So wählen Sie SMC für EV-Batteriegehäuse aus: Flammwidrigkeit, Festigkeit und Formungsanforderungen

Batteriegehäuse für Elektrofahrzeuge müssen Batteriemodule vor Feuer, Stößen, Vibrationen, Feuchtigkeit, Straßenschmutz und elektrischen Gefahren schützen. Gleichzeitig stehen Fahrzeughersteller unter ständigem Druck, Gewicht zu reduzieren, Teile zu konsolidieren und die Produktionseffizienz zu verbessern.

Plattenformmasse, allgemein bekannt als SMC bietet eine effektive Alternative zu Batteriegehäusen aus Stahl, Aluminium und Thermoplast. Ein richtig formuliertes flammhemmendes SMC  vereint mechanische Festigkeit, elektrische Isolierung, Korrosionsbeständigkeit und Designflexibilität in einem formgepressten Bauteil.

Allerdings ist nicht jede SMC-Formulierung für ein EV-Batteriegehäuse geeignet. Das Material muss je nach Gehäusedesign, Brandschutzziel, Belastungsbedingungen, Betriebstemperatur, Wandstärke und Formverfahren ausgewählt werden.

In diesem Leitfaden werden die wichtigsten Faktoren erläutert, die Ingenieure und Einkaufsteams bei der Auswahl von SMC für Batteriegehäuse von Elektrofahrzeugen berücksichtigen sollten.

Warum SMC für Batteriegehäuse von Elektrofahrzeugen verwenden?

Ein EV-Batteriegehäuse kann eine obere Abdeckung, ein unteres Fach, seitliche Schutzstrukturen, interne Trennwände, Serviceabdeckungen und elektrische Schutzkomponenten umfassen. Je nach Ausführung kann SMC für das komplette Gehäuse verwendet oder mit einer Aluminium- oder Stahltragkonstruktion kombiniert werden.

Im Vergleich zu herkömmlichen Metallen Glasfaserverstärktes SMC  bietet mehrere Vorteile.

Elektrische Isolierung

Bei richtiger Formulierung ist SMC von Natur aus nicht leitend. Es kann dazu beitragen, Hochspannungsbatteriekomponenten zu isolieren und das Risiko eines elektrischen Kontakts zwischen Zellen, Sammelschienen, dem Gehäuse und der Fahrzeugkarosserie zu verringern.

Dies ist besonders wertvoll bei Steckverbindern, Service-Trennschaltern und Hochspannungskomponenten. ISO 6469-3 befasst sich mit dem Schutz vor Stromschlägen und thermischen Vorfällen in Stromkreisen der Spannungsklasse B und macht die elektrische Isolierung zu einem wichtigen Bestandteil der Gesamtsicherheit des Fahrzeugs.

Das fertige Gehäuse muss jedoch noch als Gesamtsystem validiert werden. Ein guter dielektrischer Wert in einem SMC-Datenblatt beweist nicht automatisch, dass der zusammengebaute Batteriesatz die elektrischen Sicherheitsanforderungen auf Fahrzeugebene erfüllt.

Korrosions- und Chemikalienbeständigkeit

Im Gegensatz zu Stahl rostet SMC nicht. Bei richtiger Auswahl des Harzsystems hält es der Einwirkung von Streusalz, Feuchtigkeit, Spritzwasser und vielen Kfz-Flüssigkeiten stand.

Dadurch kann der Bedarf an sekundären Korrosionsschutzbehandlungen verringert werden. Es trägt auch dazu bei, die Schutzleistung über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs aufrechtzuerhalten, insbesondere in Küstenregionen oder Märkten, in denen häufig Streusalz verwendet wird.

Bei chemischen Tests sollten die tatsächlich in der Anwendung erwarteten Substanzen berücksichtigt werden, wie zum Beispiel:

·  Kühlmittel- und Glykolmischungen

·  Schmierstoffe und Hydraulikflüssigkeiten

·  Reinigungsmittel

·  Streusalz

·  Batterieelektrolyt

·  Kraftstoffe und Öle für Kraftfahrzeuge

Gewichtsreduktion

SMC hat im Allgemeinen eine geringere Dichte als Stahl. Die tatsächliche Gewichtseinsparung hängt von der Rezeptur, dem Fasergehalt, der Teilegeometrie, den Rippen, den Einsätzen und davon ab, ob die SMC-Komponente eine Metallabdeckung oder eine Strukturschale ersetzt.

Ein direkter Materialdichtevergleich reicht nicht aus. Ingenieure sollten das Gewicht vollständiger, funktionell gleichwertiger Teile vergleichen. Der größte Vorteil von SMC liegt oft in der Kombination mehrerer gestanzter oder geschweißter Metallkomponenten in einem Formteil.

Teileintegration

Durch das Formpressen können Rippen, Vorsprünge, Dichtungsnuten, Befestigungselemente, Kabeldurchgänge und lokale Verstärkungen in das Gehäuse integriert werden.

Dies kann Folgendes reduzieren:

·  Die Anzahl der einzelnen Komponenten

·  Schweiß- und Befestigungsarbeiten

·  Montagezeit

·  Maßabweichung zwischen verbundenen Teilen

·  Mögliche Leckpfade

Besonders bei großen Batterieabdeckungen und komplexen Schutzblechen ist die Teileintegration sinnvoll.

Dimensionsstabilität

Eine gut konzipierte SMC-Formulierung für die Automobilindustrie kann eine geringe Schrumpfung, stabile Abmessungen und eine gleichbleibende Oberflächenqualität bieten. Diese Eigenschaften sind wichtig für die Abdichtung von Flanschen, Befestigungspositionen und großen ebenen Flächen.

Da Batteriegehäuse erheblich größer sein können als herkömmliche Elektrogehäuse, müssen Verzug und lokale Dickenschwankungen während der Formfluss- und Werkzeugentwicklung bewertet werden.

1. Definieren Sie die Feuerwiderstandsanforderung

Bei der Auswahl eines Brandschutzes ist in der Regel das erste Kriterium EV-Batteriegehäuse SMC.

Bei Vorfällen mit Lithium-Ionen-Batterien kann ein Gehäuse Flammen, heißem Gas, Druck, geschmolzenen Partikeln und schnell steigenden Temperaturen ausgesetzt sein. Das Material muss dazu beitragen, die Brandausbreitung zu verzögern und lange genug eine Schutzbarriere aufrechtzuerhalten, um die Sicherheitsstrategie des Batteriepakets zu unterstützen.

UL 94 V-0 ist eine Materialklassifizierung – kein vollständiger Batterieschutz

UL 94 V-0 wird häufig für flammhemmende Kunststoffe und Verbundwerkstoffe gefordert. Bei diesem Test muss ein Material innerhalb bestimmter Grenzen aufhören zu flammen und darf keine brennenden Tropfen abgeben, die den darunter liegenden Indikator entzünden.

Für anspruchsvollere Anwendungen können Kunden UL 94 5VA oder 5VB in Betracht ziehen. Der 5-V-Test verwendet eine stärkere Flammeneinwirkung. Im Plaque-Test lässt 5VA kein Durchbrennen zu, während 5VB ein Loch zulassen kann. UL beschreibt UL 94 als eine Gruppe kleiner Tests, die die Tendenz eines Materials bewerten, nach der Entzündung zu erlöschen oder Flammen auszubreiten.

Zwei Qualifikationen sind entscheidend:

1. Mit der getesteten Rezeptur und Probendicke ist eine UL 94-Einstufung verbunden.

2. UL 94 reproduziert kein vollständiges thermisches Durchgehen der Batterie eines Elektrofahrzeugs.

Eine SMC-Sorte mit der Bewertung V-0 bei 3 mm sollte nicht automatisch als V-0 bei 1,5 mm beschrieben werden. Fordern Sie immer den Prüfbericht oder die Zertifizierung für eine Dicke an, die der Produktionswandstärke entspricht oder darunter liegt.

Betrachten Sie das komplette Brandszenario

Der Hersteller des Akkupacks sollte festlegen, ob die SMC-Komponente folgenden Anforderungen standhalten muss:

·  Externer Brennstoffbrand

·  Thermisches Durchgehen der internen Zelle

·  Direkte Flammeneinwirkung

·  Hochtemperatur-Gasstrahlen

·  Partikeleinfluss

·  Strahlungswärme

·  Im Inneren der Packung entsteht Druck

·  Brandausbreitung zwischen Modulen

·  Durchbrennen für einen bestimmten Zeitraum

Die UNECE-Regelung Nr. 100 enthält Sicherheitsanforderungen für wiederaufladbare elektrische Energiespeichersysteme und deckt mechanische, thermische, elektrische und umweltbedingte Belastungen ab. Seine Anforderungen gelten für das REESS- und Fahrzeugsystem und nicht für die Gewährung der Konformität auf der Grundlage eines einzigen Gehäusematerials. UNECE R100-Testübersicht

SAE J2464 bietet in ähnlicher Weise einen Rahmen für Missbrauchstests von wiederaufladbaren Energiespeichersystemen unter Bedingungen außerhalb ihres normalen Betriebsbereichs.

Daher sollte sich die SMC-Spezifikation nicht auf „Flammschutzmittel“ beschränken. Sie sollte die vorgesehene Testmethode, die Probendicke, die Expositionsbedingungen und die Akzeptanzkriterien umfassen.

Wichtige brandschutzrelevante Eigenschaften auf Anfrage

Wenn Sie flammhemmende SMC-Compounds vergleichen , fordern Sie verfügbare Daten an für:

·  UL 94-Klassifizierung und geprüfte Dicke

·  Gegebenenfalls begrenzender Sauerstoffindex

·  Horizontales und vertikales Brennverhalten

·  Zündzeit

·  Flammenausbreitungsverhalten

·  Rauchdichte

·  Anforderungen an giftige Gase

·  Wärmeabgabeleistung

·  Durchbrennfestigkeit

·  Mechanische Retention nach Hitzeeinwirkung

·  Wärmeleitfähigkeit und Wärmeübertragung

·  Maximale kurzzeitige Temperatureinwirkung

Die erforderliche Kombination hängt davon ab, ob das SMC als obere Abdeckung, Unterbodenwanne, interne Barriere oder nicht-strukturelle elektrische Komponente verwendet wird.

2. Geben Sie die mechanische Leistung nach Lastfall an

Ein Batteriegehäuse ist nicht einfach nur eine Box. Möglicherweise muss es die Batteriemodule tragen, Vibrationen des Fahrzeugs widerstehen, vor Stößen schützen und seine Dichtfläche während der gesamten Lebensdauer des Fahrzeugs aufrechterhalten.

Aus diesem Grund reicht es nicht aus, SMC nur anhand der Zugfestigkeit auszuwählen.

Zug- und Biegeleistung

Die Zugfestigkeit gibt an, wie das Material auf Zugbelastungen reagiert, während die Biegefestigkeit besonders bei breiten Platten, die einer Biegung ausgesetzt sind, von Bedeutung ist.

Die technische Spezifikation sollte Folgendes umfassen:

·  Zugfestigkeit und Zugmodul

·  Biegefestigkeit und Biegemodul

·  Bruchdehnung

·  Kerb- und ungekerbte Schlagzähigkeit

·  Scherleistung, sofern zutreffend

Bei einer großen Batterieabdeckung ist die Steifigkeit möglicherweise wichtiger als die Zugfestigkeit. Eine unzureichende Steifigkeit kann dazu führen, dass sich die Platte durchbiegt, wodurch die Dichtung beeinträchtigt wird oder es zu Kontakt mit internen Komponenten kommt.

Schlagfestigkeit

Unterbodenbatteriegehäuse können Steinschlägen, fallengelassenen Gegenständen, Straßenschutt und lokalen Durchdringungslasten ausgesetzt sein. Obere Abdeckungen müssen möglicherweise auch den Service- und Montagebelastungen standhalten.

SMC-Formulierung, Glasfaserlänge, Fasergehalt und Formfaserorientierung beeinflussen alle das Schlagverhalten. Ein Grad mit einem hohen Wert aus einem einfachen Coupon-Test erfordert möglicherweise immer noch eine lokale Verstärkung in gefährdeten Bereichen.

Ingenieure sollten das geformte Bauteil unter repräsentativen Aufprallbedingungen bewerten und sich nicht nur auf Standardmaterialproben verlassen.

Vibration und Ermüdung

Batteriesätze von Elektrofahrzeugen sind ständigen Vibrationen und wiederholten mechanischen Belastungen ausgesetzt. Mögliche Fehlerorte sind:

·  Befestigungslöcher

·  Metalleinsätze

·  Scharfe Ecken

·  Rippenkreuzungen

·  Übergänge von dünn nach dick

·  Befestigungspunkte

·  Kanten um große Öffnungen

Die Ermüdungsleistung hängt von der Materialformulierung, der Formqualität und dem Komponentendesign ab. Der SMC-Lieferant sollte kritische Bereiche gemeinsam mit dem Formenbauer und dem Batteriepack-Hersteller prüfen.

Kriech- und Befestigungssicherung

Batterieabdeckungen werden häufig mit einer Metallwanne verschraubt. Anhaltende Klemmlasten können in polymerbasierten Materialien zu Kriechen oder lokaler Spannungsrelaxation führen.

Das Design kann Folgendes erfordern:

·  Größere Lastverteilungsflächen

·  Kompressionsbegrenzer aus Metall

·  Eingeformte Einsätze

·  Kontrolliertes Anzugsdrehmoment

·  Lokale Wandstärke nimmt zu

·  Verstärkung rund um die Befestigungspunkte

Für das vorgeschlagene Einsatz- und Befestigungssystem sollten Auszugs-, Drehmoment-, Entspannungs- und Temperaturwechseltests durchgeführt werden.

3. Bestätigen Sie die elektrischen und thermischen Anforderungen

Einer der Hauptvorteile des SMC-Batteriegehäusematerials  ist sein Gleichgewicht zwischen struktureller Leistung und elektrischer Isolierung.

Zu den relevanten elektrischen Eigenschaften können gehören:

·  Spannungsfestigkeit

·  Volumenwiderstand

·  Oberflächenwiderstand

·  Vergleichender Tracking-Index

·  Lichtbogenbeständigkeit

·  Isolationswiderstand nach Feuchtigkeitseinwirkung

Die Testwerte sollten bei der vorgesehenen Dicke und nach der Klimatisierung überprüft werden. Feuchtigkeit, Verschmutzung, erhöhte Temperatur und Alterung können die elektrische Leistung beeinträchtigen.

Auch die thermischen Anforderungen sollten sorgfältig definiert werden. SMC wird normalerweise nicht so ausgewählt, dass es die Wärme von den Zellen auf die gleiche Weise ableitet wie Aluminium. Wenn das Gehäuse Teil des Wärmemanagementsystems ist, muss der Designer die Wärmeleitfähigkeit und den Wärmeübertragungspfad des Materials berücksichtigen.

Bei manchen Konstruktionen ist eine geringe Wärmeleitfähigkeit von Vorteil, da sie die Wärmeübertragung verlangsamt. In anderen Fällen benötigt die Batterie eine kontrollierte Wärmeableitung durch spezielle Kühlplatten. Die SMC-Auswahl muss daher mit dem gesamten Wärmemanagement-Design koordiniert werden.

4. Passen Sie die SMC-Formulierung an den Formprozess an

SMC ist ein formfertiges Material, das hauptsächlich aus Harz, gehackten Glasfasern, mineralischen Füllstoffen, Additiven und einem Verdickungssystem besteht. Normalerweise wird es unter Hitze und Druck formgepresst.

Die richtige Formulierung muss sowohl die Leistung des fertigen Teils als auch eine stabile Verarbeitung gewährleisten.

Harzsystem

Ungesättigte Polyester- und Vinylestersysteme werden in SMC häufig verwendet. Das Harz beeinflusst die mechanische Leistung, die chemische Beständigkeit, die Schrumpfung, das thermische Verhalten und die Kosten.

Ein Standard-SMC in Elektroqualität sollte nicht automatisch für ein EV-Gehäuse verwendet werden. Die Formulierung muss möglicherweise angepasst werden für:

·  Höhere Schlagfestigkeit

·  Verbesserte Flammwidrigkeit

·  Geringe Schrumpfung

·  Bessere chemische Beständigkeit

·  Reduzierte Dichte

·  Höhere Hitzebeständigkeit

·  Geringe Emissionen

·  Anforderungen an Automobiloberflächen

Glasfasergehalt und Faserlänge

Ein höherer Glasgehalt kann die Festigkeit und Steifigkeit verbessern, aber auch den Fluss, das Erscheinungsbild der Oberfläche und die Formfüllung beeinflussen.

Während des Formpressens entwickelt sich die Faserorientierung, während die SMC-Charge durch den Hohlraum fließt. Dadurch können in unterschiedlichen Richtungen unterschiedliche Eigenschaften entstehen. Ladungsgröße, Ladungsposition und Fließstrecke sollten daher während der Prozessentwicklung bewertet werden.

Bei hochbelasteten Bereichen kann eine lokale Verstärkung oder eine Hybridstruktur effektiver sein, als einfach den Glasanteil im gesamten Bauteil zu erhöhen.

Schimmelfluss

Ein großes Batteriegehäuse für Elektrofahrzeuge kann Rippen, tiefe Abschnitte, Dichtungskanäle und Metalleinsätze enthalten. Das SMC muss weit genug fließen, um den Hohlraum ohne übermäßige Fasertrennung, Bindenähte oder eingeschlossene Luft zu füllen.

Zu den wichtigen Formvariablen gehören:

·  Formtemperatur

·  Formdruck

·  Ladungsgewicht

·  Lademuster und Abdeckung

·  Schließgeschwindigkeit

·  Aushärtezeit

·  Entlüften

·  Teiledicke

·  Fließstrecke

·  Position einfügen

Die Sorte sollte nach Möglichkeit anhand einer repräsentativen Geometrie getestet werden.

Werkzeug- und Presskapazität

Große Batterieabdeckungen erfordern eine Presse mit ausreichender Plattengröße, Tageslicht, Schließkontrolle und Tonnage. Die erforderliche Presskraft hängt von der projizierten Teilefläche und dem Formdruck ab – nicht nur vom Teilegewicht.

Die Werkzeuge sollten Folgendes berücksichtigen:

·  Gleichmäßige Erwärmung

·  Luftevakuierung

·  Blitzsteuerung

·  Genaue Abmessungen der Dichtungsflansche

·  Entformen

·  Positionierung einfügen

·  Lokale Druckverteilung

Mold-Flow-Simulation und eine frühzeitige Fertigungsprüfung können kostspielige Änderungen nach Fertigstellung des Produktionswerkzeugs verhindern.

Zykluszeit und Aushärtung

Das SMC muss sowohl in dicken als auch in dünnen Abschnitten gleichmäßig aushärten. Eine unzureichende Aushärtung kann die Hitzebeständigkeit, Festigkeit und Dimensionsstabilität beeinträchtigen. Eine zu lange Aushärtezeit verringert jedoch die Produktionseffizienz.

Produktionsversuche sollten Folgendes bestätigen:

·  Minimale stabile Aushärtungszeit

·  Kern- und Oberflächenhärtung

·  Entformungsverhalten

·  Dimensionsänderung nach dem Formen

·  Verzug

·  Oberflächenfehler

·  Konsistenz der mechanischen Eigenschaften

5. Bewerten Sie die Umweltverträglichkeit

Batteriegehäuse für Elektrofahrzeuge funktionieren unter wechselnden Temperatur-, Feuchtigkeits- und Straßenbedingungen. Das Materialqualifizierungsprogramm sollte den angestrebten Fahrzeugmarkt abbilden.

Zu den empfohlenen Bewertungen können gehören:

·  Einwirkung hoher und niedriger Temperaturen

·  Temperaturwechsel

·  Alterung durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit

·  Wasseraufnahme

·  Salzsprühnebelbelastung

·  Chemisches Eintauchen

·  UV-Belastung für äußerlich sichtbare Teile

·  Kies- und Steinschlag

·  Vibration nach Umweltalterung

·  Versiegeln Sie die Leistung nach dem Radfahren

Das Material sollte auch zusammen mit Beschichtungen, Klebstoffen, Dichtungen, Einsätzen und Befestigungselementen bewertet werden. Unterschiede in der Wärmeausdehnung zwischen SMC und Metallkomponenten können die Verbindungsbelastungen und die Dichtungsleistung beeinflussen.

6. Kontrollieren Sie Dicke, Verzug und Dichtflächen

Die Abdichtung des Batteriegehäuses ist wichtig, um das Eindringen von Wasser, Staub und Verunreinigungen in das Gehäuse zu verhindern. Große geformte Abdeckungen müssen nach dem Formen und thermischen Wechseln die Ebenheit des Flansches und die Maßhaltigkeit beibehalten.

Das Design sollte unnötige Dickenschwankungen vermeiden. Abrupte Übergänge können zu ungleichmäßigem Fluss, inneren Spannungen, Einfallstellen und Verzug führen.

Zu den sinnvollen Gestaltungsmaßnahmen gehören:

·  Allmähliche Dickenübergänge

·  Ausgewogene Rippenanordnung

·  Abgerundete Innenecken

·  Konsistente Flanschgeometrie

·  Richtige Entformungswinkel

·  Kontrollierte Rippen-Wand-Verhältnisse

·  Strategische Ladungsplatzierung

·  Lokale statt übermäßige Gesamtverstärkung

Das Dichtungssystem, der Schraubenabstand und die zulässige Flanschdurchbiegung sollten definiert werden, bevor das SMC-Teil und die Form fertiggestellt werden.

SMC-Auswahl-Checkliste für EV-Batteriegehäuse

Häufige Fehler bei der SMC-Auswahl

Mehrere Fehler können ein EV-Batteriegehäuseprojekt verzögern:

1. Materialauswahl ausschließlich anhand der UL 94 V-0-Daten.
V-0 stellt nicht das gesamte Szenario eines thermischen Durchgehens oder eines Fahrzeugbrandes dar.

2. Ignorieren der getesteten Dicke.
Eine Brennbarkeitsbewertung oder ein dielektrischer Wert gelten möglicherweise nicht für eine dünnere Produktionswand.

3. Verwendung der Kuponstärke als vollständige Strukturspezifikation.
Faserfluss, Rippen, Bindenähte und Einsätze beeinflussen die tatsächliche Bauteilleistung.

4. Angabe der maximalen Festigkeit ohne Berücksichtigung des Formflusses.
Eine Rezeptur muss das Werkzeug zuverlässig ausfüllen und den mechanischen Anforderungen genügen.

5. Behandeln einer SMC-Abdeckung als Drop-In-Kopie eines Metallteils.
Verbundteile erfordern eine eigene Rippen-, Flansch-, Befestigungs- und Dickenkonstruktion.

6. Validierung des Materials, jedoch nicht des zusammengebauten Gehäuses.
Dichtungen, Verbindungen, Einsätze und Schnittstellen bestimmen häufig die endgültige Packungsleistung.

Kundenspezifische SMC-Lösungen von JLON

JLON liefert kundenspezifische SMC-Compounds  für Elektro-, Automobil- und Transportanwendungen. Da EV-Batteriesysteme unterschiedliche Gehäusearchitekturen und Validierungsziele haben, sollte die SMC-Formulierung auf das einzelne Projekt abgestimmt werden und nicht aus einer einzigen Allzweckklasse ausgewählt werden.

Zu den verfügbaren Entwicklungsrichtungen gehören:

·  Flammhemmendes SMC 

·  Elektrische Isolierung SMC 

·  Hochfestes Glasfaser-SMC 

·  Schrumpfarmes SMC 

·  Hitzebeständiges SMC 

·  Korrosionsbeständiges SMC 

·  SMC für Batterieabdeckungen von Elektrofahrzeugen 

·  SMC für Batterieträger und Schutzplatten 

·  SMC für Hochspannungsschaltschränke 

·  Kundenspezifisches SMC für die Automobilindustrie 

Um eine geeignete Formulierung zu empfehlen, prüft JLON normalerweise die folgenden Informationen:

·  Teilezeichnung oder 3D-Modell

·  Verwendungszweck

·  Erforderlicher Brandschutzstandard

·  Mindestproduktionswandstärke

·  Ziele mit mechanischen Eigenschaften

·  Anforderungen an die elektrische Leistung

·  Betriebs- und Spitzentemperaturen

·  Chemikalienexpositionsbedingungen

·  Teilegewicht und Abmessungen

·  Informationen zu Presse und Formen

·  Jährlicher Bedarf

·  Erforderliche Prüfberichte oder Kfz-Zulassungen

Vor der Produktionsfreigabe wird dringend empfohlen, Prototypen zu formen und repräsentative Komponenten zu testen.

Abschluss

Wählen SMC für ein EV-Batteriegehäuse  erfordert mehr als nur den Vergleich der Zugfestigkeit oder die Anforderung einer allgemeinen Flammschutzklasse. Das Material muss als Teil eines Gesamtsystems funktionieren, das Gehäusegeometrie, Dichtungsdesign, Einsätze, Kühlsystem, Batteriemodule und Fahrzeugstruktur umfasst.

Die beste SMC-Formulierung sollte ein praktisches Gleichgewicht bieten aus:

·  Flamm- und Hitzebeständigkeit

·  Mechanische Festigkeit und Steifigkeit

·  Schlag- und Vibrationsbeständigkeit

·  Elektrische Isolierung

·  Korrosions- und Chemikalienbeständigkeit

·  Dimensionsstabilität

·  Zuverlässiger Formfluss

·  Wettbewerbsfähige Produktionszykluszeit

Am wichtigsten ist, dass Brand-, Bau- und Elektroansprüche bei der vorgesehenen Wandstärke überprüft und dann am fertigen Gehäuse validiert werden.

Für ein neues SMC-Projekt für ein Batteriegehäuse für Elektrofahrzeuge  wenden Sie sich mit Ihrer Zeichnung, Ihren Leistungsanforderungen und Formbedingungen an JLON. Unser Team kann Ihnen bei der Beurteilung der erforderlichen Formulierung helfen und eine maßgeschneiderte SMC-Materiallösung vorbereiten.