Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 31.07.2026 Herkunft: Website
Vakuuminfusion und Harztransferformen werden häufig verwendet, um leichte Verbundteile mit gleichbleibender Laminatqualität, geringeren Emissionen und wiederholbarer Verarbeitung herzustellen. Eine erfolgreiche Produktion in geschlossenen Formen hängt jedoch stark davon ab, wie effizient sich das Harz durch das trockene Laminat bewegt und wie gut das Kernmaterial seine Dicke unter Druck beibehält.
Lantor Soric gilt als flexibles, druckbeständiges Kernmaterial, das einen leichten Kern mit einem internen Harzflussmedium kombiniert. Für Hersteller, die Lieferkosten, Lieferzeiten, Spezifikationen oder Second-Source-Optionen prüfen, kann eine qualifizierte Lantor Soric-Alternative ähnliche Verarbeitungsfunktionen bieten und gleichzeitig die Einkaufsflexibilität verbessern.
Dieser Leitfaden für 2026 erläutert die wichtigsten Soric-Produkttypen, stellt vergleichbare JLON-Kernmattenoptionen vor und beschreibt die Tests, die Hersteller durchführen sollten, bevor sie eine Alternative für die Vakuuminfusions-, VARTM-, RTM- oder Light-RTM-Produktion genehmigen.
Inhaltsverzeichnis
Soric ist ein Vlieskern auf Polyesterbasis, der Mikrokügelchen enthält, die als Schauminseln und Harzflusskanäle angeordnet sind. Unter Vakuum oder Formdruck bleibt die Struktur ausreichend offen, um die Harzbewegung zu unterstützen und gleichzeitig eine zusätzliche Laminatdicke zu erzeugen.
Im Gegensatz zum herkömmlichen Handauflegen Kernmatte , ein Fließkern in Infusionsqualität, der für die Verarbeitung in geschlossenen Formen entwickelt wurde. Es kann:
Unterstützen Sie die Harzverteilung über interne Kanäle
Erhöhen Sie die Laminatdicke, ohne durchgehend festes Fiberglas zu verwenden
Verbessern Sie die Plattensteifigkeit durch einen Sandwich-Effekt
Passt sich gekrümmten oder komplexen Formoberflächen an
Behalten Sie unter Vakuum eine gleichmäßige Dicke bei
Reduzieren Sie separate Durchflussmedien in geeigneten Laminatdesigns
Lantor beschreibt Soric als kombiniertes Kern- und Strömungsmedium für Vakuuminfusion und RTM. Das offizielle Sortiment umfasst SF,
Hersteller bewerten nicht immer eine Alternative, weil das Originalmaterial versagt hat. Das Ziel besteht oft darin, die Lieferkette zu stärken oder die Gesamtproduktionskosten zu senken.
Häufige Gründe sind:
Qualifizierung einer zweiten Quelle zur Reduzierung des Versorgungsrisikos
Kontrolle der Material-, Fracht- und Lagerkosten
Erhalten Sie maßgeschneiderte Breiten, Dicken oder Rollenlängen
Verkürzung der Lieferzeit
Reduzierung der Mindestbestellanforderungen
Verbesserung der Fließgeschwindigkeit, Harzaufnahme oder Oberflächenbeschaffenheit
Vergleich der Lieferanten vor einem neuen Produktionsprogramm
Als technisches Material sollte daher eine Soric-Alternative gewählt werden und nicht einfach nur eine preisgünstigere Kopie.
Der erste Schritt besteht darin, herauszufinden, welches Leistungsmerkmal am wichtigsten ist.
Sorischer Typ |
Hauptmerkmal |
Relativer Fluss |
Typische Priorität |
Vergleichbarer JLON-Typ |
SF |
Feine Zellstruktur und gute Anpassungsfähigkeit |
Medium |
Kurven und relativ scharfe Ecken |
JLON Core PS |
XF |
Größere Kanäle für schnelle Infusion |
Schnell |
Große Teile und längere Fließwege |
JLON Core PM |
LRC |
Geringerer Harzverbrauch |
Beschränkt |
Mindestfertiggewicht |
JLON Core PX |
TF |
Druckblockierung und Oberflächenverbesserung |
Kontrolliert |
Sichtbare oder veredelte Oberflächen |
JLON Core PT |
Lantor gibt an, dass SF kleine sechseckige Zellen verwendet und für relativ scharfe Ecken geeignet ist; XF verwendet größere Zellen und Kanäle für eine schnellere Infusion; LRC verwendet schmale Kanäle, um den Harzverbrauch zu minimieren; und TF wurde entwickelt, um Schrumpfungsmuster auf der sichtbaren Oberfläche zu reduzieren.
JLON Core PS ist für Anwendungen gedacht, die einen ausgewogenen Harzfluss und eine gute Drapierbarkeit erfordern. Es ist ein geeigneter Ausgangspunkt für gebogene Marinepaneele, geformte Abdeckungen, Innenräume und Komponenten mit engerer Geometrie.
Sein feineres Muster unterstützt eine kontrollierte Harzverteilung, ohne dass die maximale Fließgeschwindigkeit im Vordergrund steht. Dies kann nützlich sein, wenn das Material Ecken folgen oder Übergänge formen muss.
JLON Core PM ist für einen schnelleren Harzfluss konzipiert. Es kann für große Platten, längere Fließstrecken und Produktionssituationen ausgewertet werden, in denen eine Reduzierung der Formfüllzeit wichtig ist.
Zu den typischen Anwendungen gehören Bootsdecks, Transportpaneele, Industrieabdeckungen und große Verbundhäute. Ein schnellerer Fluss garantiert nicht automatisch bessere Ergebnisse; Zuleitungslayout, Harzviskosität, Vakuumposition und Gelierzeit müssen noch optimiert werden.
JLON Core PX konzentriert sich auf die Reduzierung des Harzverbrauchs und des fertigen Laminatgewichts. Dies ist für gewichtsempfindliche Teile relevant, bei denen ein maximaler Fluss in der Ebene nicht die Hauptanforderung ist.
Da Strukturen mit geringem Harzverbrauch normalerweise eine geringere Fließfähigkeit bieten als schnell fließende Typen, sollten Hersteller die maximale Verfahrstrecke und Füllzeit überprüfen. Größere Teile erfordern möglicherweise zusätzliche Harzzuführungen oder lokalisierte Fließmedien.
JLON Core PT ist für Anwendungen gedacht, bei denen das Aussehen im Vordergrund steht. Es kann dazu beitragen, Durchdruck- und Schrumpfungsmuster der darunter liegenden Verstärkung zu reduzieren.
Es kann für sichtbare Schiffsinnenräume, Fahrzeugverkleidungen, Geräteabdeckungen und andere Teile in Betracht gezogen werden, die eine gleichmäßigere Oberfläche erfordern. Gelcoat, Harzschrumpfung, Aushärtungszyklus, Formqualität und Hautlaminat wirken sich ebenfalls auf das endgültige Erscheinungsbild aus.
JLON bietet derzeit PS-, PM-, PX- und PT-Reihen für entsprechende Verarbeitungsanforderungen vom Typ SF, XF, LRC und TF mit mehreren Dicken und Rollenformaten für Infusions- und RTM-Anwendungen an.
Eine zuverlässige Auswahl beginnt beim Teil und Produktionsprozess – nicht nur beim aktuell gekauften Produktnamen.
Wählen Sie das primäre Ziel:
Schnelleres Befüllen
Geringerer Harzverbrauch
Bessere Oberflächenbeschaffenheit
Verbesserte Drapierbarkeit
Stabile, ausgehärtete Dicke
Niedrigere Gesamtkosten
Zweitqualifikation
Der Versuch, alle Eigenschaften mit einem Produkt zu maximieren, kann zur falschen Wahl führen. Beispielsweise bietet die Option mit dem geringsten Harzverbrauch möglicherweise nicht den schnellsten Durchfluss.
Große, flache Panels profitieren normalerweise von schneller fließenden Strukturen. Enge Ecken und komplexe Kurven erfordern eine bessere Anpassungsfähigkeit. Sichtbare Oberflächen benötigen möglicherweise eine druckblockierende Schicht, während kleine Teile möglicherweise nicht die gleiche Fließfähigkeit wie eine lange Marineplatte erfordern.
Berücksichtigen Sie die Formabmessungen, die maximale Transportstrecke des Harzes, Ecken, Einsätze, lokale Verstärkungen, Dickenänderungen und Bereiche, in denen sich möglicherweise Luft einschließt.
Polyester-, Vinylester- und Epoxidharze können unterschiedliche Viskositäten, Verarbeitungszeiten, Aushärtungsprofile und Schrumpfverhalten aufweisen. Sogar zwei Harze aus derselben chemischen Familie können eine Form mit unterschiedlicher Geschwindigkeit füllen.
Notieren Sie den tatsächlichen Harzgrad, die Viskosität, die Verarbeitungstemperatur, die Gelzeit, das Vakuumniveau oder den Einspritzdruck, den Verstärkungsstapel und den Zielfasergehalt. Ein Material, das mit niedrigviskosem Polyester gut funktioniert, kann bei einem höherviskosen Epoxidharz eine andere Zufuhrstrategie erfordern.
Ein dickerer Kern vergrößert den Abstand zwischen den Laminathäuten und kann die Biegesteifigkeit verbessern, kann aber auch den Harzbedarf und das Endgewicht erhöhen. Die Dicke sollte auf strukturellen und maßlichen Anforderungen basieren und nicht auf Gewohnheit.
Kernmatten sollten nicht automatisch als Ersatz für Strukturschaum aus PVC, PET, SAN, Balsa oder PMI betrachtet werden. Bei stark belasteten Sandwichstrukturen müssen Ingenieure Scher-, Druck-, Ermüdungs-, Temperaturbeständigkeits- und Konstruktionssicherheitsfaktoren überprüfen.
Kein verantwortungsbewusster Lieferant sollte einen direkten, eins-zu-eins-Austausch nur aufgrund des optischen Erscheinungsbilds oder der Nenndicke versprechen. Die Alternative muss unter realen Verarbeitungsbedingungen des Kunden getestet werden.
Stellen Sie zunächst gleich große Flachpaneele mit derselben Form, Verstärkung, derselben Harzcharge, demselben Vakuumniveau, derselben Zuführungsanordnung und demselben Aushärtungszyklus her.
Testgegenstand |
Was zu messen ist |
Füllzeit |
Zeit vom Öffnen der Harzzufuhr bis zur vollständigen Benetzung |
Strömungsfrontstabilität |
Gleichmäßige Harzbewegung |
Trockene Stellen oder Hohlräume |
Ort und Schwere der unvollständigen Imprägnierung |
Harzverbrauch |
Gesamter Harzverbrauch pro Quadratmeter |
Ausgehärtete Dicke |
Durchschnittliche Dicke und Variation |
Fertiggewicht |
Gewicht pro Flächeneinheit |
Oberflächendurchdruck |
Sichtbares Muster nach der Aushärtung |
Handhabung |
Schneiden, Positionieren, Drapieren und Stabilität |
Testen Sie das Material nach einem akzeptablen Flachbildschirm-Ergebnis in einer tatsächlichen Produktionsform. Dies bestätigt die Leistung bei Ecken, Einsätzen, Überlappungen, Dickenübergängen und langen Fließwegen.
Bei strukturellen oder kritischen Teilen können zusätzliche Tests die Biegeeigenschaften, die interlaminare Scherung, die Haut-zu-Kern-Haftung, die Schlagfestigkeit, die Wasseraufnahme und die thermische Alterung umfassen. Die Produktionsgenehmigung sollte nur auf der Grundlage akzeptabler Prozess- und Fertigteilergebnisse erfolgen.
Bei einigen Laminatdesigns kann die Infusionskernmatte das separate Fließnetz reduzieren oder ganz eliminieren, da ihre Kanäle innerhalb der fertigen Komponente verbleiben. Dies kann das Auflegen vereinfachen und die Menge an Einwegmaterialien reduzieren.
Interne Kanäle können jedoch nicht in jeder Form externe Fließmedien ersetzen. Große Teile, dicke Verstärkungsstapel, hochviskose Harze, kurze Gelierzeiten und komplexe Zuführungsanordnungen erfordern möglicherweise noch zusätzliche Fließunterstützung.
Der Versuch sollte bestätigen, dass das Harz den entferntesten Punkt erreicht, bevor es geliert, die Fließfront gleichmäßig bleibt und das Entfernen des äußeren Netzes nicht zu einer Zunahme der Defekte führt. Je nach Teil besteht die beste Lösung darin, den Kern allein, den Kern mit lokalisiertem Netz oder eine vollständige externe Strömungsschicht zu verwenden.
Infusionskernmatten können für Yachtdecks, Kabinendächer, Innenverkleidungen, Schotten, Abdeckungen und ausgewählte Rumpfbereiche bewertet werden. Es passt sich gekrümmten Oberflächen an und kann zum Aufbau von Dicke beitragen und gleichzeitig die Harzverteilung unterstützen.
Primärstrukturen, Motorfundamente und stark belastete Rumpfbereiche erfordern vor dem Austausch von Strukturschaum eine technische Bestätigung.
Zu den potenziellen Anwendungen gehören Karosserieteile, Abdeckungen für Elektrofahrzeuge, Bus- und LKW-Verkleidungen, Innenausstattung von Eisenbahnfahrzeugen, Wohnwagenkomponenten und aerodynamische Abdeckungen. Zu den Prioritäten zählen häufig Gewicht, Aussehen, Produktionsgeschwindigkeit und Maßhaltigkeit.
Geeignete Bereiche können Gondeln, Abdeckungen, Verkleidungen und sekundäre Verbundplatten sein. Für kritische Rotorblattstrukturen sollten nur Materialien verwendet werden, die vom Rotorblattdesigner und dem entsprechenden Zertifizierungsverfahren qualifiziert wurden.
Zu den Anwendungen gehören Gerätegehäuse, Maschinenabdeckungen, Tanks, Sanitärprodukte, Bauplatten und korrosionsbeständige Formteile. Bei diesen Projekten stehen häufig Kosteneffizienz, Wiederholbarkeit und Oberflächenqualität im Vordergrund.
Bevor Sie ein Produktionsangebot anfordern, stellen Sie Folgendes bereit:
Aktueller Soric-Typ und Stärke
Harzsystem und Viskosität
Teilegröße und maximale Fließstrecke
Vorhandene Flow-Mesh-Anordnung
Normale Füllzeit
Hauptgrund für den Lieferantenwechsel
Priorität: Durchfluss, Gewicht, Finish oder Kosten
Erforderliche Rollenbreite und Jahresvolumen
Erforderliche Tests oder Branchenzulassungen
Ein qualifizierter Lieferant sollte technische Daten, Muster, Anwendungsempfehlungen und Unterstützung für einen direkten Vergleich bereitstellen.
Die JLON Core Mat ist als funktionelle Alternative für ähnliche Infusions- und RTM-Anforderungen konzipiert. Die Ergebnisse hängen von der Harzviskosität, dem Laminataufbau, der Temperatur, der Fließstrecke und dem Formdesign ab. Daher sind vor der Produktionsfreigabe Probentests erforderlich.
Ein XF-Typ-Material wie JLON Core PM ist der Ausgangspunkt, wenn schnelles Fließen im Vordergrund steht. Die vollständige Infusionsstrategie muss noch an der tatsächlichen Form validiert werden.
Ein LRC-Material wie JLON Core PX ist für einen geringeren Harzverbrauch konzipiert. Seine Fließfähigkeit ist eingeschränkter als bei einem Schnellflusstyp, daher sollten Füllzeit und Zufuhrabstand überprüft werden.
Ein TF-Produkt wie JLON Core PT sollte evaluiert werden, wenn die Reduzierung des Durchdrucks das Hauptziel ist. Das Erscheinungsbild der Oberfläche hängt auch vom Gelcoat, der Harzschrumpfung, der Formqualität und den Aushärtungsbedingungen ab.
Infusionsfähige Kernmatten können mit gängigen Polyester-, Vinylester- und Epoxidsystemen verwendet werden, sofern Kompatibilität und Fließverhalten überprüft wurden. Besonders wichtig ist ein Prozessversuch bei höherviskosen Harzen.
JLON kann Muster zur Bewertung bereitstellen und je nach aktuellem Material, Harzsystem und Anwendung des Kunden einen PS-, PM-, PX- oder PT-Typ empfehlen.
Die beste Alternative zu Lantor Soric ist nicht einfach das Material mit dem ähnlichsten optischen Muster oder dem niedrigsten Preis. Es ist das Produkt, das im tatsächlichen Prozess des Kunden einen akzeptablen Harzfluss, eine ausgehärtete Dicke, einen akzeptablen Harzverbrauch, eine Oberflächenqualität, ein Endgewicht und eine mechanische Leistung liefert.
Bewerten Sie für gekrümmte Teile und ausgeglichenen Fluss eine SF-Lösung. Für eine schnellere Befüllung und längere Transportwege sollten Sie ein Produkt vom Typ XF in Betracht ziehen. Um eine geringere Harzaufnahme und ein minimales Gewicht zu erreichen, testen Sie ein LRC-Material. Für sichtbare Oberflächen und reduziertes Durchdrucken sollten Sie eine TF-Option in Betracht ziehen.
JLON Composite bietet PS-, PM-, PX- und PT-Kernmattenlösungen für Hersteller, die Vakuuminfusion, VARTM, RTM und Light RTM verwenden. Senden Sie uns Ihren aktuellen Produkttyp, Ihre Dicke, Ihr Harzsystem, Ihre Teileabmessungen und Ihre Zielanwendung, um eine empfohlene Sorte, ein technisches Datenblatt, ein Muster und ein Angebot zu erhalten.
Fordern Sie ein Muster einer JLON-Kernmatte an und starten Sie Ihren Parallel-Qualifikationstest.
Markenhinweis: Soric® ist eine eingetragene Marke des jeweiligen Eigentümers. Referenzen werden nur zur Beschreibung vergleichbarer Anwendungskategorien verwendet und stellen keine Zugehörigkeit, Billigung oder identische Leistung dar.
