Hvordan laver man FRP -båd?

Fra fiber til skrog: The Art and Science of Building FRP -både

Forestil dig at lave et fartøj, der er lettere end stål, immun mod rust og formet til at skive gennem bølger - alt sammen som flydende harpiks og tørt stof. I over 50 år har fiberglasforstærket plast (FRP) både revolutioneret marin design og kombineret glasfiberstyrke med polymerbestandighed for at skabe skrog, der udholder barske oceaner i årtier. Uanset om det er en Royal Navy Patrol -båd, der rammer 40 knob4 eller en håndlavet fiskeri jolle2, ligger magien i materialerne og håndværket. Lad os nedbryde, hvordan Raw forvandler til havdygtig kunst.

Råmaterialer: FRP '' Pantry ''

Hver FRP -båd starter med fire kerneingredienser:

Glasfiber (skelettet): Dette er din strukturelle rygrad.

E-glasfiber dominerer marine bygninger til sin omkostning-til-ydeevne balance, typisk leveret som:

Chopped Strand Mat (CSM): Tilfældige fibre (ideel til at overholde kurver)

Vævet Roving (WR): Retningsstyrke for områder med høj belastning (køl, strengere)

Overfladeslør: Et fint kosmetisk lag under gelcoat17.

Pro tip: Vælg '' Alkali-fri glas '(E-glas) Når eksponering for saltvand forventes-er det kritisk modstand af korrosion er kritisk3.

 

Harpikssystemer (limen): Harpikser mættede fibre, der binder dem til en solid sammensat.

Nøgletyper:

Polyesterharpiks: Budgetvenlig og vidt brugt (f.eks. Orthophthalic 191a)

Vinylester: overlegen vandtætning til høje ydeevne skrog (almindeligt i flådehåndværk)

Epoxy: Premium vedhæftning/fugtbestandighed - ideel til reparationer eller kritiske led.

Kritisk forhold: Fiberindhold skal ramme 35-50% efter vægt-for meget harpiks svækker båden; For lidt blade tørre pletter.

Kernematerialer (afstivningen):

Sandwicket mellem fiberlag tilføjer kerner stivhed uden vægt:

Slutkorn balsa træ: høj styrke, men skal forudvindes for at undgå rot ved skårne kanter19.

PVC-skum: lukket celle (f.eks. Divinycell) —Immun til vandindtrængning, let CNC-skåret til komplekse skrogformer.

Pas på: Kernefuger er fejlpunkter.

Skrå kanter eller indpakningsfibre omkring snit for at forhindre revner og vandindtrængen

 

Forsyninger og tilsætningsstoffer (finjusteringen):

Gelfrakke: UV-resistente farvede overfladelag (0,5–0,75 mm tyk)

Katalysatorer og acceleratorer: MEKP -hærdere + koboltadditiver helbreder harpiks - brug 1–3% efter vægt.

Slip voks/PVA: forhindrer båden i at klæbe til forme2.

Funktionelle fyldstoffer: grafen til anti-aging; Zinkoxid til UV -stabilitet

Vakuuminfusion Forbrugsstoffer: Baggingfilm, peely lag, kernemåt

Udformning af skroget: et trin-for-trin gennemgang

Ⅰ. Formforberedelse: Fødslen af ​​form

FRP -både starter livet i en kvindelig (konkave) form - ofte træ eller eksisterende FRP - coated med frigørelsesvoks. Dette sikrer en glat, konsistent ydre finish3. Til engangsbygninger former Carvers-plug-modeller fra træ/skum, og kast derefter en form i Fiberglass2. Præcision betyder noget: Enhver fejl gentager sig på hvert skrog.

Ⅱ. Gelbelægning: huden

Spray eller børst gelbelægningen i formen. 0,5–0,75 mm er det søde sted - thinner risikerer dårlig struktur; Tykkere inviterer revner19. Lad det nå 'Finger Dry ' (klæbrig, men ikke klistret).

Ⅲ. Layup: Bygningsstyrke lag for lag

Barriere lag:

Påfør en harpiksrig overfladelør eller CSM (80% harpiks) over gelcoaten for at forhindre 'Print-Through ' stofteksturer.

Strukturel laminat:

Alternative CSM- og WR -lag:

Håndopstilling:

Rulleharpiks til stof, der sigter mod 65% harpiks/35% fiber.

Vakuuminfusion (vari):

Bag formen, suge harpiks gennem tørre fibre - dollars fiberindhold til 50% for lettere, stærkere skrog.

Kerneintegration:

Anbring forudvævet balsa eller skum på vådt laminat. Indpakkanter med fibre for at låse kernen på huden. Udfyld aldrig kernehuller med harpiks alene - det revner under stress!

Fiber-til-resinforhold ved layup-metode

Metode	Fiberindhold	Harpiksindhold	Brug sag
Håndopstilling	35%	65%	Små både, reparationer
Vakuuminfusion	45–50%	50–55%	Højtydende fartøjer
All-vævet roving	50%	50%	Sjældent brugt (dårlig limning)

Ⅳ. Forstærkning: Boge på båden

Når skallen kurerer:

Tilsæt langsgående strengere og skotter (ofte skumcoreret eller træ) for stivhed.

Bond ved hjælp af strukturelle klæbemiddel + fiberfaner - Undgå bore med svage punkter

For ældre skrog (> 3 måneder) blødgør overflader med styren - ikke acetone (den opløser FRP!).

Ⅴ. Demolding & Finishing

Efter 12-24 timers hærdning (eller pr. Harpiksspecifikationer):

Pry skroget fri, trim kanter og sand.

Vend, installer derefter internt: dæk, hytter, motorbed.

Post-Cure i sollys eller varme værelser maksimerer styrke.

Pro tip fra værftet

Harpiks matematik: 

Bland små batches - formerende genererer varme, der kan fordreje laminater.

Vejr betyder noget:

Arbejde ved 15–25 ° C; Fugtighed bremser hærdning

Test først: 

Forsøg altid harpiks/katalysatorforhold på skrot - det er kemi, ikke gætteri.

Gå højteknologisk: 

Brug Darcys lovsimuleringer til at optimere vakuuminfusionsstrømningsstier - redder tid og materiale

 

Hvorfor FRP holder ud

Fra 6 meter fiskerbåde til flådeovertrædere balanserer FRP holdbarhed med designfrihed. 

Moderne justeringer-som grafen-dopede harpiks5 eller carbon-forstærkede strengere4-Hold pushing ydelse. Ja, det kræver dygtighed: måle harpiks, placere kerner, rulle luftbobler ud. Men når harpiksbindinger til fiber under en skibsretters hænder, bliver væske rustning - klar til at tage på havet.

En båd er det tætteste, vi har til at vinger på vandet. Uanset om du laver eller krydstogter, skal du huske: Hvert FRP -skrog er videnskab formet af sved.

Top 6 leverandør af FRP -bådmateriale i Kina

JLON Composite er den førende leverandør af FRP -bådmateriale i Kina med mere end 15 års erfaring inden for sammensat materialeindustri.

At betjene kunder i over 40 lande med et dedikeret salgsteam og teknisk support.

Hvor kan man købe  FRP -bådmateriale?

Kontakt JLON -teamet for at få flere tekniske data.

E -mail: info@jloncomposite.com

Whatsapp: 0086 139 6115 6380

QR -kode: