Lượt xem: 0 Tác giả: Site Editor Thời gian xuất bản: 25-08-2026 Nguồn gốc: Địa điểm
Đúc nén Hợp chất đúc tấm (SMC) được sử dụng rộng rãi để sản xuất các bộ phận composite bền, nhẹ và ổn định kích thước. Các ứng dụng điển hình bao gồm vỏ điện, linh kiện ô tô, vỏ pin, sản phẩm vệ sinh, nắp truy cập và tấm kết cấu.
Mặc dù SMC phù hợp cho sản xuất số lượng lớn nhưng lỗi đúc vẫn có thể xảy ra khi công thức vật liệu, thiết kế khuôn, mẫu điện tích hoặc các thông số xử lý không khớp chính xác. Các vấn đề thường gặp bao gồm độ xốp bề mặt, phồng rộp, vết nứt, vết cắt ngắn, lộ sợi, cong vênh và mất ổn định kích thước.
Hướng dẫn này giải thích các lỗi đúc nén SMC phổ biến nhất, nguyên nhân có thể xảy ra và giải pháp thực tế. Nó có thể giúp các nhà đúc khuôn khắc phục sự cố sản xuất và chọn vật liệu SMC phù hợp hơn cho từng ứng dụng.
Mục lục
Hợp chất đúc tấm là vật liệu composite đúc sẵn bao gồm chủ yếu:
· Nhựa nhiệt rắn, thường là polyester không bão hòa hoặc vinyl ester
· Gia cố sợi thủy tinh cắt nhỏ
· Chất độn khoáng
· Phụ gia có độ co thấp hoặc cấu hình thấp
· Chất làm đặc
· Chất tách khuôn
· Sắc tố
· Chất khởi đầu và các chất phụ gia chức năng khác
Trong quá trình đúc nén, điện tích SMC đã được cân trước sẽ được đặt vào khuôn đã được gia nhiệt. Máy ép đóng lại và tạo áp lực, làm cho vật liệu chảy và lấp đầy khoang khuôn. Nhiệt kích hoạt phản ứng đóng rắn và vật liệu đông cứng lại thành hình dạng cần thiết.
Chất lượng của bộ phận đúc SMC thành phẩm phụ thuộc vào một số yếu tố tương tác:
1. Công thức SMC và độ chín nguyên liệu
2. Lưu trữ và xử lý vật liệu
3. Trọng lượng, hình dạng và vị trí sạc
4. Nhiệt độ khuôn và độ đồng đều nhiệt độ
5. Áp suất ép và tốc độ đóng
6. Thiết kế khuôn và thông gió
7. Thời gian bảo dưỡng
8. Thiết kế bộ phận và phân bổ độ dày
Một khiếm khuyết hiếm khi chỉ do một yếu tố gây ra. Khắc phục sự cố hiệu quả đòi hỏi phải kiểm tra toàn bộ quá trình đúc thay vì thay đổi một tham số liên tục mà không xác định được nguyên nhân cơ bản.
Độ xốp bề mặt xuất hiện dưới dạng các lỗ nhỏ, hố hoặc hốc trên bề mặt đúc. Khiếm khuyết có thể trở nên rõ ràng hơn sau khi chà nhám, sơn hoặc phủ một lớp sơn bóng.
· Không khí bị mắc kẹt bên trong điện tích SMC
· Thông hơi khuôn không đủ
· Độ ẩm hoặc các chất dễ bay hơi trong vật liệu
· Vị trí sạc kém
· Đóng khuôn quá nhanh
· Áp suất đúc không đủ
· Vật liệu di chuyển trên một khoảng cách quá dài
· Công thức nhựa hoặc phụ gia không phù hợp
· Ô nhiễm trên bề mặt vật liệu hoặc khuôn
· Bảo quản SMC trong bao bì kín trong điều kiện khuyến nghị.
· Để SMC trong tủ lạnh đạt đến nhiệt độ xử lý trước khi mở bao bì để tránh ngưng tụ.
· Tối ưu hóa kiểu nạp SMC để giảm vật liệu bị gấp và không khí bị mắc kẹt.
· Giảm tốc độ đóng khuôn ban đầu để không khí có đủ thời gian thoát ra ngoài.
· Kiểm tra và vệ sinh lỗ thông hơi thường xuyên.
· Điều chỉnh áp suất đúc để đạt được độ cố kết vật liệu hoàn chỉnh.
· Giảm lưu lượng vật liệu không cần thiết bằng cách tăng phạm vi phí.
· Xem lại công thức nếu độ xốp xảy ra nhất quán trên các khuôn khác nhau.
· Giữ cho khuôn và khu vực làm việc không có bụi, dầu và hơi ẩm.
Đối với loại A hoặc các thành phần nhạy cảm với bề ngoài khác, việc kiểm soát độ xốp phải bắt đầu bằng cả công thức SMC và thiết kế khuôn. Chỉ điều chỉnh quy trình xử lý thôi có thể không giải quyết được hoàn toàn vấn đề bề mặt liên quan đến công thức.
Vết phồng rộp là những vùng nổi lên trên bề mặt của chi tiết đúc. Chúng có thể xuất hiện ngay sau khi tháo khuôn hoặc trong quá trình sơn, xử lý sau hoặc tiếp xúc với nhiệt độ cao.
· Không khí hoặc khí bị vướng vào
· Độ ẩm trong SMC
· Các chất dễ bay hơi thoát ra trong quá trình đóng rắn
· Bảo dưỡng bề mặt sớm
· Thời gian bảo dưỡng không đủ
· Nhiệt độ khuôn không đồng đều
· Độ dày phần quá mức
· Phân tách bên trong
· Đóng khuôn quá nhanh
· Kiểm tra lịch sử bảo quản và thời hạn sử dụng còn lại của SMC.
· Ngăn chặn sự ngưng tụ hơi nước khi vận chuyển nguyên liệu từ kho lạnh vào khu vực sản xuất.
· Cải thiện khả năng thông gió ở những nơi không khí có thể tích tụ.
· Giảm tốc độ đóng cửa trong giai đoạn xả khí.
· Kiểm tra xem nhiệt độ khuôn trên và dưới có đồng đều hay không.
· Tăng thời gian đóng rắn khi quá trình đóng rắn bên trong chưa hoàn tất.
· Xem xét các phần dày và sự chuyển đổi độ dày đột ngột trong thiết kế bộ phận.
· Tránh bố trí phí tạo ra nhiều mặt dòng hội tụ.
· Lựa chọn công thức SMC có hệ thống bảo dưỡng phù hợp với độ dày chi tiết và nhiệt độ đúc.
Nếu vết phồng rộp chỉ xuất hiện sau khi sơn hoặc nướng, phần đúc có thể chứa độ xốp tiềm ẩn hoặc chất dễ bay hơi còn sót lại. Do đó, điều quan trọng là phải kiểm tra cả quá trình đúc và nhiệt độ lớp phủ tiếp theo.
Một sự cố ngắn xảy ra khi SMC không lấp đầy được toàn bộ khoang khuôn. Các góc, đường gân, phần lồi hoặc phần mỏng có thể không đầy đủ.
· Trọng lượng sạc không đủ
· Định vị điện tích kém
· Nhiệt độ khuôn thấp
· Áp suất đúc không đủ
· Bảo dưỡng vật liệu trước khi khoang được lấp đầy hoàn toàn
· Đóng khuôn quá chậm
· Đường dẫn dòng chảy dài hoặc bị hạn chế
· Độ nhớt SMC quá cao
· Công suất máy ép không đủ
· Thông hơi kém tạo ra lực cản không khí bị mắc kẹt
· Xác nhận trọng lượng nạp được yêu cầu và duy trì độ chính xác cân nhất quán.
· Đặt điện tích gần tâm của đường dẫn dòng chảy yêu cầu.
· Tăng phạm vi phủ sóng khi có thể.
· Kiểm tra xem nhiệt độ khuôn có nằm trong phạm vi xử lý được khuyến nghị hay không.
· Tăng áp lực nếu máy ép và khuôn được thiết kế cho nó.
· Tối ưu hóa tốc độ đóng để hoàn thành dòng chảy trước khi bắt đầu quá trình đóng rắn đáng kể.
· Làm sạch các lỗ thông hơi bị tắc và thêm lỗ thông hơi vào những khu vực khó lấp đầy nếu cần thiết.
· Xem xét thành mỏng, gân sâu và sự thay đổi hình học đột ngột.
· Sử dụng cấp độ phủ SMC có khả năng chảy tốt hơn cho các bộ phận phức tạp.
· Xác nhận rằng máy ép có thể cung cấp đủ lực trên diện tích dự kiến của bộ phận.
Thêm nhiều vật liệu hơn không phải lúc nào cũng là giải pháp tốt nhất. Trọng lượng nạp quá mức có thể tạo ra hiện tượng chớp sáng, vấn đề về định hướng sợi quang hoặc ứng suất bên trong. Hình dạng và vị trí của điện tích phải được tối ưu hóa cùng với trọng lượng của điện tích.
Flash là một lớp mỏng SMC được xử lý kéo dài ra ngoài mép dự định của bộ phận đúc. Một lượng nhỏ có thể được chấp nhận, nhưng đèn flash quá mức sẽ làm tăng chi phí cắt tỉa và có thể cho thấy có vấn đề về đúc khuôn.
· Trọng lượng sạc quá mức
· Áp suất đúc quá cao
· Bề mặt khuôn bị mòn hoặc hư hỏng
· Căn chỉnh khuôn không chính xác
· Vị trí sạc không đồng đều
· Vật liệu có độ nhớt quá thấp
· Máy ép song song không đúng cách
· Vật liệu lạ trên đường phân khuôn
· Giảm và kiểm soát trọng lượng nạp.
· Tối ưu hóa vị trí nạp điện để tránh tập trung vật liệu gần mép khuôn.
· Điều chỉnh áp suất đúc trong cửa sổ quy trình đủ tiêu chuẩn.
· Kiểm tra đường phân khuôn xem có bị mòn hoặc hư hỏng không.
· Kiểm tra độ thẳng hàng của khuôn và độ song song của trục ép.
· Làm sạch các bề mặt chia khuôn trước khi đúc.
· Đánh giá độ nhớt và độ chín của SMC.
· Sửa chữa khuôn nếu các bề mặt đóng kín không còn có thể duy trì đủ độ kín.
Đèn flash lặp đi lặp lại ở một khu vực cụ thể thường biểu thị vấn đề căn chỉnh khuôn, đường phân khuôn hoặc phân phối điện tích hơn là vấn đề áp suất chung.
Sợi thủy tinh có thể nhìn thấy được trên bề mặt hoặc có thể nhìn thấy hình dạng của chúng qua lớp bề mặt giàu nhựa. Khiếm khuyết này đặc biệt không mong muốn đối với các bộ phận ô tô, vệ sinh hoặc sơn có thể nhìn thấy được.
· Bề mặt không đủ nhựa
· Lưu lượng vật liệu quá mức
· Xơ bị ướt kém
· Hàm lượng sợi thủy tinh cao
· Hệ thống có độ co thấp hoặc cấu hình thấp không phù hợp
· Áp lực đúc quá mức
· Nhiệt độ khuôn không đồng đều
· Bảo hiểm phí không đầy đủ
· Các bó sợi tách ra trong quá trình chảy
· Tăng phạm vi phủ sóng để rút ngắn khoảng cách dòng chảy.
· Tối ưu hóa mô hình điện tích để tránh hiện tượng cắt quá mức.
· Xem xét hàm lượng sợi thủy tinh và chiều dài sợi.
· Cải thiện hiện tượng ướt xơ trong quá trình sản xuất SMC.
· Điều chỉnh hệ thống nhựa, chất độn và phụ gia cấu hình thấp.
· Kiểm tra độ đồng đều nhiệt độ khuôn.
· Sử dụng cấp độ SMC được phát triển cho các bộ phận nhạy cảm với bề ngoài.
· Xem xét lớp phủ trong khuôn hoặc xử lý bề mặt phù hợp khi yêu cầu chất lượng bề mặt rất cao.
Độ bền cơ học cao và bề mặt đẹp không phải lúc nào cũng yêu cầu công thức giống nhau. Hàm lượng thủy tinh, cấu trúc sợi và hệ thống kiểm soát độ co phải được cân bằng theo ứng dụng cuối cùng.
Các vết nứt có thể xảy ra xung quanh các miếng đệm, gân, góc, lỗ hoặc phần chuyển tiếp từ dày sang mỏng. Chúng có thể xuất hiện trong quá trình tháo khuôn, gia công, lắp ráp hoặc bảo trì.
· Bảo dưỡng không hoàn toàn
· Căng thẳng nội tâm quá mức
· Các góc nhọn hoặc hình dạng bộ phận kém
· Độ dày thành không đồng đều
· Lực đẩy quá mức
· Loại bỏ một phần trước khi bảo dưỡng đủ
· Nhiệt độ hoặc thiết kế hạt dao không chính xác
· Dòng vật liệu kém xung quanh hạt dao
· Co ngót quá mức
· Định hướng sợi thủy tinh không phù hợp
· Thiệt hại cơ học trong quá trình cắt tỉa
· Tăng thời gian bảo dưỡng hoặc kiểm tra nhiệt độ khuôn thực tế.
· Thêm bán kính phù hợp vào các góc nhọn.
· Tránh thay đổi độ dày đột ngột bất cứ khi nào có thể.
· Cải thiện dòng vật liệu xung quanh gân, phần lồi và hạt dao.
· Đảm bảo các chân đẩy được đặt đúng vị trí và hoạt động đồng đều.
· Trì hoãn việc tháo khuôn nếu chi tiết vẫn còn quá yếu hoặc quá nóng.
· Làm nóng trước các phần chèn khi được yêu cầu bởi quy trình đủ điều kiện.
· Sử dụng công thức SMC có độ dẻo dai được cải thiện hoặc độ co ngót thấp hơn.
· Tối ưu hóa các thông số cắt và khoan.
· Xác nhận thiết kế linh kiện phù hợp với SMC đúc nén.
Các vết nứt xung quanh các tấm kim loại thường được gây ra bởi sự chênh lệch về độ giãn nở và co ngót nhiệt giữa kim loại và composite. Hình dạng hạt dao, tình trạng bề mặt, nhiệt độ và độ dày lớp xung quanh phải được đánh giá cùng nhau.
đã hoàn thành Bộ phận SMC bị uốn cong, xoắn hoặc không giữ được độ phẳng sau khi tháo khuôn và làm nguội. Sự cong vênh có thể gây khó khăn cho việc lắp ráp hoặc gây ra hiện tượng từ chối kích thước.
· Co ngót không đều
· Nhiệt độ khuôn không đồng đều
· Định hướng sợi không cân bằng
· Vị trí sạc không đồng đều
· Sự khác biệt lớn về độ dày của tường
· Phần bị đẩy ra quá sớm
· Làm mát không đều
· Thiết kế sườn kém
· Xếp chồng hoặc xử lý các bộ phận nóng không đúng cách
· Công thức có độ co thấp hoặc biên dạng thấp không phù hợp
· Kiểm tra độ đồng đều nhiệt độ trên cả hai nửa khuôn.
· Sử dụng bố cục sạc cân bằng và có thể lặp lại.
· Giảm dòng vật liệu quá mức có thể sắp xếp các sợi theo một hướng.
· Cải thiện tính đối xứng của bộ phận và cấu trúc xương sườn.
· Giảm thiểu sự thay đổi độ dày tường đột ngột.
· Tăng thời gian lưu hóa trước khi phóng.
· Sử dụng thiết bị làm mát khi cần thiết.
· Xếp chồng hoặc đỡ các bộ phận một cách chính xác trong quá trình làm mát.
· Chọn loại SMC có độ co thấp hoặc cấu hình thấp cho các yêu cầu về kích thước chặt chẽ.
· Chỉ đo các bộ phận sau khi chúng đã đạt đến nhiệt độ ổn định.
Hướng cong vênh có thể cung cấp thông tin chẩn đoán hữu ích. Nếu độ méo thay đổi khi hướng điện tích thay đổi thì hướng và dòng sợi quang có thể là những yếu tố góp phần chính.
Vết chìm là những vết lõm nông trên bề mặt nhìn thấy được, thường là các gân đối diện, phần lồi hoặc các phần dày khác.
· Vùng dày cục bộ
· Co ngót không đều
· Áp suất không đủ trong quá trình đóng rắn
· Hiệu suất co thấp không đủ
· Nhiệt độ không đồng đều
· Tỷ lệ độ dày sườn và thành kém
· Bảo dưỡng không đủ
· Giảm độ dày không cần thiết đằng sau bề mặt nhìn thấy được.
· Tối ưu hóa kích thước sườn và trùm.
· Duy trì đủ áp suất trong giai đoạn đóng rắn.
· Kiểm tra độ đồng đều nhiệt độ khuôn.
· Tăng thời gian bảo dưỡng nếu cần.
· Sử dụng công thức SMC có độ co thấp hoặc biên dạng thấp.
· Xem xét di dời các gân nặng ra khỏi các bề mặt quan trọng.
Thiết kế bộ phận có ảnh hưởng lớn đến vết chìm. Việc thay đổi vật liệu có thể giảm thiểu vấn đề nhưng không phải lúc nào cũng có thể bù đắp cho các gân hoặc phần lồi quá dày.
Các lớp bên trong SMC đúc tách ra, tạo ra các vết nứt bên trong, các vùng yếu hoặc các khuyết tật bề mặt giống như vết phồng rộp.
· Không khí bị mắc kẹt giữa các lớp điện tích
· Ô nhiễm giữa các tấm SMC
· Vật liệu khô hoặc già
· Liên kết kém giữa các mặt dòng chảy riêng biệt
· Áp suất không đủ
· Bảo dưỡng không hoàn toàn
· Độ ẩm
· Xếp chồng phí không chính xác
· Tránh để không khí lọt vào khi xếp chồng nhiều tấm SMC.
· Giữ màng bảo vệ, bụi, dầu và các chất gây ô nhiễm khác không bị sạc.
· Sử dụng vật liệu trong thời hạn sử dụng được khuyến nghị.
· Bảo quản và bảo quản SMC đúng cách.
· Tăng áp lực khi thích hợp.
· Cải thiện vị trí nạp điện để giảm đường hàn nguội.
· Kiểm tra thời gian đóng rắn và nhiệt độ khuôn.
· Xem lại công thức nếu liên kết giữa các lớp còn yếu.
Người vận hành không nên gấp hoặc xếp chồng các khoản phí một cách tùy tiện. Quy trình chuẩn bị nạp lặp lại là cần thiết để có chất lượng đúc SMC ổn định.
Các đường nhìn thấy được hoặc những thay đổi về màu sắc và kết cấu xuất hiện ở nơi hai hoặc nhiều mặt trước của dòng nguyên liệu gặp nhau. Những vùng này cũng có thể có độ bền cơ học thấp hơn.
· Định vị điện tích kém
· Nhiều khoản phí riêng biệt
· Hình học khoang phức tạp
· Nhiệt độ khuôn thấp
· Bảo dưỡng sớm
· Hạn chế dòng chảy xung quanh miếng đệm hoặc gân
· Tách sắc tố trong quá trình chảy dài
· Áp lực không đủ
· Thiết kế lại mô hình điện tích để các mặt dòng tới hạn không gặp nhau ở những khu vực chịu ứng suất cao hoặc có thể nhìn thấy được.
· Tăng phạm vi phủ sóng phí.
· Tối ưu hóa nhiệt độ khuôn và tốc độ đóng khuôn.
· Cải thiện khả năng thông gió gần điểm tập trung.
· Điều chỉnh vị trí của các miếng đệm, gân hoặc cổng trong thiết kế thành phần nếu có thể.
· Sử dụng vật liệu SMC có đặc tính chảy và đóng rắn thích hợp.
· Đánh giá độ bền của các vùng đường hàn trong quá trình thẩm định sản phẩm.
Đường hàn không chỉ là vấn đề thẩm mỹ. Đối với các thành phần cấu trúc SMC, vị trí và hiệu suất cơ học của nó phải được xem xét trong quá trình lập kế hoạch và thử nghiệm dòng chảy khuôn.
Bộ phận bám vào khuôn, cần lực đẩy quá mạnh hoặc bị hư hỏng bề mặt trong quá trình tháo ra.
· Tháo khuôn bên trong hoặc bên ngoài không đủ
· Bề mặt khuôn bị bẩn hoặc hư hỏng
· Bảo dưỡng không hoàn toàn
· Nhiệt độ khuôn không đúng
· Góc nháp kém
· Đường cắt hoặc hình dạng bộ phận không phù hợp
· Phân phối đầu phun không đồng đều
· Độ nhám bề mặt quá mức
· Kiểm tra mức độ nhả khuôn bên trong trong công thức SMC.
· Làm sạch và bảo dưỡng bề mặt khuôn.
· Áp dụng một tác nhân giải phóng bên ngoài tương thích khi được yêu cầu.
· Tăng thời gian bảo dưỡng nếu bộ phận chưa được bảo dưỡng đầy đủ.
· Kiểm tra nhiệt độ khuôn.
· Thêm các góc dự thảo thích hợp.
· Cải thiện vị trí và đồng bộ hóa chốt đẩy.
· Sửa chữa bề mặt khuôn bị hư hỏng.
Việc sử dụng quá nhiều chất tách khuôn bên ngoài có thể làm nhiễm bẩn các bộ phận và cản trở việc sơn hoặc liên kết. Do đó, hệ thống phát hành phải được tối ưu hóa thay vì áp dụng mà không có sự kiểm soát.
Thành phần đúc có màu sắc không đồng đều, có đốm đen, sọc, ố vàng hoặc nhiễm bẩn nhìn thấy được.
· Phân tán sắc tố không đồng đều
· Nguyên liệu được trộn từ nhiều mẻ khác nhau
· Nhiệt độ khuôn quá cao
· Thời gian bảo dưỡng quá lâu
· Sự ô nhiễm
· SMC xuống cấp hoặc hết hạn sử dụng
· Làm sạch khuôn kém
· Dòng nguyên liệu không đều
· Phụ gia không tương thích
· Sử dụng các lô sản xuất nhất quán cho các bộ phận quan trọng về hình thức.
· Kiểm tra độ phân tán sắc tố trong quá trình sản xuất SMC.
· Kiểm soát nhiệt độ khuôn và thời gian đóng rắn.
· Bảo vệ vật liệu khỏi bụi, dầu và độ ẩm.
· Thực hiện quản lý tồn kho nhập trước xuất trước.
· Tránh trộn lẫn nguyên liệu cũ và nguyên liệu tươi mà chưa được thẩm định.
· Làm sạch khuôn và thiết bị xử lý.
· Xem xét khả năng tương thích phụ gia nếu tiếp tục nhuộm màu.
Khi xảy ra lỗi đúc, những thay đổi tham số ngẫu nhiên có thể tạo ra những biến thể bổ sung. Quy trình khắc phục sự cố có cấu trúc sẽ hiệu quả hơn:
1. Ghi lại vị trí lỗi, tần suất và thời gian sản xuất.
2. Xác định xem sự cố có ảnh hưởng đến một khoang, một khuôn hay toàn bộ quá trình sản xuất hay không.
3. Kiểm tra số lô SMC, thời gian bảo quản và tình trạng nguyên liệu.
4. Xác minh trọng lượng, kích thước, xếp chồng và vị trí của phí.
5. Ghi lại nhiệt độ khuôn thực tế thay vì chỉ dựa vào cài đặt bộ điều khiển.
6. Kiểm tra áp suất, tốc độ đóng và thời gian đóng rắn.
7. Kiểm tra các lỗ thông hơi, đầu phun và bề mặt phân chia.
8. So sánh các bộ phận bị lỗi với các mẫu sản xuất đã được phê duyệt.
9. Chỉ thay đổi một biến chính tại một thời điểm.
10. Ghi lại kết quả và thiết lập một cửa sổ xử lý được xác nhận.
Cách tiếp cận này giúp xác định xem lỗi có chủ yếu đến từ vật liệu SMC, thiết bị đúc, thiết kế khuôn hoặc phương pháp vận hành hay không.
Chiến lược kiểm soát khuyết tật tốt nhất bắt đầu trước khi sản xuất hàng loạt. Vật liệu SMC nên được lựa chọn theo yêu cầu thực tế của thành phần, bao gồm:
· Độ bền cơ học
· Hàm lượng sợi thủy tinh
· Chất lượng bề mặt
· Kiểm soát độ co ngót
· Khoảng cách dòng chảy
· Chống cháy
· Cách điện
· Hấp thụ nước
· Kháng hóa chất
· Khả năng chịu nhiệt
· Ổn định màu sắc và tia cực tím
· Dung sai kích thước
· Chu kỳ đúc cuối cùng
Công thức SMC tiêu chuẩn không thể mang lại hiệu suất tốt nhất cho mọi ứng dụng. Vỏ điện, phụ tùng ô tô, sản phẩm vệ sinh và vỏ kết cấu có thể yêu cầu sự kết hợp rất khác nhau giữa nhựa, cốt thép, chất độn và phụ gia.
JLON cung cấp Hợp chất đúc tấm cho nhiều loại sản phẩm composite đúc nén. Thay vì chỉ cung cấp một loại SMC cố định, JLON có thể làm việc với khách hàng để điều chỉnh công thức theo thiết kế bộ phận, điều kiện đúc và yêu cầu sử dụng cuối.
Các tùy chọn có sẵn có thể bao gồm:
· SMC đa năng
· SMC co thấp
· SMC cấu hình thấp
· SMC chống cháy
· Cách điện SMC
· SMC cường độ cao
· SMC chống nước
· SMC chịu nhiệt
· SMC kháng hóa chất
· SMC cho linh kiện ô tô và vận tải
· SMC cho vỏ điện và hộp công tơ
· SMC cho vỏ pin và bộ lưu trữ năng lượng
· SMC cho sản phẩm vệ sinh và xây dựng
· SMC cho nắp truy cập và tấm kết cấu
Để giới thiệu vật liệu JLON SMC phù hợp, khách hàng nên cung cấp càng nhiều thông tin sau càng tốt:
· Bản vẽ hoàn thiện
· Kích thước và trọng lượng của bộ phận
· Độ dày của tường
· Yêu cầu về màu sắc và chất lượng bề mặt
· Tính chất cơ học
· Tiêu chuẩn chống cháy
· Yêu cầu về điện
· Nhiệt độ hoạt động
· Tiếp xúc với hóa chất hoặc thời tiết
· Công suất ép
· Nhiệt độ khuôn
· Chu kỳ đúc dự kiến
· Các khiếm khuyết hiện có hoặc các bức ảnh bị từ chối
Thông tin ứng dụng càng đầy đủ thì càng dễ dàng kết hợp công thức SMC với khuôn và quy trình sản xuất.
Hầu hết Các khuyết tật của khuôn nén SMC là kết quả của sự tương tác giữa các tính chất vật liệu, thiết kế điện tích, tình trạng khuôn và các thông số xử lý. Độ xốp bề mặt có thể liên quan đến độ ẩm hoặc khả năng thông gió kém, trong khi các khoảng thời gian ngắn có thể do lượng điện tích không đủ, khả năng chảy thấp hoặc quá trình đóng rắn sớm. Cong vênh và nứt thường liên quan đến cả thiết kế bộ phận và kiểm soát độ co ngót.
Để sản xuất đáng tin cậy, thợ đúc nên thiết lập một cửa sổ quy trình được kiểm soát và sử dụng cấp độ SMC được phát triển cho ứng dụng cụ thể. JLON cung cấp vật liệu SMC và hỗ trợ công thức cho các thành phần composite điện, ô tô, năng lượng, vệ sinh, xây dựng và công nghiệp.
Nếu bạn đang gặp phải lỗi đúc SMC hoặc đang phát triển một bộ phận đúc nén mới, hãy liên hệ với JLON về bản vẽ, yêu cầu về hiệu suất và điều kiện xử lý của bạn. Nhóm của chúng tôi có thể giúp đánh giá ứng dụng và đề xuất giải pháp Hợp chất đúc tấm phù hợp.
