Ko'rishlar: 0 Muallif: Sayt muharriri Nashr qilish vaqti: 2026-08-25 Kelib chiqishi: Sayt
Sheet Molding Compound (SMC) siqish qolipi kuchli, engil va o'lchovli barqaror kompozit qismlarni ishlab chiqarish uchun keng qo'llaniladi. Odatiy ilovalar orasida elektr korpuslari, avtomobil qismlari, akkumulyator korpuslari, sanitariya-texnik vositalar, kirish qopqoqlari va konstruktiv panellar mavjud.
SMC yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun mos bo'lsa-da, materialning formulasi, qolip dizayni, zaryadlash shakli yoki ishlov berish parametrlari to'g'ri mos kelmasa, qoliplash nuqsonlari paydo bo'lishi mumkin. Umumiy muammolar orasida sirt g'ovakligi, pufakchalar, yoriqlar, qisqa tortishishlar, tolaga ta'sir qilish, burilish va o'lchov beqarorligi kiradi.
Ushbu qo'llanmada eng keng tarqalgan SMC siqish kalıplama nuqsonlari, ularning mumkin bo'lgan sabablari va amaliy echimlari tushuntiriladi. U qolipchilarga ishlab chiqarish muammolarini bartaraf etishga va har bir dastur uchun mosroq SMC materialini tanlashga yordam beradi.
Mundarija
Plitalar qoliplash aralashmasi qolipga tayyor kompozitsion material bo'lib, asosan quyidagilardan iborat:
· Termosetting qatroni, odatda to'yinmagan polyester yoki vinil ester
· Choplangan shisha tolali armatura
· Mineral plomba moddalari
· Past qisqarishli yoki past profilli qo'shimchalar
· Qalinlashtiruvchi moddalar
· Mog'orni bo'shatish vositalari
· Pigmentlar
· Initiatorlar va boshqa funktsional qo'shimchalar
Siqilgan kalıplama jarayonida oldindan tortilgan SMC zaryadi qizdirilgan qolipga joylashtiriladi. Matbuot yopiladi va bosim o'tkazadi, bu materialning oqishi va qolib bo'shlig'ini to'ldirishiga olib keladi. Issiqlik qattiqlashuv reaktsiyasini faollashtiradi va material kerakli shaklga aylanadi.
Tayyor SMC kalıplanmış qismining sifati bir nechta o'zaro ta'sir qiluvchi omillarga bog'liq:
1. SMC formulasi va materialning etukligi
2. Materiallarni saqlash va qayta ishlash
3. Zaryadning vazni, shakli va joylashuvi
4. Qolib harorati va haroratning bir xilligi
5. Bosish bosimi va yopilish tezligi
6. Qolib dizayni va shamollatish
7. Quritish vaqti
8. Qismlarning dizayni va qalinligi taqsimoti
Kamchilik kamdan-kam hollarda faqat bitta omil tufayli yuzaga keladi. Muammolarni samarali bartaraf etish uchun asosiy sababni aniqlamasdan, bitta parametrni qayta-qayta o'zgartirish o'rniga, butun shakllantirish jarayonini tekshirish kerak.
Yuzaki porozite kalıplanmış yuzada kichik teshiklar, chuqurliklar yoki bo'shliqlar sifatida namoyon bo'ladi. Qusur silliqlash, bo'yash yoki porloq qoplamani qo'llashdan keyin ko'proq ko'rinishi mumkin.
· SMC zaryadida havo tiqilib qolgan
· Qolib shamollatishning etarli emasligi
· Materialdagi namlik yoki uchuvchi moddalar
· Zaryadning yomon joylashishi
· Qolibning haddan tashqari tez yopilishi
· Qoliplash bosimining etarli emasligi
· Haddan tashqari uzoq masofada material oqimi
· Noto'g'ri qatron yoki qo'shimchalar formulasi
· Material yoki mog'or yuzasida ifloslanish
· SMC ni tavsiya etilgan sharoitlarda muhrlangan qadoqlarda saqlang.
· Kondensatsiyani oldini olish uchun qadoqni ochishdan oldin sovutilgan SMC ning ishlov berish haroratiga yetishiga ruxsat bering.
· Buklangan material va tutilgan havoni kamaytirish uchun SMC zaryadlash modelini optimallashtiring.
· Dastlabki qolipni yopish tezligini kamaytiring, shunda havo chiqib ketishi uchun etarli vaqt bo'ladi.
· Shamollatish teshiklarini muntazam tekshirib turing va tozalang.
· Materialning to'liq mustahkamlanishiga erishish uchun qoliplash bosimini sozlang.
· Zaryad qoplamasini oshirish orqali keraksiz materiallar oqimini kamaytiring.
· Agar g'ovaklik turli qoliplarda doimiy ravishda yuzaga kelsa, formulani ko'rib chiqing.
· Qolib va ish joyini chang, yog' va namlikdan tozalang.
A sinfi yoki tashqi ko'rinishga sezgir bo'lgan boshqa komponentlar uchun g'ovaklikni nazorat qilish SMC formulasi va qolip dizayni bilan boshlanishi kerak. Faqatgina ishlov berish sozlamalari formula bilan bog'liq sirt muammosini to'liq hal qila olmaydi.
Blisterlar mog'orlangan komponent yuzasida ko'tarilgan joylardir. Ular deformatsiyadan so'ng yoki bo'yash, qotib qolgandan keyin yoki yuqori harorat ta'sirida darhol paydo bo'lishi mumkin.
· Ichgan havo yoki gaz
· SMCdagi namlik
· Qattiqlashuv vaqtida ajralib chiqadigan uchuvchi moddalar
· Sirtning muddatidan oldin qattiqlashishi
· Noto'g'ri quritish vaqti
· Qolib harorati notekis
· Qismning haddan tashqari qalinligi
· Ichki delaminatsiya
· Qolibning haddan tashqari tez yopilishi
· SMCning saqlash tarixi va qolgan yaroqlilik muddatini tekshiring.
· Materialni sovuq ombordan ishlab chiqarish maydoniga ko'chirishda kondensatsiyani oldini oling.
· Havo to'planishi mumkin bo'lgan joylarda shamollatish tizimini yaxshilang.
· Havo chiqarish bosqichida yopilish tezligini kamaytiring.
· Yuqori va pastki qolib harorati bir xil ekanligini tekshiring.
· Ichki qattiqlashuv tugallanmagan bo'lsa, qotib qolish vaqtini oshiring.
· Qism dizaynidagi qalin qismlarni va qalinlikning keskin o'tishlarini ko'rib chiqing.
· Bir nechta konverging oqim jabhalarini yaratadigan zaryadlash sxemalaridan saqlaning.
· Qism qalinligi va qoliplash haroratiga mos keladigan qattiqlashuvchi tizimli SMC formulasini tanlang.
Agar pufakchalar faqat bo'yash yoki pishirishdan keyin paydo bo'lsa, mog'orlangan qismda yashirin porozlik yoki qoldiq uchuvchi moddalar bo'lishi mumkin. Shuning uchun ham qoliplash jarayonini, ham keyingi qoplama haroratini tekshirish muhimdir.
Qisqa tortishish SMC butun qolib bo'shlig'ini to'ldira olmasa sodir bo'ladi. Burchaklar, qovurg'alar, xo'jayinlar yoki nozik qismlar to'liq bo'lmasligi mumkin.
· Zaryadning og'irligi etarli emas
· Zaryadning yomon joylashishi
· Past mog'or harorati
· Qoliplash bosimining etarli emasligi
· Bo'shliq to'liq to'ldirilishidan oldin materialning qattiqlashishi
· Qolibning haddan tashqari sekin yopilishi
· Uzoq yoki cheklangan oqim yo'llari
· SMC viskozitesi juda yuqori
· Bosish sig'imi etarli emas
· Tug'ilib qolgan havo qarshiligini keltirib chiqaradigan yomon shamollatish
· Zaryadlangan zaryad og'irligini tasdiqlang va izchil tortish aniqligini saqlang.
· Zaryadni kerakli oqim yo'lining markaziga yaqin joylashtiring.
· Iloji bo'lsa, to'lov qoplamini oshiring.
· Qolib harorati tavsiya etilgan ishlov berish oralig'ida yoki yo'qligini tekshiring.
· Matbuot va qolip unga mo'ljallangan bo'lsa, bosimni oshiring.
· Muhim qattiqlashuv boshlanishidan oldin oqimni yakunlash uchun yopish tezligini optimallashtiring.
· Bloklangan shamollatish teshiklarini tozalang va agar kerak bo'lsa, to'ldirish qiyin bo'lgan joylarga teshiklarni qo'shing.
· Yupqa devorlar, chuqur qovurg'alar va to'satdan geometriya o'zgarishlarini ko'rib chiqing.
· Murakkab komponentlar uchun yaxshi oqimga ega SMC sinfidan foydalaning.
· Matbuot qismning proektsiyalangan maydoni bo'ylab etarli kuch bilan ta'minlay olishini tasdiqlang.
Ko'proq material qo'shish har doim ham eng yaxshi yechim emas. Haddan tashqari zaryad og'irligi chaqnash, tolani yo'naltirish muammolari yoki ichki stressni keltirib chiqarishi mumkin. Zaryadning shakli va joylashuvi zaryad og'irligi bilan birgalikda optimallashtirilishi kerak.
Flash - bu qoliplangan qismning mo'ljallangan chetidan tashqariga cho'zilgan, qattiqlashtirilgan SMCning yupqa qatlami. Kichik miqdor qabul qilinishi mumkin, ammo haddan tashqari chaqnash kesish xarajatlarini oshiradi va qoliplash muammosini ko'rsatishi mumkin.
· Haddan tashqari yuk og'irligi
· Qoliplash bosimi juda yuqori
· Eskirgan yoki shikastlangan mog'orni ajratuvchi yuzalar
· Qolipni noto'g'ri tekislash
· Zaryadning notekis joylashishi
· Haddan tashqari past yopishqoqlikka ega material
· Matbuotning noto'g'ri parallelligi
· Ajralish chizig'idagi begona materiallar
· Zaryad vaznini kamaytiring va nazorat qiling.
· Materialning qolip chetlari yaqinida konsentratsiyasini oldini olish uchun zaryadni joylashtirishni optimallashtiring.
· Qoliplash bosimini malakali jarayon oynasida sozlang.
· Qolib ajratish chizig'ini eskirish yoki shikastlanganligini tekshiring.
· Qolipning hizalanishini tekshiring va plastinkaning parallelligini bosing.
· Qoliplashdan oldin ajratish yuzalarini tozalang.
· SMC viskozitesini va etukligini ko'rib chiqing.
· Agar o'chirish yuzalari yetarli darajada muhrlanishni saqlab qolmasa, qolipni ta'mirlang.
Muayyan hududda takroriy chaqnash odatda bosimning umumiy muammosini emas, balki qolipni tekislash, ajratish chizig'i yoki zaryadni taqsimlash muammosini ko'rsatadi.
Shisha tolalar sirtda ko'rinadi yoki ularning naqshini qatronga boy sirt qatlami orqali ko'rish mumkin. Bu nuqson, ayniqsa, ko'rinadigan avtomobil, sanitariya yoki bo'yalgan qismlar uchun istalmagan.
· Qatronga boy sirt yetarli emas
· Haddan tashqari material oqimi
· Tolaning yomon namlanishi
· Yuqori shisha tolali tarkib
· Noto'g'ri past qisqarishli yoki past profilli tizim
· Haddan tashqari qoliplash bosimi
· Qolib harorati notekis
· To'lovning etarli darajada qoplanmaganligi
· Oqim paytida ajralib chiqadigan tolalar to'plamlari
· Oqim masofasini qisqartirish uchun zaryad qamrovini oshiring.
· Haddan tashqari kesishning oldini olish uchun zaryadlash sxemasini optimallashtiring.
· Shisha tolasi tarkibi va tola uzunligini ko'rib chiqing.
· SMC ishlab chiqarish jarayonida tolaning namlanishini yaxshilash.
· Qatronlar, plomba va past profilli qo'shimchalar tizimini sozlang.
· Qolib harorati bir xilligini tekshiring.
· Tashqi ko'rinishga sezgir bo'lgan komponentlar uchun ishlab chiqilgan SMC darajasidan foydalaning.
· Juda yuqori sirt sifati talab qilinganda, qolip ichidagi qoplamani yoki mos sirtni ishlov berishni ko'rib chiqing.
Yuqori mexanik kuch va mukammal sirt ko'rinishi har doim ham bir xil formulani talab qilmaydi. Shisha tarkibi, tolalar arxitekturasi va qisqarishni nazorat qilish tizimi oxirgi dasturga muvofiq muvozanatli bo'lishi kerak.
Qo'shimchalar, qovurg'alar, burchaklar, teshiklar yoki qalindan ingichkaga o'tishlar atrofida yoriqlar paydo bo'lishi mumkin. Ular deformatsiya, ishlov berish, yig'ish yoki xizmat ko'rsatish paytida paydo bo'lishi mumkin.
· Tugallanmagan davolash
· Haddan tashqari ichki stress
· O'tkir burchaklar yoki yomon qism geometriyasi
· Devorning notekis qalinligi
· Haddan tashqari chiqarish kuchi
· Etarli darajada quritishdan oldin qismlarni olib tashlash
· Noto'g'ri qo'shish harorati yoki dizayni
· Qo'shimchalar atrofida material oqimining yomonligi
· Haddan tashqari qisqarish
· Noto'g'ri shisha tolasi yo'nalishi
· Kesish paytida mexanik shikastlanish
· Quritish vaqtini oshiring yoki mog'orning haqiqiy haroratini tekshiring.
· O'tkir burchaklarga mos radiuslarni qo'shing.
· Qalinligining keskin o'zgarishidan iloji boricha saqlaning.
· Qovurg'alar, bosslar va qo'shimchalar atrofida material oqimini yaxshilang.
· Ejektor pinlarining to'g'ri joylashtirilganligiga va bir xilda ishlashiga ishonch hosil qiling.
· Agar qism hali ham juda zaif yoki juda issiq bo'lsa, deformatsiyani kechiktiring.
· Malakali jarayon talab qilganda qo'shimchalarni oldindan qizdiring.
· Qattiqligi yaxshilangan yoki qisqarishi past bo'lgan SMC formulasidan foydalaning.
· Kesish va burg'ulash parametrlarini optimallashtirish.
· Komponent dizayni siqish-qoliplangan SMC uchun mos ekanligini tasdiqlang.
Metall qo'shimchalar atrofidagi yoriqlar ko'pincha metall va kompozitsion o'rtasidagi termal kengayish va qisqarishdagi farq tufayli yuzaga keladi. Qo'shish geometriyasi, sirt holati, harorat va uning atrofidagi laminat qalinligi birgalikda baholanishi kerak.
Tugallangan SMC qismi deformatsiya va sovutishdan keyin egiladi, buriladi yoki tekis qolmaydi. Warpage yig'ishni qiyinlashtirishi yoki o'lchovni rad etishga olib kelishi mumkin.
· notekis qisqarish
· Bir xil bo'lmagan qolib harorati
· Tolaning muvozanatsiz yo'nalishi
· Zaryadning notekis joylashishi
· Devor qalinligida katta farqlar
· Qism juda erta chiqarilgan
· Noto'g'ri sovutish
· Qovurg'aning yomon dizayni
· Issiq qismlarni noto'g'ri yig'ish yoki ishlov berish
· Noto'g'ri past siqilish yoki past profilli formulalar
· Har ikki qolip yarmida haroratning bir xilligini tekshiring.
· Muvozanatli va takrorlanadigan zaryad tartibidan foydalaning.
· Tolalarni bir yo'nalishda tekislashi mumkin bo'lgan ortiqcha material oqimini kamaytiring.
· Qism va qovurg'a tuzilishining simmetriyasini yaxshilash.
· Devor qalinligining keskin o'zgarishini minimallashtiring.
· Chiqarishdan oldin quritish vaqtini oshiring.
· Zarur bo'lganda sovutish moslamalaridan foydalaning.
· Sovutish vaqtida qismlarni to'g'ri qo'ying yoki qo'llab-quvvatlang.
· Qattiq o'lchamli talablar uchun past siqilishli yoki past profilli SMC sinfini tanlang.
· Qismlarni faqat barqaror haroratga erishgandan keyin o'lchang.
Buzilish yo'nalishi foydali diagnostika ma'lumotlarini berishi mumkin. Zaryad yo'nalishi o'zgarganda buzilish o'zgarsa, tolaning yo'nalishi va oqimi asosiy hissa qo'shadigan omillar bo'lishi mumkin.
Lavabo belgilari - ko'rinadigan sirtdagi sayoz depressiyalar, ko'pincha qovurg'alar, boshliqlar yoki boshqa qalin qismlarga qarama-qarshi.
· Mahalliylashtirilgan qalin joylar
· notekis qisqarish
· Qattiqlashuv vaqtida bosimning etarli emasligi
· Kam qisqarish ko'rsatkichlarining etarli emasligi
· Bir xil bo'lmagan harorat
· Qovurg'a va devor qalinligi nisbati yomon
· Noto'g'ri quritish
· Ko'rinadigan yuzaning orqasida keraksiz qalinlikni kamaytiring.
· Qovurg'a va boss o'lchamlarini optimallashtirish.
· Quritish bosqichida etarli bosimni saqlang.
· Qolib harorati bir xilligini tekshiring.
· Agar kerak bo'lsa, quritish vaqtini oshiring.
· Kam qisqaruvchi yoki past profilli SMC formulasidan foydalaning.
· Og'ir qovurg'alarni muhim ko'rinishdagi yuzalardan uzoqroqqa ko'chirishni o'ylab ko'ring.
Qism dizayni lavabo belgilariga katta ta'sir ko'rsatadi. Moddiy o'zgarish muammoni kamaytirishi mumkin, ammo u har doim ham haddan tashqari qalin qovurg'alar yoki bosslarni qoplay olmaydi.
Kalıplanmış SMC ichidagi qatlamlar alohida bo'lib, ichki yoriqlar, zaif hududlar yoki qabariqga o'xshash sirt nuqsonlarini hosil qiladi.
· Zaryadlash qatlamlari orasiga havo tiqilib qolgan
· SMC varaqlari orasidagi ifloslanish
· Quritilgan yoki qarigan material
· Alohida oqim jabhalari orasidagi yomon bog'lanish
· Bosimning etarli emasligi
· Tugallanmagan davolash
· Namlik
· Zaryadni noto'g'ri yig'ish
· Bir nechta SMC varaqlarini yig'ishda havo to'planishiga yo'l qo'ymang.
· Himoya plyonkalari, chang, moy va boshqa ifloslantiruvchi moddalarni zaryaddan uzoqroq tuting.
· Materialni tavsiya etilgan saqlash muddati doirasida foydalaning.
· SMCni to'g'ri saqlang va sozlang.
· Zarur bo'lganda bosimni oshiring.
· Sovuq payvandlash chiziqlarini kamaytirish uchun zaryadni joylashtirishni yaxshilang.
· Qolib ketish vaqtini va mog'or haroratini tekshiring.
· Agar qatlamlararo bog'lanish zaifligicha qolsa, formulani ko'rib chiqing.
Operatorlar to'lovlarni tasodifan yig'masligi yoki yig'masligi kerak. Barqaror SMC qoliplash sifati uchun takrorlanadigan zaryadni tayyorlash jarayoni juda muhimdir.
Ko'rinadigan chiziqlar yoki rang va to'qimalarning o'zgarishlari ikki yoki undan ortiq material oqimining old qismi uchrashadigan joyda paydo bo'ladi. Bu hududlar ham past mexanik kuchga ega bo'lishi mumkin.
· Zaryadning yomon joylashishi
· Bir nechta ajratilgan to'lovlar
· Murakkab bo'shliq geometriyasi
· Past mog'or harorati
· Erta quritish
· Qo'shimchalar yoki qovurg'alar atrofida cheklangan oqim
· Uzoq oqim davomida pigmentni ajratish
· Noto'g'ri bosim
· Zaryadlash sxemasini qayta loyihalash, shuning uchun muhim oqim jabhalari juda zo'riqish yoki ko'rinadigan joylarda uchrashmaydi.
· To'lovni qoplashni oshiring.
· Qolib harorati va yopilish tezligini optimallashtiring.
· Uchrashuv joyi yaqinidagi shamollatish tizimini yaxshilang.
· Iloji bo'lsa, komponentlar dizaynidagi qo'shimchalar, qovurg'alar yoki eshiklar o'rnini sozlang.
· Tegishli oqim va qattiqlashuv xususiyatlariga ega SMC materialidan foydalaning.
· Mahsulotni tekshirish vaqtida payvand chok joylarining mustahkamligini baholang.
Payvandlash liniyasi nafaqat kosmetik muammodir. Strukturaviy SMC komponentlari uchun mog'or oqimini rejalashtirish va sinovdan o'tkazishda uning holati va mexanik ishlashi hisobga olinishi kerak.
Qism mog'orga yopishadi, haddan tashqari ejeksiyon kuchini talab qiladi yoki olib tashlash paytida sirt shikastlanadi.
· Ichki yoki tashqi qolib chiqishi etarli emas
· Kirlangan yoki shikastlangan mog'or yuzasi
· Tugallanmagan davolash
· Noto'g'ri qolib harorati
· Noto'g'ri tortish burchagi
· Pastki kesmalar yoki mos bo'lmagan qism geometriyasi
· Ejektorning notekis taqsimlanishi
· Haddan tashqari sirt pürüzlülüğü
· SMC formulasida ichki qolib chiqishi darajasini tekshiring.
· Qolib sirtini tozalang va saqlang.
· Zarur bo'lganda, mos keladigan tashqi chiqarish agentini qo'llang.
· Agar qism yetarli darajada davolanmagan bo'lsa, quritish vaqtini oshiring.
· Qolib haroratini tekshiring.
· Etarli qoralama burchaklarni qo'shing.
· Ejektor pinini joylashtirish va sinxronlashni yaxshilang.
· Shikastlangan mog'or yuzalarini ta'mirlash.
Tashqi mog'orni haddan tashqari ishlatish qismlarni ifloslantirishi va bo'yash yoki yopishtirishga xalaqit berishi mumkin. Shuning uchun chiqarish tizimini nazoratsiz qo'llashdan ko'ra optimallashtirish kerak.
Kalıplanmış komponent notekis rang, qora dog'lar, chiziqlar, sarg'ish yoki ko'rinadigan ifloslanishni ko'rsatadi.
· Pigmentning notekis dispersiyasi
· Turli partiyalardagi materiallar bir-biriga aralashtiriladi
· Haddan tashqari mog'or harorati
· Haddan tashqari quritish vaqti
· Kontaminatsiya
· Buzilgan yoki muddati o'tgan SMC
· Qoliblarni yomon tozalash
· Materiallarning notekis oqimi
· Mos kelmaydigan qo'shimchalar
· Tashqi ko'rinishi uchun muhim komponentlar uchun izchil ishlab chiqarish partiyalaridan foydalaning.
· SMC ishlab chiqarish jarayonida pigment dispersiyasini tekshiring.
· Qolib harorati va qotib qolish vaqtini nazorat qiling.
· Materialni chang, yog' va namlikdan saqlang.
· Birinchi kiruvchi, birinchi chiqadigan inventar boshqaruviga rioya qiling.
· Eski va yangi materiallarni tekshirishsiz aralashtirishdan saqlaning.
· Qolib va ishlov berish uskunasini tozalang.
· Bo'yash davom etsa, qo'shimchalarning mosligini tekshiring.
Kalıplama nuqsoni yuzaga kelganda, tasodifiy parametr o'zgarishi qo'shimcha o'zgarishlarni keltirib chiqarishi mumkin. Tuzilgan muammolarni bartaraf etish jarayoni yanada samaraliroq:
1. Buzilish joyini, chastotasini va ishlab chiqarish vaqtini yozib oling.
2. Muammo bitta bo'shliqqa, bitta qolipga yoki barcha ishlab chiqarishga ta'sir qiladimi yoki yo'qligini aniqlang.
3. SMC partiyasining raqamini, saqlash vaqtini va material holatini tekshiring.
4. Zaryadning og'irligi, o'lchamlari, stacking va joylashishini tekshiring.
5. Faqat kontroller sozlamalariga tayanmasdan, haqiqiy qolib haroratini yozib oling.
6. Bosim, yopilish tezligi va qattiqlashuv vaqtini tekshiring.
7. Shamollatish teshiklarini, ejektorlarni va ajratish yuzalarini tekshiring.
8. Tasdiqlangan ishlab chiqarish namunalari bilan nuqsonli qismlarni solishtiring.
9. Bir vaqtning o'zida faqat bitta asosiy o'zgaruvchini o'zgartiring.
10. Natijani hujjatlang va tasdiqlangan ishlov berish oynasini o'rnating.
Ushbu yondashuv nuqson asosan SMC materialidan, qoliplash uskunasidan, qolip dizaynidan yoki ishlatish usulidan kelib chiqqanligini aniqlashga yordam beradi.
Eng yaxshi nuqsonlarni nazorat qilish strategiyasi ommaviy ishlab chiqarishdan oldin boshlanadi. SMC materiali komponentning haqiqiy talablariga muvofiq tanlanishi kerak, jumladan:
· Mexanik mustahkamlik
· Shisha tolasi tarkibi
· Sirt sifati
· Siqilish nazorati
· Oqim masofasi
· Olovga chidamliligi
· Elektr izolyatsiyasi
· Suvni singdirish
· Kimyoviy qarshilik
· Issiqlikka chidamlilik
· Rang va UV barqarorligi
· O'lchovli toleranslar
· Yakuniy qoliplash davri
Standart SMC formulasi har bir dastur uchun eng yaxshi ishlashni ta'minlay olmaydi. Elektr korpuslari, avtomobil qismlari, sanitariya-texnik vositalar va konstruktiv qoplamalar qatronlar, armatura, plomba va qo'shimchalarning juda xilma-xil birikmalarini talab qilishi mumkin.
JLON keng assortimentdagi siqilgan kompozitsion mahsulotlar uchun Sheet Molding Compound yetkazib beradi. Faqat bitta sobit SMC toifasini taklif qilish o'rniga, JLON qismlar dizayni, qoliplash shartlari va oxirgi foydalanish talablariga muvofiq formulani sozlash uchun mijozlar bilan ishlashi mumkin.
Mavjud variantlar quyidagilarni o'z ichiga olishi mumkin:
· Umumiy maqsadli SMC
· Past qisqarishli SMC
· Kam profilli SMC
· Olovga chidamli SMC
· SMC elektr izolyatsiyasi
· Yuqori quvvatli SMC
· Suvga chidamli SMC
· Issiqlikka chidamli SMC
· Kimyoviy ta'sirga chidamli SMC
· Avtomobil va transport komponentlari uchun SMC
· Elektr korpuslari va hisoblagich qutilari uchun SMC
· Batareya va energiya saqlash korpuslari uchun SMC
· Sanitariya va qurilish mahsulotlari uchun SMC
· Kirish qopqoqlari va konstruktiv panellar uchun SMC
Tegishli JLON SMC materialini tavsiya qilish uchun mijozlar imkon qadar quyidagi ma'lumotlarni taqdim etishlari kerak:
· Tugallangan qism chizmasi
· Qismlarning o'lchamlari va og'irligi
· Devor qalinligi
· Kerakli rang va sirt sifati
· Mexanik xususiyatlar
· Olovga chidamli standart
· Elektr talablari
· Ishlash harorati
· Kimyoviy yoki ob-havoga ta'sir qilish
· Bosish quvvati
· Qolib harorati
· Kutilayotgan qoliplash davri
· Mavjud nuqsonlar yoki rad etilgan qismli fotosuratlar
Ilova ma'lumotlari qanchalik to'liq bo'lsa, SMC formulasini qolip va ishlab chiqarish jarayoniga moslashtirish shunchalik oson bo'ladi.
Ko'pchilik SMC siqish kalıplama nuqsonlari material xususiyatlari, zaryad dizayni, qolib holati va ishlov berish parametrlari o'rtasidagi o'zaro ta'sir natijasida yuzaga keladi. Sirt g'ovakligi namlik yoki yomon shamollatish bilan bog'liq bo'lishi mumkin, qisqa tortishish esa etarli darajada zaryadlanmaganligi, past oqim yoki erta qotib qolish natijasida yuzaga kelishi mumkin. Buzilish va yoriqlar ko'pincha qismlarning dizayni va qisqarishini nazorat qilishni o'z ichiga oladi.
Ishonchli ishlab chiqarish uchun qolipchilar boshqariladigan jarayon oynasini o'rnatishi va maxsus dastur uchun ishlab chiqilgan SMC darajasidan foydalanishlari kerak. JLON elektr, avtomobil, energetika, sanitariya, qurilish va sanoat kompozit komponentlari uchun SMC materiallari va formulalarini qo'llab-quvvatlaydi.
Agar siz SMC kalıplama nuqsonlariga duch kelsangiz yoki yangi siqish-qoliplangan qismni ishlab chiqayotgan bo'lsangiz, chizmalaringiz, ishlash talablari va ishlov berish shartlari bilan JLON bilan bog'laning. Bizning jamoamiz dasturni baholashda yordam berishi va tegishli Sheet Molding Compound yechimini tavsiya qilishi mumkin.
