Baxış sayı: 0 Müəllif: Sayt redaktoru Nəşr vaxtı: 25-08-2026 Mənşə: Sayt
Sheet Fording Compound (SMC) sıxılma qəlibi güclü, yüngül və ölçülü sabit kompozit hissələrin istehsalı üçün geniş istifadə olunur. Tipik tətbiqlərə elektrik korpusları, avtomobil komponentləri, akkumulyator korpusları, sanitariya məhsulları, giriş qapaqları və struktur panellər daxildir.
SMC yüksək həcmli istehsal üçün uyğun olsa da, materialın forması, qəlib dizaynı, yükləmə nümunəsi və ya emal parametrləri düzgün uyğun gəlmədikdə qəlibləmə qüsurları hələ də baş verə bilər. Ümumi problemlərə səthin məsaməliliyi, qabarcıqlar, çatlar, qısa çəkilişlər, liflərə məruz qalma, əyilmə və ölçülü qeyri-sabitlik daxildir.
Bu təlimatda SMC sıxılma qəliblərinin ən çox rast gəlinən qüsurları, onların mümkün səbəbləri və praktik həlləri izah edilir. O, qəlibçilərə istehsal problemlərini həll etməyə və hər bir tətbiq üçün daha uyğun SMC materialını seçməyə kömək edə bilər.
Mündəricat
Sheet Fording Compound , əsasən aşağıdakılardan ibarət qəliblənməyə hazır kompozit materialdır:
· Termosetting qatran, adətən doymamış polyester və ya vinil ester
· Doğranmış şüşə lifi möhkəmləndirilməsi
· Mineral doldurucular
· Aşağı büzüşən və ya aşağı profilli əlavələr
· Qatılaşdırıcı maddələr
· Kalıp ayırıcılar
· Piqmentlər
· Təşəbbüskarlar və digər funksional əlavələr
Sıxılma ilə qəlibləmə zamanı əvvəlcədən çəkilmiş SMC yükü qızdırılan qəlibə yerləşdirilir. Mətbuat bağlanır və təzyiq tətbiq edir, materialın axmasına və qəlib boşluğunu doldurmasına səbəb olur. İstilik müalicə reaksiyasını aktivləşdirir və material lazımi formada bərkiyir.
Hazır SMC qəliblənmiş hissəsinin keyfiyyəti bir neçə qarşılıqlı amillərdən asılıdır:
1. SMC formulyasiyası və materialın yetkinliyi
2. Materialın saxlanması və işlənməsi
3. Şarj çəkisi, forması və yerləşdirilməsi
4. Kalıbın temperaturu və temperatur vahidliyi
5. Basma təzyiqi və bağlanma sürəti
6. Kalıp dizaynı və havalandırma
7. Qurutma vaxtı
8. Hissələrin dizaynı və qalınlığının paylanması
Qüsur nadir hallarda yalnız bir amildən qaynaqlanır. Effektiv nasazlıqların aradan qaldırılması, əsas səbəbi müəyyən etmədən bir parametri dəfələrlə dəyişmək əvəzinə bütün qəlibləmə prosesini yoxlamağı tələb edir.
Səthin məsaməliliyi qəliblənmiş səthdə kiçik deşiklər, çuxurlar və ya boşluqlar kimi görünür. Qüsur zımpara, rəngləmə və ya parlaq bir örtük tətbiq etdikdən sonra daha çox görünə bilər.
· SMC yükünün içərisində hava sıxılmışdır
· Kalıbın kifayət qədər havalandırılması
· Materialda nəmlik və ya uçucu maddələr
· Zərərli şarj yerləşdirməsi
· Kalıbın həddindən artıq sürətlə bağlanması
· Qeyri-adekvat qəlibləmə təzyiqi
· Həddindən artıq uzun məsafədə material axını
· Yanlış qatran və ya aşqar tərkibi
· Materialın və ya qəlibin səthində çirklənmə
· SMC-ni möhürlənmiş qablaşdırmada tövsiyə olunan şəraitdə saxlayın.
· Kondensasiyanın qarşısını almaq üçün qablaşdırmanı açmazdan əvvəl soyudulmuş SMC-nin emal temperaturuna çatmasına icazə verin.
· Qatlanmış materialı və sıxılmış havanı azaltmaq üçün SMC yükləmə modelini optimallaşdırın.
· Kalıbın ilkin bağlanma sürətini azaldın ki, havanın çıxması üçün kifayət qədər vaxt olsun.
· Havalandırma deliklərini mütəmadi olaraq yoxlayın və təmizləyin.
· Materialın tam möhkəmlənməsinə nail olmaq üçün qəlibləmə təzyiqini tənzimləyin.
· Şarj əhatəsini artırmaqla lazımsız material axınını azaldın.
· Müxtəlif qəliblərdə məsaməlilik ardıcıl olaraq baş verirsə, formulaya baxın.
· Kalıbı və iş yerini toz, yağ və nəmdən təmiz saxlayın.
A sinfi və ya xarici görünüşə həssas olan digər komponentlər üçün məsamə nəzarəti həm SMC formulundan, həm də qəlib dizaynından başlamalıdır. Təkcə emal tənzimləmələri formula ilə əlaqəli səth problemini tamamilə həll etməyə bilər.
Blisterlər qəliblənmiş komponentin səthində qaldırılmış sahələrdir. Onlar söküldükdən dərhal sonra və ya rəngləmə, müalicədən sonra və ya yüksək temperaturlara məruz qaldıqda görünə bilər.
· Tutulmuş hava və ya qaz
· SMC-də nəmlik
· Qurutma zamanı ayrılan uçucu maddələr
· Səthin vaxtından əvvəl bərkiməsi
· Qeyri-kafi qurutma müddəti
· Qeyri-bərabər qəlib temperaturu
· Həddindən artıq hissə qalınlığı
· Daxili delaminasiya
· Kalıbın həddindən artıq sürətlə bağlanması
· SMC-nin saxlama tarixçəsini və qalan raf ömrünü yoxlayın.
· Materialı soyuducu anbardan istehsal sahəsinə köçürərkən kondensasiyanın qarşısını alın.
· Havanın toplanması ehtimalı olan ərazilərdə havalandırmanı yaxşılaşdırın.
· Hava buraxma mərhələsində bağlanma sürətini azaldın.
· Üst və alt qəlib temperaturlarının eyni olduğunu yoxlayın.
· Daxili sərtləşmə tamamlanmadıqda bərkimə müddətini artırın.
· Hissə dizaynında qalın kəsikləri və qəfil qalınlıq keçidlərini nəzərdən keçirin.
· Çoxlu birləşən axın cəbhələri yaradan şarj planlarından çəkinin.
· Hissə qalınlığına və qəlibləmə temperaturuna uyğun kürləmə sistemi ilə SMC formulasını seçin.
Blisterlər yalnız rəngləmə və ya bişirildikdən sonra görünürsə, qəliblənmiş hissədə gizli gözeneklilik və ya qalıq uçucu maddələr ola bilər. Buna görə həm qəlibləmə prosesini, həm də sonrakı örtük temperaturunu yoxlamaq vacibdir.
SMC bütün qəlib boşluğunu doldura bilmədikdə qısa bir atış baş verir. Künclər, qabırğalar, patronlar və ya nazik hissələr natamam ola bilər.
· Qeyri-kafi şarj çəkisi
· Zəif şarj yerləşdirmə
· Aşağı qəlib temperaturu
· Qeyri-kafi qəlibləmə təzyiqi
· Boşluq tam doldurulmadan əvvəl materialın bərkiməsi
· Kalıbın həddindən artıq yavaş bağlanması
· Uzun və ya məhdud axın yolları
· Çox yüksək olan SMC viskozitesi
· Qeyri-adekvat mətbuat qabiliyyəti
· Tutulmuş hava müqaviməti yaradan zəif havalandırma
· Tələb olunan yükləmə çəkisini təsdiq edin və ardıcıl çəki dəqiqliyini qoruyun.
· Yükü tələb olunan axın yolunun mərkəzinə yaxın qoyun.
· Mümkün olduqda şarj əhatəsini artırın.
· Kalıbın temperaturunun tövsiyə olunan emal diapazonunda olub olmadığını yoxlayın.
· Pres və qəlib bunun üçün nəzərdə tutulubsa, təzyiqi artırın.
· Əhəmiyyətli bərkitmə başlamazdan əvvəl axını başa çatdırmaq üçün bağlanma sürətini optimallaşdırın.
· Tıxanmış ventilyasiya deliklərini təmizləyin və zəruri hallarda çətin doldurma sahələrinə ventilyatorlar əlavə edin.
· İncə divarları, dərin qabırğaları və qəfil həndəsə dəyişikliklərini nəzərdən keçirin.
· Mürəkkəb komponentlər üçün daha yaxşı axıcılığa malik SMC dərəcəli istifadə edin.
· Mətbuatın hissənin proqnozlaşdırılan sahəsi boyunca kifayət qədər güc təmin edə biləcəyini təsdiqləyin.
Daha çox material əlavə etmək həmişə ən yaxşı həll yolu deyil. Həddindən artıq yükləmə çəkisi flaş, lif oriyentasiyası problemləri və ya daxili stress yarada bilər. Şarj forması və yerləşdirilməsi yükləmə çəkisi ilə birlikdə optimallaşdırılmalıdır.
Flash, qəliblənmiş hissənin nəzərdə tutulan kənarından kənara çıxan nazik müalicə olunmuş SMC təbəqəsidir. Kiçik bir miqdar məqbul ola bilər, lakin həddindən artıq parıltı kəsmə xərclərini artırır və qəlibləmə problemini göstərə bilər.
· Həddindən artıq yük çəkisi
· Çox yüksək olan qəlibləmə təzyiqi
· Aşınmış və ya zədələnmiş kalıp ayırma səthləri
· Kalıbın yanlış hizalanması
· Şarjın qeyri-bərabər yerləşdirilməsi
· Həddindən artıq aşağı özlülüklü material
· Düzgün olmayan mətbuat paralelliyi
· Ayrılıq xəttində xarici material
· Yükləmə çəkisini azaldın və idarə edin.
· Kalıbın kənarlarına yaxın materialın cəmlənməsinin qarşısını almaq üçün yükün yerləşdirilməsini optimallaşdırın.
· Tələb olunan proses pəncərəsində qəlibləmə təzyiqini tənzimləyin.
· Kalıbın ayırma xəttini aşınma və ya zədələnmə üçün yoxlayın.
· Kalıbın düzülməsini yoxlayın və lövhənin paralelliyini basın.
· Kalıplamadan əvvəl ayırma səthlərini təmizləyin.
· SMC viskozitesini və yetkinliyini nəzərdən keçirin.
· Əgər bağlanan səthlər kifayət qədər sızdırmazlığı təmin edə bilmirsə, qəlibi təmir edin.
Müəyyən bir sahədə təkrarlanan yanıb-sönmə, adətən, ümumi təzyiq problemindən çox, qəlibin düzülməsi, ayrılma xətti və ya yük paylanması problemini göstərir.
Şüşə liflər səthdə görünür və ya onların naxışı qatranla zəngin səth təbəqəsi vasitəsilə görünə bilər. Bu qüsur xüsusilə görünən avtomobil, sanitar və ya boyalı hissələr üçün arzuolunmazdır.
· Qeyri-kafi qatranla zəngin səth
· Həddindən artıq material axını
· Zəif lif nəmlənməsi
· Yüksək şüşə lif tərkibi
· Düzgün olmayan aşağı büzüşmə və ya aşağı profilli sistem
· Həddindən artıq qəlibləmə təzyiqi
· Qeyri-bərabər qəlib temperaturu
· Qeyri-adekvat ödəniş əhatəsi
· Axın zamanı ayrılan lif dəstələri
· Axın məsafəsini qısaltmaq üçün yükləmə əhatəsini artırın.
· Həddindən artıq kəsilmənin qarşısını almaq üçün yükləmə modelini optimallaşdırın.
· Şüşə lifinin tərkibini və lif uzunluğunu nəzərdən keçirin.
· SMC istehsalı zamanı lifin nəmlənməsini yaxşılaşdırın.
· Qatran, doldurucu və aşağı profilli aşqar sistemini tənzimləyin.
· Kalıbın temperaturunun vahidliyini yoxlayın.
· Görünüşə həssas komponentlər üçün hazırlanmış SMC dərəcəsindən istifadə edin.
· Çox yüksək səth keyfiyyəti tələb olunduqda qəlibdaxili örtük və ya uyğun səth müalicəsini nəzərdən keçirin.
Yüksək mexaniki möhkəmlik və mükəmməl səth görünüşü həmişə eyni formulasiya tələb etmir. Şüşə tərkibi, lif arxitekturası və büzülməyə nəzarət sistemi son tətbiqə görə balanslaşdırılmalıdır.
Əlavələr, qabırğalar, künclər, deşiklər və ya qalından nazikə keçidlər ətrafında çatlar yarana bilər. Onlar qəlibləmə, emal, montaj və ya xidmət zamanı görünə bilər.
· Natamam müalicə
· Həddindən artıq daxili stress
· Kəskin künclər və ya zəif hissə həndəsəsi
· Qeyri-bərabər divar qalınlığı
· Həddindən artıq atma gücü
· Kifayət qədər sərtləşmədən əvvəl hissələrin çıxarılması
· Yanlış daxiletmə temperaturu və ya dizaynı
· Əlavələr ətrafında zəif material axını
· Həddindən artıq büzülmə
· Şüşə lifinin uyğun olmayan istiqaməti
· Kəsmə zamanı mexaniki zədələnmələr
· Qurutma müddətini artırın və ya faktiki kalıbın temperaturunu yoxlayın.
· Kəskin künclərə uyğun radiuslar əlavə edin.
· Mümkün olduqda kəskin qalınlıq dəyişikliklərindən çəkinin.
· Qabırğalar, başlıqlar və əlavələr ətrafında material axını yaxşılaşdırın.
· Ejektor sancaqlarının düzgün yerləşdiyinə və bərabər işlədiyinə əmin olun.
· Əgər hissə hələ də çox zəifdirsə və ya çox istidirsə, sökülməni gecikdirin.
· İxtisaslaşdırılmış proses tələb etdikdə əlavələri əvvəlcədən qızdırın.
· Təkmilləşdirilmiş möhkəmlik və ya daha az büzülmə ilə SMC formulasından istifadə edin.
· Kəsmə və qazma parametrlərini optimallaşdırın.
· Komponent dizaynının sıxılma ilə qəliblənmiş SMC üçün uyğun olduğunu təsdiqləyin.
Metal əlavələr ətrafındakı çatlar çox vaxt metal və kompozit arasındakı istilik genişlənməsi və büzülmə fərqindən qaynaqlanır. Yerləşdirmə həndəsəsi, səthin vəziyyəti, temperatur və ətrafdakı laminatın qalınlığı birlikdə qiymətləndirilməlidir.
Bitmiş SMC hissəsi söküldükdən və soyuduqdan sonra əyilir, bükülür və ya düz qalmır. Dəyişmə montajı çətinləşdirə və ya ölçülü imtinaya səbəb ola bilər.
· Qeyri-bərabər büzülmə
· Qeyri-bərabər qəlib temperaturu
· Balanssız lif oriyentasiyası
· Şarjın qeyri-bərabər yerləşdirilməsi
· Divar qalınlığında böyük fərqlər
· Hissə çox erkən çıxarıldı
· Qeyri-bərabər soyutma
· Zəif qabırğa dizaynı
· İsti hissələrin düzgün yığılmaması və ya işlənməsi
· Uyğun olmayan aşağı büzülmə və ya aşağı profilli formulasiya
· Hər iki qəlib yarısında temperaturun bərabərliyini yoxlayın.
· Balanslaşdırılmış və təkrarlana bilən şarj sxemindən istifadə edin.
· Lifləri bir istiqamətdə hizalaya bilən həddindən artıq material axınını azaldın.
· Hissə və qabırğa strukturunun simmetriyasını yaxşılaşdırmaq.
· Divar qalınlığında kəskin dəyişiklikləri minimuma endir.
· Boşaltmadan əvvəl qurutma müddətini artırın.
· Zəruri hallarda soyuducu qurğulardan istifadə edin.
· Soyutma zamanı hissələri düzgün şəkildə yığın və ya dəstəkləyin.
· Sıx ölçülü tələblər üçün aşağı büzülmə və ya aşağı profilli SMC dərəcəsi seçin.
· Hissələri yalnız sabit temperatura çatdıqdan sonra ölçün.
Çarpmanın istiqaməti faydalı diaqnostik məlumat verə bilər. Yük oriyentasiyası dəyişdikdə təhrif dəyişirsə, lif oriyentasiyası və axını çox güman ki, əsas töhfə verən amillərdir.
Lavabo işarələri görünən səthdə, tez-tez qabırğaların, bossların və ya digər qalın hissələrin əks tərəfində olan dayaz çökəkliklərdir.
· Lokallaşdırılmış qalın sahələr
· Qeyri-bərabər büzülmə
· Qurutma zamanı qeyri-kafi təzyiq
· Qeyri-adekvat aşağı büzüşmə performansı
· Qeyri-bərabər temperatur
· Zəif qabırğa-divar qalınlığı nisbəti
· Qeyri-kafi bərkitmə
· Görünən səthin arxasında lazımsız qalınlığı azaldın.
· Qabırğa və boss ölçülərini optimallaşdırın.
· Qurutma mərhələsində kifayət qədər təzyiqi qoruyun.
· Kalıbın temperaturunun vahidliyini yoxlayın.
· Lazım gələrsə, qurutma müddətini artırın.
· Aşağı büzüşən və ya aşağı profilli SMC formulundan istifadə edin.
· Ağır qabırğaların kritik görünüşlü səthlərdən uzağa köçürülməsini nəzərdən keçirin.
Hissə dizaynı lavabo izlərinə böyük təsir göstərir. Material dəyişikliyi problemi azalda bilər, lakin o, həmişə həddindən artıq qalın qabırğaları və ya bossları kompensasiya edə bilməz.
Kalıplanmış SMC daxilindəki təbəqələr bir-birindən ayrılaraq daxili çatlar, zəif bölgələr və ya blisterə bənzər səth qüsurları yaradır.
· Yükləmə təbəqələri arasında hava sıxılır
· SMC təbəqələri arasında çirklənmə
· Qurudulmuş və ya köhnəlmiş material
· Ayrı-ayrı axın cəbhələri arasında zəif birləşmə
· Qeyri-kafi təzyiq
· Natamam müalicə
· Nəmlik
· Yanlış yük yığılması
· Çoxsaylı SMC vərəqlərini üst-üstə yığarkən havanın tutulmasından çəkinin.
· Qoruyucu təbəqələri, tozları, yağları və digər çirkləndiriciləri yükdən uzaq tutun.
· Materialdan tövsiyə olunan saxlama müddətində istifadə edin.
· SMC-ni düzgün şəkildə saxlayın və kondisioner edin.
· Lazım olduqda təzyiqi artırın.
· Soyuq qaynaq xətlərini azaltmaq üçün yükün yerləşdirilməsini təkmilləşdirin.
· Qurutma vaxtını və kalıbın temperaturunu yoxlayın.
· Əgər təbəqələrarası əlaqə zəif qalırsa, formulaya baxın.
Operatorlar ödənişləri təsadüfən qatlamamalı və ya yığmamalıdırlar. Sabit SMC qəlibləmə keyfiyyəti üçün təkrarlanan yükləmə-hazırlama proseduru vacibdir.
İki və ya daha çox material axını cəbhəsinin kəsişdiyi yerlərdə görünən xətlər və ya rəng və toxuma dəyişiklikləri görünür. Bu bölgələr də daha aşağı mexaniki gücə malik ola bilər.
· Zəif şarj yerləşdirmə
· Çoxlu ayrılmış ödənişlər
· Mürəkkəb boşluq həndəsəsi
· Aşağı qəlib temperaturu
· Vaxtından əvvəl qurutma
· Əlavələr və ya qabırğalar ətrafında məhdud axın
· Uzun axın zamanı piqmentin ayrılması
· Qeyri-adekvat təzyiq
· Yükləmə sxemini yenidən dizayn edin ki, kritik axın cəbhələri yüksək gərginlikli və ya görünən ərazilərdə bir-birinə qovuşmasın.
· Yüklənmə əhatəsini artırın.
· Kalıbın temperaturunu və bağlanma sürətini optimallaşdırın.
· Görüş yeri yaxınlığında havalandırmanı yaxşılaşdırın.
· Mümkünsə, komponent dizaynında əlavələrin, qabırğaların və ya qapıların vəziyyətini tənzimləyin.
· Müvafiq axın və sərtləşmə xüsusiyyətlərinə malik SMC materialından istifadə edin.
· Məhsulun yoxlanılması zamanı qaynaq xətti sahələrinin möhkəmliyini qiymətləndirin.
Qaynaq xətti təkcə kosmetik problem deyil. Struktur SMC komponentləri üçün qəlib axınının planlaşdırılması və sınaqları zamanı onun mövqeyi və mexaniki performansı nəzərə alınmalıdır.
Hissə qəlibə yapışır, həddindən artıq atma gücü tələb edir və ya çıxarma zamanı səthi zədələnir.
· Daxili və ya xarici qəlibin kifayət qədər sərbəst buraxılması
· Çirkli və ya zədələnmiş qəlib səthi
· Natamam müalicə
· Yanlış qəlib temperaturu
· Zəif çəkiliş bucağı
· Alt kəsiklər və ya uyğun olmayan hissə həndəsəsi
· Ejektorun qeyri-bərabər paylanması
· Həddindən artıq səth pürüzlülüyü
· SMC formulasındakı daxili qəlibin buraxılma səviyyəsini yoxlayın.
· Kalıbın səthini təmizləyin və ona qulluq edin.
· Tələb olunduqda uyğun xarici buraxma agenti tətbiq edin.
· Əgər hissə kifayət qədər müalicə olunmayıbsa, müalicə müddətini artırın.
· Kalıbın temperaturunu yoxlayın.
· Adekvat qaralama bucaqları əlavə edin.
· Ejektor pin yerləşdirilməsi və sinxronizasiyanı təkmilləşdirin.
· Zədələnmiş qəlib səthlərini təmir edin.
Xarici kalıbın həddindən artıq istifadəsi hissələri çirkləndirə və rəngləmə və ya yapışdırmağa mane ola bilər. Buna görə buraxılış sistemi nəzarətsiz tətbiq edilməkdənsə optimallaşdırılmalıdır.
Qəliblənmiş komponent qeyri-bərabər rəng, tünd ləkələr, zolaqlar, sarılıq və ya görünən çirklənməni göstərir.
· Qeyri-bərabər piqment dispersiyası
· Müxtəlif partiyalardan alınan material bir-birinə qarışdırılır
· Həddindən artıq kalıbın temperaturu
· Həddindən artıq qurutma müddəti
· Çirklənmə
· Zərərli və ya vaxtı keçmiş SMC
· Kalıbın zəif təmizlənməsi
· Qeyri-bərabər material axını
· Uyğun olmayan əlavələr
· Görünüşü baxımından kritik komponentlər üçün ardıcıl istehsal partiyalarından istifadə edin.
· SMC istehsalı zamanı piqment dispersiyasını yoxlayın.
· Kalıbın temperaturu və qurutma müddətinə nəzarət edin.
· Materialı tozdan, yağdan və nəmdən qoruyun.
· İlk daxil olan, ilk çıxan inventar idarəetməsini izləyin.
· Təsdiq etmədən köhnə və təzə materialları qarışdırmaqdan çəkinin.
· Kalıbı və daşıma avadanlığını təmizləyin.
· Boyanma davam edərsə, aşqarların uyğunluğunu yoxlayın.
Bir qəlibləmə qüsuru baş verdikdə, təsadüfi parametr dəyişiklikləri əlavə variasiya yarada bilər. Strukturlaşdırılmış problemlərin aradan qaldırılması prosesi daha effektivdir:
1. Qüsurun yerini, tezliyini və istehsal vaxtını qeyd edin.
2. Problemin bir boşluğa, bir qəlibə və ya bütün istehsala təsir edib-etmədiyini müəyyənləşdirin.
3. SMC partiyasının nömrəsini, saxlama müddətini və materialın vəziyyətini yoxlayın.
4. Yükün çəkisini, ölçülərini, yığılmasını və yerləşdirilməsini yoxlayın.
5. Yalnız nəzarətçi parametrlərinə etibar etməkdənsə, faktiki kalıp temperaturlarını qeyd edin.
6. Təzyiq, bağlanma sürəti və qurutma müddətini yoxlayın.
7. Havalandırma deliklərini, ejektorları və ayırıcı səthləri yoxlayın.
8. Qüsurlu hissələri təsdiq edilmiş istehsal nümunələri ilə müqayisə edin.
9. Eyni anda yalnız bir əsas dəyişəni dəyişdirin.
10. Nəticəni sənədləşdirin və təsdiqlənmiş emal pəncərəsi yaradın.
Bu yanaşma qüsurun ilk növbədə SMC materialından, qəlibləmə avadanlığından, qəlib dizaynından və ya iş üsulundan qaynaqlandığını müəyyən etməyə kömək edir.
Ən yaxşı qüsurlara nəzarət strategiyası kütləvi istehsaldan əvvəl başlayır. SMC materialı komponentin faktiki tələblərinə uyğun seçilməlidir, o cümlədən:
· Mexanik güc
· Şüşə lifinin tərkibi
· Səth keyfiyyəti
· Büzülməyə nəzarət
· Axın məsafəsi
· Alov müqaviməti
· Elektrik izolyasiyası
· Suyun udulması
· Kimyəvi müqavimət
· İstilik müqaviməti
· Rəng və UV dayanıqlığı
· Ölçü dözümlülükləri
· Son qəlibləmə dövrü
Standart SMC formulası hər tətbiq üçün ən yaxşı performansı təmin edə bilməz. Elektrik korpusları, avtomobil hissələri, sanitariya məhsulları və konstruktiv örtüklər qatran, armatur, doldurucu və əlavələrin çox fərqli birləşmələrini tələb edə bilər.
JLON, sıxılma ilə qəliblənmiş kompozit məhsulların geniş çeşidi üçün Sheet Fording Compound təqdim edir. Yalnız bir sabit SMC dərəcəsi təklif etmək əvəzinə, JLON hissələrin dizaynına, qəlibləmə şərtlərinə və son istifadə tələblərinə uyğun olaraq tərtibatı tənzimləmək üçün müştərilərlə işləyə bilər.
Mövcud variantlara aşağıdakılar daxil ola bilər:
· Ümumi təyinatlı SMC
· Aşağı büzüşən SMC
· Aşağı profilli SMC
· Alov gecikdirən SMC
· Elektrik izolyasiyası SMC
· Yüksək güclü SMC
· Suya davamlı SMC
· İstiliyədavamlı SMC
· Kimyəvi davamlı SMC
· Avtomobil və nəqliyyat komponentləri üçün SMC
· Elektrik qutuları və sayğac qutuları üçün SMC
· Batareya və enerji saxlama korpusları üçün SMC
· Sanitariya və tikinti məhsulları üçün SMC
· Giriş qapaqları və konstruktiv panellər üçün SMC
Müvafiq JLON SMC materialını tövsiyə etmək üçün müştərilər mümkün qədər aşağıdakı məlumatları təqdim etməlidirlər:
· Tamamlanmış hissənin rəsmiləşdirilməsi
· Hissə ölçüləri və çəkisi
· Divar qalınlığı
· Tələb olunan rəng və səth keyfiyyəti
· Mexanik xassələri
· Alov gecikdirici standart
· Elektrik tələbləri
· İşləmə temperaturu
· Kimyəvi və ya hava şəraitinə məruz qalma
· Pres qabiliyyəti
· Kalıbın temperaturu
· Gözlənilən qəlibləmə dövrü
· Mövcud qüsurlar və ya rədd edilmiş hissələrin fotoşəkilləri
Tətbiq məlumatı nə qədər dolğun olarsa, SMC formulunu qəlib və istehsal prosesi ilə uyğunlaşdırmaq bir o qədər asan olar.
Ən çox SMC sıxılma qəlibləmə qüsurları material xüsusiyyətləri, yük dizaynı, qəlibin vəziyyəti və emal parametrləri arasında qarşılıqlı təsir nəticəsində yaranır. Səthin məsaməliliyi rütubət və ya zəif havalandırma ilə bağlı ola bilər, qısa çəkilişlər isə kifayət qədər yüklənmə, aşağı axıcılıq və ya vaxtından əvvəl sərtləşmə ilə nəticələnə bilər. Əzilmə və çatlar çox vaxt həm hissənin dizaynını, həm də büzülmə nəzarətini əhatə edir.
Etibarlı istehsal üçün qəlibçilər idarə olunan proses pəncərəsi yaratmalı və xüsusi tətbiq üçün hazırlanmış SMC dərəcəsini istifadə etməlidirlər. JLON elektrik, avtomobil, enerji, sanitariya, tikinti və sənaye kompozit komponentləri üçün SMC materialları və formulasiya dəstəyi təmin edir.
Əgər SMC qəlibləmə qüsurları ilə qarşılaşırsınızsa və ya yeni sıxılma ilə qəliblənmiş hissə hazırlayırsanız, çertyojlarınız, performans tələbləri və emal şərtləri ilə JLON ilə əlaqə saxlayın. Komandamız tətbiqi qiymətləndirməyə kömək edə və uyğun Sheet Fording Compound həllini tövsiyə edə bilər.
