Қарау саны: 0 Автор: Сайт редакторы Жариялау уақыты: 25.08.2026 Шығу орны: Сайт
Sheet Molding Compound (SMC) компрессиялық қалыптау күшті, жеңіл және өлшемді тұрақты композиттік бөлшектерді өндіру үшін кеңінен қолданылады. Әдеттегі қолданбаларға электр қоршаулары, автомобиль бөлшектері, аккумулятор корпустары, санитарлық-гигиеналық өнімдер, кіру қақпақтары және құрылымдық панельдер жатады.
SMC жоғары көлемді өндіріске жарамды болғанымен, материалдың формуласы, қалып дизайны, заряд үлгісі немесе өңдеу параметрлері дұрыс сәйкес келмеген кезде қалыптау ақаулары әлі де болуы мүмкін. Жалпы мәселелерге бетінің кеуектілігі, көпіршіктер, жарықтар, қысқа түсірулер, талшықтардың экспозициясы, деформация және өлшемдердің тұрақсыздығы жатады.
Бұл нұсқаулықта ең көп тараған SMC қысу қалыптау ақаулары, олардың ықтимал себептері және практикалық шешімдері түсіндіріледі. Ол қалыптаушыларға өндіріс мәселелерін шешуге және әрбір қолданба үшін неғұрлым қолайлы SMC материалын таңдауға көмектеседі.
Мазмұны
Плитаны қалыптау қоспасы - қалыптауға дайын композициялық материал, негізінен мыналардан тұрады:
· Термореактивті шайыр, әдетте қанықпаған полиэфир немесе винил эфирі
· Туралған шыны талшықты арматура
· Минералды толтырғыштар
· Шөгілетін немесе төмен профильді қоспалар
· Қалыңдатқыштар
· Зең шығару агенттері
· Пигменттер
· Инициаторлар және басқа функционалдық қоспалар
Компрессиялық қалыптау кезінде алдын ала өлшенген SMC шихтасы қыздырылған қалыпқа салынады. Пресс жабылады және қысым жасайды, бұл материалдың ағып кетуіне және қалып қуысын толтыруына әкеледі. Жылу қатаю реакциясын белсендіреді, ал материал қажетті пішінге айналады.
Дайын SMC құйылған бөлігінің сапасы өзара әрекеттесетін бірнеше факторларға байланысты:
1. SMC тұжырымы және материалдың жетілуі
2. Материалды сақтау және өңдеу
3. Зарядтың салмағы, пішіні және орналасуы
4. Қалып температурасы мен температураның біркелкілігі
5. Басу қысымы және жабу жылдамдығы
6. Қалыптың дизайны және желдету
7. Кептіру уақыты
8. Бөлшектердің дизайны және қалыңдығын бөлу
Ақау сирек бір ғана фактордан туындайды. Тиімді ақаулықтарды жою негізгі себепті анықтамай бір параметрді қайта-қайта өзгертудің орнына бүкіл қалыптау процесін тексеруді қажет етеді.
Беткейдің кеуектілігі пішінделген бетінде шағын тесіктер, шұңқырлар немесе қуыстар түрінде көрінеді. Ақау тегістеуден, бояудан немесе жылтыр жабынды қолданғаннан кейін көбірек көрінуі мүмкін.
· SMC зарядының ішінде ауа қалды
· Зеңді желдетудің жеткіліксіздігі
· Материалдағы ылғал немесе ұшпа заттар
· Зарядтың нашар орналасуы
· Қалыптың шамадан тыс тез жабылуы
· Қалыптаудың жеткіліксіз қысымы
· Тым ұзақ қашықтыққа материал ағыны
· Дұрыс емес шайыр немесе қоспалар
· Материалдың немесе қалып бетінің ластануы
· Ұсынылған жағдайларда SMC жабық қаптамада сақтаңыз.
· Конденсацияның алдын алу үшін орамды ашпас бұрын салқындатылған SMC өңдеу температурасына жетуіне мүмкіндік беріңіз.
· Бүктелген материалды және ұсталған ауаны азайту үшін SMC зарядтау үлгісін оңтайландырыңыз.
· Ауаның шығуына жеткілікті уақыт болуы үшін қалыптың жабылу жылдамдығын азайтыңыз.
· Желдеткіштерді жүйелі түрде тексеріп, тазалаңыз.
· Толық материалды біріктіру үшін қалыптау қысымын реттеңіз.
· Зарядтауды ұлғайту арқылы қажетсіз материал ағынын азайтыңыз.
· Әртүрлі қалыптарда кеуектілік тұрақты орын алса, формуланы қарап шығыңыз.
· Қалыпты және жұмыс орнын шаңнан, майдан және ылғалдан таза ұстаңыз.
А класы немесе сыртқы түріне сезімтал басқа компоненттер үшін кеуектілікті бақылау SMC формуласынан да, қалып конструкциясынан да басталуы керек. Өңдеу түзетулерінің өзі формулаға қатысты бет мәселесін толығымен шеше алмайды.
Көпіршіктер пішінделген компоненттің бетіндегі көтерілген жерлер. Олар құйылғаннан кейін немесе бояу, өңдеуден кейінгі немесе жоғары температура әсерінен дереу пайда болуы мүмкін.
· Ауаның немесе газдың қысылғаны
· SMC ішіндегі ылғал
· Кептіру кезінде бөлінетін ұшқыш заттар
· Бетінің мерзімінен бұрын қатаюы
· Жеткіліксіз қатаю уақыты
· Қалыптың біркелкі емес температурасы
· Бөлшектердің шамадан тыс қалыңдығы
· Ішкі деламинация
· Қалыптың шамадан тыс тез жабылуы
· SMC сақтау тарихын және қалған сақтау мерзімін тексеріңіз.
· Материалды салқындатқыш қоймадан өндіріс аймағына жылжытқанда конденсацияны болдырмаңыз.
· Ауа жиналуы мүмкін жерлерде желдетуді жақсартыңыз.
· Ауаны шығару кезеңінде жабу жылдамдығын азайтыңыз.
· Қалыптың жоғарғы және төменгі температурасының біркелкі екенін тексеріңіз.
· Ішкі қатаю аяқталмаған кезде қатаю уақытын көбейтіңіз.
· Бөлшек дизайнындағы қалың бөліктерді және кенеттен қалыңдықтың ауысуын қарастырыңыз.
· Бірнеше жинақтаушы ағын фронттарын жасайтын зарядтау схемаларынан аулақ болыңыз.
· Бөлшек қалыңдығына және қалыптау температурасына сәйкес қатаю жүйесі бар SMC формуласын таңдаңыз.
Егер көпіршіктер бояу немесе пісіруден кейін ғана пайда болса, пішінделген бөлікте жасырын кеуектілік немесе қалдық ұшпа заттар болуы мүмкін. Сондықтан қалыптау процесін де, одан кейінгі жабын температурасын да тексеру маңызды.
Қысқа ату SMC бүкіл қалып қуысын толтыра алмаған кезде орын алады. Бұрыштар, қабырғалар, бастықтар немесе жұқа бөліктер толық емес болуы мүмкін.
· Жеткіліксіз заряд салмағы
· Нашар зарядты орналастыру
· Қалыптың төмен температурасы
· Қалыптау қысымының жеткіліксіздігі
· Қуыс толығымен толтырылғанға дейін материалды қатайту
· Қалыптың тым баяу жабылуы
· Ұзын немесе шектелген ағын жолдары
· SMC тұтқырлығы тым жоғары
· Баспаның жеткіліксіз сыйымдылығы
· Ауаға кедергі жасайтын нашар желдету
· Қажетті заряд салмағын растаңыз және тұрақты салмақ дәлдігін сақтаңыз.
· Зарядты қажетті ағын жолының ортасына жақын орналастырыңыз.
· Мүмкіндігінше зарядты қамтуды арттырыңыз.
· Қалып температурасының ұсынылған өңдеу ауқымында екенін тексеріңіз.
· Пресс пен қалып соған арналған болса, қысымды арттырыңыз.
· Елеулі қатайту басталғанға дейін ағынды аяқтау үшін жабу жылдамдығын оңтайландырыңыз.
· Бітелген саңылауларды тазалаңыз және қажет болса, толтыру қиын жерлерге саңылауларды қосыңыз.
· Жіңішке қабырғаларды, терең қабырғаларды және кенет геометриялық өзгерістерді қарастырыңыз.
· Күрделі компоненттер үшін жақсы ағындылығы бар SMC маркасын пайдаланыңыз.
· Пресстің бөліктің жобаланған ауданы бойынша жеткілікті күш бере алатынын растаңыз.
Көбірек материал қосу әрқашан ең жақсы шешім емес. Шамадан тыс заряд салмағы жарқыл, талшықты бағдарлау мәселелерін немесе ішкі кернеуді тудыруы мүмкін. Зарядтың пішіні мен орналасуы заряд салмағымен бірге оңтайландырылған болуы керек.
Жарқыл - қалыпталған бөліктің жоспарланған жиегінен тыс созылған өңделген SMC жұқа қабаты. Шағын сома қолайлы болуы мүмкін, бірақ шамадан тыс жарқыл кесу шығындарын арттырады және қалыптау мәселесін көрсетуі мүмкін.
· Шамадан тыс заряд салмағы
· Қалыптау қысымы тым жоғары
· Тозған немесе зақымдалған зеңді бөлу беттері
· Қалыпты дұрыс емес туралау
· Зарядтың біркелкі емес орналасуы
· Тұтқырлығы тым төмен материал
· Дұрыс емес баспасөз параллелизмі
· Қоштасу сызығында бөгде материал
· Заряд салмағын азайтыңыз және бақылаңыз.
· Материалдың қалып шетіне жақын шоғырлануын болдырмау үшін шихтаның орналасуын оңтайландырыңыз.
· Қалыптау қысымын білікті процесс терезесінде реттеңіз.
· Қалыпты бөлу сызығының тозуын немесе зақымдалуын тексеріңіз.
· Қалыптың туралануын және баспа білікшелерінің параллельділігін тексеріңіз.
· Қалыптау алдында бөлу беттерін тазалаңыз.
· SMC тұтқырлығы мен жетілуін қарастырыңыз.
· Жабылатын беттер бұдан былай жеткілікті тығыздауды сақтай алмаса, қалыпты жөндеңіз.
Белгілі бір аймақта қайталанатын жыпылықтау әдетте қысымның жалпы ақауын емес, қалыпты туралауды, бөлу сызығын немесе зарядты бөлу мәселесін көрсетеді.
Бетінде шыны талшықтар көрінеді немесе олардың үлгісі шайырға бай беткі қабат арқылы көрінеді. Бұл ақау әсіресе көрінетін автомобиль, санитарлық немесе боялған бөлшектер үшін жағымсыз.
· Шайырға бай беттің жеткіліксіздігі
· Материалдың шамадан тыс ағыны
· Талшықтың нашар сулануы
· Жоғары шыны талшықтары
· Төмен шөгілетін немесе төмен профильді жүйе дұрыс емес
· Қалыптаудың шамадан тыс қысымы
· Қалыптың біркелкі емес температурасы
· Төлемді жеткіліксіз қамту
· Ағын кезінде бөлінетін талшық байламдары
· Ағын қашықтығын қысқарту үшін зарядты қамтуды арттырыңыз.
· Шамадан тыс ығысуды болдырмау үшін зарядтау үлгісін оңтайландырыңыз.
· Шыны талшық құрамы мен талшық ұзындығын қарап шығыңыз.
· SMC өндіру кезінде талшықтың сулануын жақсартыңыз.
· Шайырды, толтырғышты және төмен профильді қоспалар жүйесін реттеңіз.
· Қалып температурасының біркелкілігін тексеріңіз.
· Сыртқы түріне сезімтал компоненттер үшін әзірленген SMC дәрежесін пайдаланыңыз.
· Бетінің өте жоғары сапасы қажет болған кезде қалып ішіндегі жабынды немесе қолайлы бетті өңдеуді қарастырыңыз.
Жоғары механикалық беріктік пен тамаша бет көрінісі әрқашан бірдей формуланы қажет етпейді. Шыны мазмұны, талшық құрылымы және шөгуді бақылау жүйесі соңғы қолдануға сәйкес теңестірілуі керек.
Кірістірулердің, қабырғалардың, бұрыштардың, саңылаулардың немесе қалыңнан жіңішке өтулердің айналасында жарықтар пайда болуы мүмкін. Олар қалыптау, өңдеу, құрастыру немесе қызмет көрсету кезінде пайда болуы мүмкін.
· Толық емес емдеу
· Шамадан тыс ішкі стресс
· Өткір бұрыштар немесе нашар бөлік геометриясы
· Қабырғалардың біркелкі емес қалыңдығы
· Шамадан тыс лақтыру күші
· Жеткілікті қатайғанға дейін бөлікті алып тастау
· Қате кірістіру температурасы немесе конструкциясы
· Ендірмелердің айналасында материалдың нашар ағыны
· Шамадан тыс жиырылуы
· Шыны талшығының дұрыс емес бағыты
· Кесу кезіндегі механикалық зақымданулар
· Кептіру уақытын көбейтіңіз немесе қалыптың нақты температурасын тексеріңіз.
· Өткір бұрыштарға сәйкес радиустарды қосыңыз.
· Мүмкіндігінше қалыңдықтың күрт өзгеруіне жол бермеңіз.
· Қабырғалардың, ойықтар мен кірістірулердің айналасындағы материал ағынын жақсарту.
· Эжектор түйреуіштерінің дұрыс орналастырылғанын және біркелкі жұмыс істейтінін тексеріңіз.
· Бөлшек әлі тым әлсіз немесе тым ыстық болса, қалыптауды кейінге қалдырыңыз.
· Білікті процесс талап етсе, ендірмелерді алдын ала қыздырыңыз.
· Жақсартылған беріктігі немесе аз шөгуі бар SMC формуласын пайдаланыңыз.
· Кесу және бұрғылау параметрлерін оңтайландыру.
· Құрамдас конструкцияның сығымдалған SMC үшін жарамды екенін растаңыз.
Металл кірістірулердің айналасындағы жарықтар көбінесе металл мен композит арасындағы термиялық кеңею мен шөгуінің айырмашылығынан туындайды. Кірістіру геометриясын, бетінің күйін, температурасын және қоршаған ламинат қалыңдығын бірге бағалау керек.
Аяқталған SMC бөлігі иілу, бұралу немесе қалыптаудан және салқындатудан кейін тегіс қалмайды. Warpage құрастыруды қиындатады немесе өлшемді қабылдамауды тудыруы мүмкін.
· Біркелкі емес шөгу
· Қалыптың біркелкі емес температурасы
· Талшықты бағдарлаудың теңгерімсіздігі
· Зарядтың біркелкі емес орналасуы
· Қабырға қалыңдығының үлкен айырмашылықтары
· Бөлшек тым ерте шығарылды
· Біркелкі емес салқындату
· Қабырғаның нашар дизайны
· Ыстық бөлшектерді дұрыс жинамау немесе өңдеу
· Төмен шөгілетін немесе төмен профильді құрамға жарамсыз
· Қалыптың екі жартысы бойынша температураның біркелкілігін тексеріңіз.
· Теңдестірілген және қайталанатын зарядтау схемасын пайдаланыңыз.
· Талшықтарды бір бағытта туралауы мүмкін шамадан тыс материал ағынын азайтыңыз.
· Бөлшек пен қабырға құрылымының симметриясын жақсарту.
· Қабырға қалыңдығының күрт өзгеруін азайтыңыз.
· Шығару алдында қатаю уақытын көбейтіңіз.
· Қажет болған жағдайда салқындату құрылғыларын пайдаланыңыз.
· Салқындату кезінде бөлшектерді дұрыс жинаңыз немесе тіреңіз.
· Тығыз өлшемді талаптар үшін аз тартылатын немесе төмен профильді SMC маркасын таңдаңыз.
· Бөлшектерді олар тұрақты температураға жеткеннен кейін ғана өлшеңіз.
Соққы бағыты пайдалы диагностикалық ақпаратты бере алады. Заряд бағыты өзгерген кезде бұрмалану өзгерсе, талшықтың бағыты мен ағыны негізгі ықпал ететін факторлар болуы мүмкін.
Раковина белгілері - көрінетін бетіндегі таяз ойыстар, жиі қабырғаларға, бастықтарға немесе басқа қалың бөліктерге қарама-қарсы орналасқан.
· Жергілікті қалың жерлер
· Біркелкі емес шөгу
· Кептіру кезінде қысымның жеткіліксіздігі
· Төмен жиырылу өнімділігінің жеткіліксіздігі
· Біркелкі емес температура
· Қабырға мен қабырға қалыңдығының нашар қатынасы
· Жеткіліксіз емдеу
· Көрінетін беттің артындағы қажетсіз қалыңдықты азайтыңыз.
· Қабырға және басты өлшемдерін оңтайландыру.
· Кептіру кезеңінде жеткілікті қысымды сақтаңыз.
· Қалып температурасының біркелкілігін тексеріңіз.
· Қажет болса, қатаю уақытын көбейтіңіз.
· Шөгілетін немесе төмен профильді SMC формуласын пайдаланыңыз.
· Ауыр қабырғаларды сыни көрінетін беттерден басқа жерге ауыстыруды қарастырыңыз.
Бөлшек дизайны раковина белгілеріне үлкен әсер етеді. Материалды өзгерту мәселені азайтуы мүмкін, бірақ ол әрқашан шамадан тыс қалың қабырғаларды немесе бастықтарды өтей алмайды.
Қалыптастырылған SMC ішіндегі қабаттар бөлініп, ішкі жарықтар, әлсіз аймақтар немесе көпіршік тәрізді бет ақауларын тудырады.
· Зарядтау қабаттарының арасында қалған ауа
· SMC парақтары арасындағы ластану
· Кептірілген немесе ескірген материал
· Бөлек ағын фронттары арасындағы нашар байланыс
· Қысымның жеткіліксіздігі
· Толық емес емдеу
· Ылғалдылық
· Зарядтың дұрыс жиналмауы
· Бірнеше SMC парақтарын жинақтау кезінде ауаны ұстамаңыз.
· Қорғаныс пленкаларын, шаңды, майды және басқа ластаушы заттарды зарядтан аулақ ұстаңыз.
· Материалды ұсынылған жарамдылық мерзімі ішінде пайдаланыңыз.
· SMC дұрыс сақтаңыз және күйге келтіріңіз.
· Қажет болған жағдайда қысымды арттырыңыз.
· Суық дәнекерлеу сызықтарын азайту үшін зарядты орналастыруды жақсартыңыз.
· Кебу уақыты мен қалып температурасын тексеріңіз.
· Ламинараралық байланыс әлсіз болып қалса, формуланы қарап шығыңыз.
Операторлар зарядтарды кездейсоқ жинамауы немесе жинамауы керек. Қайталанатын зарядтауды дайындау процедурасы тұрақты SMC қалыптау сапасы үшін өте маңызды.
Екі немесе одан да көп материал ағынының фронттары түйіскен жерде көрінетін сызықтар немесе түс пен құрылымдағы өзгерістер пайда болады. Бұл аймақтардың механикалық беріктігі де төмен болуы мүмкін.
· Нашар зарядты орналастыру
· Бірнеше бөлінген зарядтар
· Күрделі қуыс геометриясы
· Қалыптың төмен температурасы
· Мерзімінен бұрын емдеу
· Кірістірулердің немесе қабырғалардың айналасындағы шектеулі ағын
· Ұзақ ағын кезінде пигментті бөлу
· Адекватты емес қысым
· Сыни ағын фронттары қатты кернеулі немесе көрінетін аймақтарда кездеспейтіндей заряд үлгісін қайта жасаңыз.
· Зарядтауды ұлғайту.
· Қалыптың температурасын және жабылу жылдамдығын оңтайландырыңыз.
· Кездесу орнының жанында желдетуді жақсартыңыз.
· Мүмкіндігінше құрамдас дизайндағы кірістірулердің, қабырғалардың немесе қақпалардың орнын реттеңіз.
· Сәйкес ағыны және қатаю сипаттамалары бар SMC материалын пайдаланыңыз.
· Өнімді валидациялау кезінде дәнекерленген жерлердің беріктігін бағалаңыз.
Дәнекерлеу сызығы тек косметикалық мәселе емес. Құрылымдық SMC құрамдастары үшін оның орналасуы мен механикалық өнімділігін қалып ағынын жоспарлау және сынау кезінде ескеру қажет.
Бөлшек қалыпқа жабысады, шамадан тыс шығару күшін қажет етеді немесе алу кезінде беті зақымдалады.
· Ішкі немесе сыртқы зеңнің жеткіліксіз босатылуы
· Лас немесе зақымдалған зең беті
· Толық емес емдеу
· Қалыптың дұрыс емес температурасы
· Нашар тартылу бұрышы
· Төменгі кесінділер немесе жарамсыз бөлік геометриясы
· Эжектордың біркелкі емес таралуы
· Бетінің шамадан тыс кедір-бұдырлығы
· SMC формуласындағы ішкі қалыптан босату деңгейін тексеріңіз.
· Қалыптың бетін тазалаңыз және күтіңіз.
· Қажет болса, үйлесімді сыртқы босату агентін қолданыңыз.
· Бөлшек жеткіліксіз өңделсе, қатаю уақытын көбейтіңіз.
· Қалыптың температурасын тексеріңіз.
· Сәйкес жобалық бұрыштарды қосыңыз.
· Эжектор түйреуіштерін орналастыру және синхрондауды жақсарту.
· Зақымдалған зең беттерін жөндеңіз.
Сыртқы пішінді босатуды шамадан тыс пайдалану бөлшектерді ластап, бояуға немесе жабыстыруға кедергі келтіруі мүмкін. Сондықтан босату жүйесін бақылаусыз қолданудың орнына оңтайландыру керек.
Қалыптастырылған компонент біркелкі емес түсті, қара дақтар, жолақтар, сарғыштау немесе көрінетін ластануды көрсетеді.
· Біркелкі емес пигмент дисперсиясы
· Бір-бірімен араласқан әртүрлі партиялардың материалы
· Шамадан тыс зең температурасы
· Шамадан тыс қатаю уақыты
· Ластану
· Бұзылған немесе мерзімі өткен SMC
· Зеңді нашар тазалау
· Біркелкі емес материал ағыны
· Үйлесімсіз қоспалар
· Сыртқы түрі маңызды құрамдас бөліктер үшін дәйекті өндіріс топтамаларын пайдаланыңыз.
· SMC өндіру кезінде пигмент дисперсиясын тексеріңіз.
· Қалыптың температурасын және қатаю уақытын бақылау.
· Материалды шаңнан, майдан және ылғалдан қорғаңыз.
· Бірінші кірген, бірінші шыққан түгендеуді басқаруды орындаңыз.
· Валидациясыз ескі және жаңа материалдарды араластырмаңыз.
· Қалыпты және өңдеу жабдықтарын тазалаңыз.
· Бояу жалғасса, қоспаның үйлесімділігін тексеріңіз.
Қалыптау ақауы орын алған кезде, кездейсоқ параметр өзгерістері қосымша вариацияны тудыруы мүмкін. Құрылымдық ақауларды жою процесі тиімдірек:
1. Ақау орнын, жиілігін және өндіру уақытын жазып алыңыз.
2. Мәселе бір қуысқа, бір қалыпқа немесе барлық өндіріске әсер ететінін анықтаңыз.
3. SMC сериясының нөмірін, сақтау уақытын және материал жағдайын тексеріңіз.
4. Зарядтың салмағын, өлшемдерін, жинақтауын және орналасуын тексеріңіз.
5. Тек контроллер параметрлеріне сенбей, нақты қалып температурасын жазып алыңыз.
6. Қысымды, жабылу жылдамдығын және қатаю уақытын тексеріңіз.
7. Желдеткіштерді, эжекторларды және бөлу беттерін тексеріңіз.
8. Ақаулы бөлшектерді бекітілген өндіріс үлгілерімен салыстырыңыз.
9. Бір уақытта тек бір негізгі айнымалыны өзгертіңіз.
10. Нәтижені құжаттаңыз және расталған өңдеу терезесін орнатыңыз.
Бұл тәсіл ақаудың негізінен SMC материалынан, қалыптау жабдығынан, қалып конструкциясынан немесе жұмыс әдісінен туындайтынын анықтауға көмектеседі.
Ең жақсы ақауларды бақылау стратегиясы жаппай өндіріске дейін басталады. SMC материалы компоненттің нақты талаптарына сәйкес таңдалуы керек, соның ішінде:
· Механикалық беріктігі
· Шыны талшығының құрамы
· Бетінің сапасы
· Шөгуді бақылау
· Ағын қашықтығы
· Жалынға төзімділік
· Электрлік оқшаулау
· Суды сіңіру
· Химиялық төзімділік
· Ыстыққа төзімділік
· Түс және УК тұрақтылығы
· Өлшемдік төзімділіктер
· Соңғы қалыптау циклі
Стандартты SMC тұжырымы әрбір қолданба үшін ең жақсы өнімділікті қамтамасыз ете алмайды. Электрлік қоршаулар, автомобиль бөлшектері, санитарлық бұйымдар мен құрылымдық қақпақтар шайырдың, арматураның, толтырғыштың және қоспалардың өте әртүрлі комбинацияларын қажет етуі мүмкін.
JLON сығымдалған композиттік өнімдердің кең ауқымы үшін Sheet Molding Compound жеткізеді. Тек бір тіркелген SMC сыныбын ұсынудың орнына, JLON бөлшектер дизайнына, қалыптау шарттарына және соңғы пайдалану талаптарына сәйкес формуланы реттеу үшін тұтынушылармен жұмыс істей алады.
Қолжетімді опциялар мыналарды қамтуы мүмкін:
· Жалпы мақсаттағы SMC
· Төмен шөгілетін SMC
· Төмен профильді SMC
· Отқа төзімді SMC
· SMC электр оқшаулау
· Беріктігі жоғары SMC
· Суға төзімді SMC
· Ыстыққа төзімді SMC
· Химиялық заттарға төзімді SMC
· Автокөлік және көлік компоненттеріне арналған SMC
· Электр қораптары мен есептегіш қораптарға арналған SMC
· Батарея және энергия сақтау корпустарына арналған SMC
· Санитарлық және құрылыс бұйымдарына арналған СМК
· Кіру қақпақтары мен құрылымдық панельдерге арналған SMC
Сәйкес JLON SMC материалын ұсыну үшін тұтынушылар келесі ақпаратты мүмкіндігінше ұсынуы керек:
· Дайын бөлік сызбасы
· Бөлшек өлшемдері мен салмағы
· Қабырғасының қалыңдығы
· Қажетті түс және бет сапасы
· Механикалық қасиеттері
· Отқа төзімді стандарт
· Электрлік талаптар
· Жұмыс температурасы
· Химиялық немесе ауа-райының әсері
· Пресс сыйымдылығы
· Қалып температурасы
· Күтілетін қалыптау циклі
· Бар ақаулар немесе қабылданбаған фотосуреттер
Қолданба туралы ақпарат неғұрлым толық болса, SMC формуласын қалып пен өндіріс процесіне сәйкестендіру оңайырақ болады.
Көпшілігі SMC компрессиялық қалыптау ақаулары материал қасиеттері, заряд дизайны, қалып күйі және өңдеу параметрлері арасындағы өзара әрекеттесу нәтижесінде пайда болады. Бетінің кеуектілігі ылғалға немесе нашар желдетуге байланысты болуы мүмкін, ал қысқа түсірулер жеткіліксіз зарядты жабудан, төмен ағындылықтан немесе мерзімінен бұрын қатаюдан туындауы мүмкін. Соққылар мен жарықтар көбінесе бөліктердің дизайнын және шөгуін бақылауды қамтиды.
Сенімді өндіріс үшін қалыптаушылар бақыланатын технологиялық терезені құруы және арнайы қолданба үшін әзірленген SMC маркасын пайдалануы керек. JLON электр, автомобиль, энергетика, санитарлық, құрылыс және өнеркәсіптік композиттік құрамдас бөліктерге арналған SMC материалдары мен формуланы қолдауды қамтамасыз етеді.
SMC қалыптау ақауларына тап болсаңыз немесе сығымдау арқылы қалыпталған жаңа бөлікті жасап жатсаңыз, сызбаларыңызды, өнімділік талаптарын және өңдеу шарттарын хабарлау үшін JLON компаниясына хабарласыңыз. Біздің команда қолданбаны бағалауға көмектесіп, қолайлы Sheet Molding Compound шешімін ұсына алады.
