Mga Pagtingin: 0 May-akda: Site Editor Oras ng Pag-publish: 2026-08-25 Pinagmulan: Site
Ang Sheet Molding Compound (SMC) compression molding ay malawakang ginagamit sa paggawa ng matibay, magaan at dimensionally stable na composite parts. Kasama sa mga karaniwang application ang mga de-koryenteng enclosure, mga bahagi ng sasakyan, mga pabahay ng baterya, mga produktong sanitary, mga takip ng access at mga panel ng istruktura.
Bagama't angkop ang SMC para sa produksyon na may mataas na dami, maaari pa ring magkaroon ng mga depekto sa paghubog kapag hindi maayos na tumugma ang formulation ng materyal, disenyo ng amag, pattern ng singil o pagproseso. Kabilang sa mga karaniwang problema ang surface porosity, blisters, bitak, short shot, fiber exposure, warpage at dimensional instability.
Ipinapaliwanag ng gabay na ito ang pinakakaraniwang mga depekto sa paghubog ng compression ng SMC, ang mga posibleng sanhi nito at mga praktikal na solusyon. Makakatulong ito sa mga molder na i-troubleshoot ang mga problema sa produksyon at pumili ng mas angkop na materyal ng SMC para sa bawat aplikasyon.
Talaan ng mga Nilalaman
Ang Sheet Molding Compound ay isang ready-to-mold composite material na pangunahing binubuo ng:
· Thermosetting resin, kadalasang unsaturated polyester o vinyl ester
· Tinadtad na glass fiber reinforcement
· Mga tagapuno ng mineral
· Low-shrink o low-profile additives
· Mga ahente ng pampalapot
· Mga ahente ng paglabas ng amag
· Mga pigment
· Mga Initiator at iba pang functional additives
Sa panahon ng compression molding, ang isang pre-weighed SMC charge ay inilalagay sa isang heated mold. Ang pindutin ay nagsasara at naglalagay ng presyon, na nagiging sanhi ng pag-agos ng materyal at punan ang lukab ng amag. Ini-activate ng init ang reaksyon ng paggamot, at ang materyal ay nagpapatigas sa kinakailangang hugis.
Ang kalidad ng natapos na SMC molded na bahagi ay nakasalalay sa ilang mga salik na nakikipag-ugnayan:
1. SMC pagbabalangkas at materyal na kapanahunan
2. Imbakan at paghawak ng materyal
3. Singilin ang timbang, hugis at pagkakalagay
4. Ang temperatura ng amag at pagkakapareho ng temperatura
5. Pagpindot sa presyon at bilis ng pagsasara
6. Disenyo ng amag at pagbubuhos
7. Oras ng pagpapagaling
8. Disenyo ng bahagi at pamamahagi ng kapal
Ang isang depekto ay bihirang sanhi lamang ng isang kadahilanan. Ang mabisang pag-troubleshoot ay nangangailangan ng pagsusuri sa buong proseso ng paghubog sa halip na baguhin ang isang parameter nang paulit-ulit nang hindi tinutukoy ang pinagbabatayan na dahilan.
Lumilitaw ang porosity ng ibabaw bilang maliliit na butas, hukay o cavity sa hinubog na ibabaw. Ang depekto ay maaaring maging mas nakikita pagkatapos ng sanding, pagpipinta o paglalagay ng isang makintab na patong.
· Nakakulong ang hangin sa loob ng SMC charge
· Hindi sapat na paglabas ng amag
· Halumigmig o pabagu-bago ng isip na mga sangkap sa materyal
· Hindi magandang pagkakalagay ng singil
· Napakabilis na pagsasara ng amag
· Hindi sapat na presyon ng paghubog
· Ang daloy ng materyal sa isang napakalayo na distansya
· Hindi tamang resin o additive formulation
· Kontaminasyon sa materyal o ibabaw ng amag
· Itabi ang SMC sa selyadong packaging sa ilalim ng mga inirerekomendang kondisyon.
· Payagan ang pinalamig na SMC na maabot ang temperatura ng pagpoproseso bago buksan ang packaging upang maiwasan ang condensation.
· I-optimize ang pattern ng pagsingil ng SMC upang mabawasan ang nakatiklop na materyal at nakulong na hangin.
· Bawasan ang paunang bilis ng pagsasara ng amag upang ang hangin ay may sapat na oras upang makatakas.
· Regular na suriin at linisin ang mga lagusan.
· Ayusin ang presyon ng paghubog upang makamit ang kumpletong pagsasama-sama ng materyal.
· Bawasan ang hindi kinakailangang daloy ng materyal sa pamamagitan ng pagtaas ng saklaw ng singil.
· Suriin ang pagbabalangkas kung ang porosity ay patuloy na nangyayari sa iba't ibang mga amag.
· Panatilihing walang alikabok, langis at kahalumigmigan ang amag at lugar ng trabaho.
Para sa Class A o iba pang bahaging sensitibo sa hitsura, ang kontrol ng porosity ay dapat magsimula sa parehong SMC formulation at disenyo ng amag. Ang pagpoproseso ng mga pagsasaayos lamang ay maaaring hindi ganap na malutas ang isang problema sa ibabaw na nauugnay sa pagbabalangkas.
Ang mga paltos ay mga nakataas na lugar sa ibabaw ng hinulmang bahagi. Maaari silang lumitaw kaagad pagkatapos ng demolding o sa panahon ng pagpipinta, post-curing o pagkakalantad sa mataas na temperatura.
· Nakakulong na hangin o gas
· Halumigmig sa SMC
· Mga pabagu-bagong sangkap na inilabas sa panahon ng paggamot
· Napaaga ang pagpapagaling ng ibabaw
· Hindi sapat na oras ng paggamot
· Hindi pantay na temperatura ng amag
· Labis na kapal ng bahagi
· Panloob na delamination
· Labis na mabilis na pagsasara ng amag
· Suriin ang kasaysayan ng imbakan at natitirang buhay ng istante ng SMC.
· Pigilan ang condensation kapag naglilipat ng materyal mula sa malamig na imbakan patungo sa lugar ng produksyon.
· Pahusayin ang pagbuga sa mga lugar kung saan malamang na maipon ang hangin.
· Bawasan ang bilis ng pagsasara sa panahon ng air-release stage.
· I-verify na ang itaas at mas mababang temperatura ng amag ay pare-pareho.
· Dagdagan ang oras ng paggamot kapag hindi kumpleto ang panloob na paggamot.
· Suriin ang makapal na mga seksyon at biglaang pagbabago ng kapal sa disenyo ng bahagi.
· Iwasan ang mga layout ng pagsingil na lumilikha ng maramihang nagtatagpo na mga harapan ng daloy.
· Pumili ng SMC formulation na may curing system na angkop para sa kapal ng bahagi at temperatura ng paghubog.
Kung ang mga paltos ay lilitaw lamang pagkatapos ng pagpipinta o pagluluto, ang molded na bahagi ay maaaring maglaman ng nakatagong porosity o natitirang volatiles. Samakatuwid, mahalagang suriin ang parehong proseso ng paghubog at ang kasunod na temperatura ng patong.
Ang isang maikling shot ay nangyayari kapag ang SMC ay nabigo upang punan ang buong lukab ng amag. Maaaring hindi kumpleto ang mga sulok, tadyang, boss o manipis na seksyon.
· Hindi sapat na timbang ng pagsingil
· Hindi magandang pagpoposisyon ng singil
· Mababang temperatura ng amag
· Hindi sapat na presyon ng paghubog
· Pagpapagaling ng materyal bago ganap na mapuno ang lukab
· Labis na mabagal na pagsasara ng amag
· Mahahaba o pinaghihigpitang daanan ng daloy
· SMC lagkit na masyadong mataas
· Hindi sapat na kapasidad ng press
· Hindi magandang paglabas ng hangin na lumilikha ng trap-air resistance
· Kumpirmahin ang kinakailangang timbang ng pagsingil at panatilihin ang pare-parehong katumpakan ng pagtimbang.
· Ilagay ang singil malapit sa gitna ng kinakailangang daanan ng daloy.
· Palakihin ang saklaw ng singil kapag posible.
· Suriin kung ang temperatura ng amag ay nasa loob ng inirerekomendang hanay ng pagproseso.
· Taasan ang presyon kung ang pinindot at amag ay idinisenyo para dito.
· I-optimize ang bilis ng pagsasara upang makumpleto ang daloy bago magsimula ang makabuluhang paggamot.
· Linisin ang mga nakaharang na lagusan at magdagdag ng mga lagusan sa mahirap na mga lugar ng pagpuno kung kinakailangan.
· Suriin ang mga manipis na pader, malalim na tadyang at biglaang pagbabago ng geometry.
· Gumamit ng SMC grade na may mas mahusay na flowability para sa mga kumplikadong bahagi.
· Kumpirmahin na ang press ay makakapagbigay ng sapat na puwersa sa inaasahang bahagi ng bahagi.
Ang pagdaragdag ng higit pang materyal ay hindi palaging ang pinakamahusay na solusyon. Ang sobrang bigat ng charge ay maaaring lumikha ng flash, mga problema sa fiber orientation o panloob na stress. Ang hugis ng singil at pagkakalagay ay dapat na i-optimize kasama ng timbang ng pagsingil.
Ang flash ay isang manipis na layer ng cured SMC na lumalampas sa nilalayong gilid ng molded part. Ang isang maliit na halaga ay maaaring katanggap-tanggap, ngunit ang labis na flash ay nagpapataas ng mga gastos sa pag-trim at maaaring magpahiwatig ng problema sa paghubog.
· Labis na timbang sa pagsingil
· Ang presyon ng paghubog na masyadong mataas
· Nasira o nasira ang mga ibabaw ng pinaghihiwalay ng amag
· Maling pagkakahanay ng amag
· Hindi pantay na paglalagay ng singil
· Materyal na may sobrang mababang lagkit
· Hindi tamang press parallelism
· Banyagang materyal sa linya ng paghihiwalay
· Bawasan at kontrolin ang timbang ng pagsingil.
· I-optimize ang paglalagay ng singil upang maiwasan ang pag-concentrate ng materyal malapit sa mga gilid ng amag.
· Ayusin ang presyon ng paghubog sa loob ng kuwalipikadong window ng proseso.
· Siyasatin ang linya ng paghihiwalay ng amag para sa pagkasira o pagkasira.
· Suriin ang pagkakahanay ng amag at pindutin ang platen parallelism.
· Linisin ang mga nahahati na ibabaw bago hulmahin.
· Suriin ang lagkit at kapanahunan ng SMC.
· Ayusin ang amag kung ang mga shut-off na ibabaw ay hindi na makapagpanatili ng sapat na sealing.
Ang paulit-ulit na flash sa isang partikular na lugar ay kadalasang nagpapahiwatig ng pagkakahanay ng amag, parting-line o problema sa pamamahagi ng bayad sa halip na isang pangkalahatang problema sa presyon.
Ang mga hibla ng salamin ay nakikita sa ibabaw, o ang kanilang pattern ay makikita sa pamamagitan ng mayaman sa resin na layer ng ibabaw. Ang depektong ito ay lalong hindi kanais-nais para sa nakikitang mga bahagi ng automotive, sanitary o pininturahan.
· Hindi sapat na ibabaw na mayaman sa dagta
· Labis na daloy ng materyal
· Hindi magandang hibla na nabasa
· Mataas na nilalaman ng hibla ng salamin
· Hindi tamang low-shrink o low-profile system
· Labis na presyon ng paghubog
· Hindi pantay na temperatura ng amag
· Hindi sapat na saklaw ng pagsingil
· Ang mga hibla na bundle ay naghihiwalay habang dumadaloy
· Palakihin ang saklaw ng singil upang paikliin ang distansya ng daloy.
· I-optimize ang pattern ng pagsingil upang maiwasan ang labis na paggugupit.
· Suriin ang nilalaman ng hibla ng salamin at haba ng hibla.
· Pagbutihin ang fiber wet-out sa panahon ng paggawa ng SMC.
· Ayusin ang resin, filler at low-profile additive system.
· Suriin ang pagkakapareho ng temperatura ng amag.
· Gumamit ng gradong SMC na binuo para sa mga bahaging sensitibo sa hitsura.
· Isaalang-alang ang isang in-mold coating o angkop na pang-ibabaw na paggamot kapag napakataas na kalidad ng ibabaw ay kinakailangan.
Ang mataas na mekanikal na lakas at mahusay na hitsura sa ibabaw ay hindi palaging nangangailangan ng parehong pagbabalangkas. Ang nilalaman ng salamin, arkitektura ng hibla at sistema ng pagkontrol sa pag-urong ay dapat na balanse ayon sa huling aplikasyon.
Maaaring magkaroon ng mga bitak sa paligid ng mga pagsingit, tadyang, sulok, butas o makapal hanggang manipis na mga transition. Maaaring lumitaw ang mga ito sa panahon ng demolding, machining, assembly o serbisyo.
· Hindi kumpletong pagpapagaling
· Labis na panloob na stress
· Matalim na sulok o mahinang bahagi ng geometry
· Hindi pantay na kapal ng pader
· Labis na puwersa ng pagbuga
· Pag-alis ng bahagi bago ang sapat na paggamot
· Maling temperatura ng pagpasok o disenyo
· Hindi magandang daloy ng materyal sa paligid ng mga pagsingit
· Labis na pag-urong
· Hindi angkop na glass fiber orientation
· Mechanical na pinsala sa panahon ng trimming
· Dagdagan ang oras ng paggamot o i-verify ang aktwal na temperatura ng amag.
· Magdagdag ng angkop na radii sa matutulis na sulok.
· Iwasan ang biglang pagbabago ng kapal hangga't maaari.
· Pagbutihin ang daloy ng materyal sa paligid ng mga tadyang, mga boss at mga pagsingit.
· Tiyakin na ang mga ejector pin ay maayos na nakaposisyon at gumagana nang pantay.
· Iantala ang demolding kung ang bahagi ay masyadong mahina o masyadong mainit.
· Painitin muna ang mga pagsingit kapag kinakailangan ng kuwalipikadong proseso.
· Gumamit ng SMC formulation na may pinahusay na tigas o mas mababang pag-urong.
· I-optimize ang trimming at mga parameter ng pagbabarena.
· Kumpirmahin na ang disenyo ng bahagi ay angkop para sa compression-molded SMC.
Ang mga bitak sa paligid ng mga pagsingit ng metal ay kadalasang sanhi ng pagkakaiba sa thermal expansion at pag-urong sa pagitan ng metal at ng composite. Ipasok ang geometry, kondisyon sa ibabaw, temperatura at nakapaligid na kapal ng nakalamina ay dapat na masuri nang magkasama.
Ang natapos Ang bahagi ng SMC ay yumuko, umiikot o nabigong manatiling patag pagkatapos ng demolding at paglamig. Ang warpage ay maaaring magpahirap sa pagpupulong o maging sanhi ng dimensional na pagtanggi.
· Hindi pantay na pag-urong
· Hindi pare-parehong temperatura ng amag
· Hindi balanseng oryentasyon ng hibla
· Hindi pantay na paglalagay ng singil
· Malaking pagkakaiba sa kapal ng pader
· Masyadong maagang na-eject ang bahagi
· Hindi pantay na paglamig
· Hindi magandang disenyo ng tadyang
· Maling pagsasalansan o paghawak ng maiinit na bahagi
· Hindi angkop na low-shrink o low-profile formulation
· Suriin ang pagkakapareho ng temperatura sa magkabilang bahagi ng amag.
· Gumamit ng balanse at paulit-ulit na layout ng pagsingil.
· Bawasan ang labis na daloy ng materyal na maaaring ihanay ang mga hibla sa isang direksyon.
· Pagbutihin ang simetrya ng bahagi at istraktura ng tadyang.
· Bawasan ang mga biglaang pagbabago sa kapal ng pader.
· Dagdagan ang oras ng pagpapagaling bago ang pagbuga.
· Gumamit ng mga cooling fixture kung kinakailangan.
· I-stack o suportahan nang tama ang mga bahagi habang pinapalamig.
· Pumili ng low-shrink o low-profile na grado ng SMC para sa mahigpit na mga kinakailangan sa dimensyon.
· Sukatin ang mga bahagi lamang pagkatapos na maabot nila ang isang matatag na temperatura.
Ang direksyon ng warpage ay maaaring magbigay ng kapaki-pakinabang na impormasyon sa diagnostic. Kung nagbabago ang pagbaluktot kapag nagbago ang oryentasyon ng pagsingil, ang oryentasyon at daloy ng hibla ay malamang na pangunahing mga salik na nag-aambag.
Ang mga marka ng lababo ay mga mababaw na depresyon sa nakikitang ibabaw, kadalasang nasa tapat ng mga tadyang, mga boss o iba pang makapal na seksyon.
· Lokal na makapal na lugar
· Hindi pantay na pag-urong
· Hindi sapat na presyon sa panahon ng paggamot
· Hindi sapat na pagganap sa mababang pag-urong
· Hindi pare-parehong temperatura
· Hindi magandang ratio ng kapal ng rib-to-wall
· Hindi sapat na paggamot
· Bawasan ang hindi kinakailangang kapal sa likod ng nakikitang ibabaw.
· I-optimize ang rib at mga sukat ng boss.
· Panatilihin ang sapat na presyon sa panahon ng yugto ng paggamot.
· Suriin ang pagkakapareho ng temperatura ng amag.
· Dagdagan ang oras ng pagpapagaling kung kinakailangan.
· Gumamit ng low-shrink o low-profile na SMC formulation.
· Isaalang-alang ang paglipat ng mabibigat na tadyang palayo sa mga kritikal na hitsura.
Ang disenyo ng bahagi ay may malaking epekto sa mga marka ng lababo. Ang isang materyal na pagbabago ay maaaring mabawasan ang problema, ngunit hindi ito palaging makakatumbas para sa labis na makapal na tadyang o mga boss.
Maghihiwalay ang mga layer sa loob ng molded SMC, na lumilikha ng mga panloob na bitak, mahihinang rehiyon o parang paltos na mga depekto sa ibabaw.
· Nakakulong ang hangin sa pagitan ng mga layer ng charge
· Kontaminasyon sa pagitan ng mga sheet ng SMC
· Tuyo o luma na materyal
· Hindi magandang pagbubuklod sa pagitan ng magkahiwalay na mga harapan ng daloy
· Hindi sapat na presyon
· Hindi kumpletong pagpapagaling
· Halumigmig
· Maling pagsasalansan ng singil
· Iwasan ang pag-trap ng hangin kapag nagsasalansan ng maraming SMC sheet.
· Panatilihin ang mga proteksiyon na pelikula, alikabok, langis at iba pang mga contaminant sa labas ng charge.
· Gumamit ng materyal sa loob ng inirerekomendang buhay ng istante nito.
· Itabi at ikondisyon nang tama ang SMC.
· Pataasin ang presyon kung naaangkop.
· Pagbutihin ang paglalagay ng singil upang mabawasan ang malamig na mga linya ng hinang.
· I-verify ang oras ng paggamot at temperatura ng amag.
· Suriin ang formulation kung ang interlaminar bonding ay nananatiling mahina.
Ang mga operator ay hindi dapat magtiklop o mag-stack ng mga singil nang basta-basta. Ang isang paulit-ulit na pamamaraan ng paghahanda sa pagsingil ay mahalaga para sa matatag na kalidad ng paghubog ng SMC.
Lumilitaw ang mga nakikitang linya o pagbabago sa kulay at texture kung saan nagtatagpo ang dalawa o higit pang mga front flow ng materyal. Ang mga rehiyong ito ay maaari ding magkaroon ng mas mababang lakas ng makina.
· Hindi magandang pagpoposisyon ng singil
· Maramihang pinaghiwalay na singil
· Kumplikadong cavity geometry
· Mababang temperatura ng amag
· Napaaga ang pagpapagaling
· Pinaghihigpitang daloy sa paligid ng mga pagsingit o tadyang
· Paghihiwalay ng pigment sa mahabang daloy
· Hindi sapat na presyon
· Muling idisenyo ang pattern ng pagsingil upang hindi magtagpo ang mga kritikal na harapan ng daloy sa mga lugar na napakastress o nakikita.
· Palakihin ang saklaw ng singil.
· I-optimize ang temperatura ng amag at bilis ng pagsasara.
· Pagbutihin ang pagbubuhos malapit sa tagpuan.
· Ayusin ang posisyon ng mga insert, ribs o gate sa disenyo ng bahagi kung posible.
· Gumamit ng materyal na SMC na may angkop na daloy at mga katangian ng pagpapagaling.
· Suriin ang lakas ng mga lugar ng weld-line sa panahon ng pagpapatunay ng produkto.
Ang isang weld line ay hindi lamang isang kosmetikong isyu. Para sa mga istrukturang bahagi ng SMC, ang posisyon at mekanikal na pagganap nito ay dapat isaalang-alang sa panahon ng pagpaplano at pagsubok ng daloy ng amag.
Ang bahagi ay nakadikit sa amag, nangangailangan ng labis na puwersa ng pagbuga o dumaranas ng pinsala sa ibabaw habang inaalis.
· Hindi sapat na panloob o panlabas na paglabas ng amag
· Marumi o nasirang ibabaw ng amag
· Hindi kumpletong pagpapagaling
· Maling temperatura ng amag
· Hindi magandang draft angle
· Mga undercut o hindi angkop na geometry ng bahagi
· Hindi pantay na pamamahagi ng ejector
· Sobrang pagkamagaspang sa ibabaw
· Suriin ang panloob na antas ng paglabas ng amag sa SMC formulation.
· Linisin at panatilihin ang ibabaw ng amag.
· Mag-apply ng isang katugmang panlabas na ahente ng paglabas kapag kinakailangan.
· Dagdagan ang oras ng pagpapagaling kung ang bahagi ay hindi sapat na nagaling.
· I-verify ang temperatura ng amag.
· Magdagdag ng sapat na mga anggulo ng draft.
· Pagbutihin ang paglalagay at pag-synchronize ng ejector pin.
· Ayusin ang mga nasirang ibabaw ng amag.
Ang labis na paggamit ng panlabas na paglabas ng amag ay maaaring makahawa sa mga bahagi at makagambala sa pagpipinta o pagbubuklod. Samakatuwid, dapat na i-optimize ang release system sa halip na ilapat nang walang kontrol.
Ang molded component ay nagpapakita ng hindi pantay na kulay, dark spots, streaks, yellowing o nakikitang kontaminasyon.
· Hindi pantay na pagpapakalat ng pigment
· Materyal mula sa iba't ibang mga batch na pinaghalo
· Labis na temperatura ng amag
· Labis na oras ng paggamot
· Kontaminasyon
· Nasira o nag-expire na SMC
· Hindi magandang paglilinis ng amag
· Hindi pantay na daloy ng materyal
· Hindi tugmang mga additives
· Gumamit ng pare-parehong mga batch ng produksyon para sa mga bahaging kritikal sa hitsura.
· Suriin ang pagpapakalat ng pigment sa panahon ng paggawa ng SMC.
· Kontrolin ang temperatura ng amag at oras ng paggamot.
· Protektahan ang materyal mula sa alikabok, langis at kahalumigmigan.
· Sundin ang first-in, first-out na pamamahala ng imbentaryo.
· Iwasang paghaluin ang mga luma at sariwang materyales nang walang validation.
· Linisin ang amag at kagamitan sa paghawak.
· Suriin ang additive compatibility kung magpapatuloy ang paglamlam.
Kapag may naganap na depekto sa paghubog, ang mga random na pagbabago sa parameter ay maaaring lumikha ng karagdagang pagkakaiba-iba. Mas epektibo ang isang structured na proseso ng pag-troubleshoot:
1. Itala ang lokasyon ng depekto, dalas at oras ng produksyon.
2. Tukuyin kung ang problema ay nakakaapekto sa isang lukab, isang amag o lahat ng produksyon.
3. Suriin ang numero ng batch ng SMC, oras ng imbakan at kondisyon ng materyal.
4. I-verify ang timbang ng pagsingil, mga sukat, stacking at pagkakalagay.
5. Itala ang aktwal na temperatura ng amag sa halip na umasa lamang sa mga setting ng controller.
6. Suriin ang presyon, bilis ng pagsasara at oras ng paggamot.
7. Suriin ang mga vent, ejector at parting surface.
8. Ihambing ang mga may sira na bahagi sa mga aprubadong sample ng produksyon.
9. Baguhin lamang ang isang pangunahing variable sa isang pagkakataon.
10. Idokumento ang resulta at magtatag ng validated processing window.
Tinutulungan ng diskarteng ito na matukoy kung ang depekto ay pangunahing nagmumula sa materyal ng SMC, kagamitan sa paghubog, disenyo ng amag o paraan ng pagpapatakbo.
Ang pinakamahusay na diskarte sa pagkontrol ng depekto ay nagsisimula bago ang mass production. Ang materyal ng SMC ay dapat mapili ayon sa aktwal na mga kinakailangan ng bahagi, kabilang ang:
· Lakas ng mekanikal
· Glass fiber content
· Kalidad ng ibabaw
· Kontrol sa pag-urong
· Distansya ng daloy
· Panlaban sa apoy
· Electrical insulation
· Pagsipsip ng tubig
· Paglaban sa kemikal
· Panlaban sa init
· Kulay at UV katatagan
· Mga sukat na pagpapahintulot
· Panghuling ikot ng paghubog
Ang isang karaniwang SMC formulation ay hindi makapaghahatid ng pinakamahusay na pagganap para sa bawat aplikasyon. Ang mga de-koryenteng enclosure, mga piyesa ng sasakyan, mga produktong sanitary at mga structural na takip ay maaaring mangailangan ng ibang mga kumbinasyon ng resin, reinforcement, filler at additives.
Nagbibigay ang JLON ng Sheet Moulding Compound para sa malawak na hanay ng mga produktong composite na hinulma ng compression. Sa halip na mag-alok lamang ng isang nakapirming grado ng SMC, maaaring makipagtulungan ang JLON sa mga customer upang ayusin ang pagbabalangkas ayon sa disenyo ng bahagi, mga kondisyon ng paghubog at mga kinakailangan sa pagtatapos ng paggamit.
Maaaring kabilang sa mga available na opsyon ang:
· Pangkalahatang layunin na SMC
· Low-shrink SMC
· Mababang profile na SMC
· Flame-retardant SMC
· Electrical insulation SMC
· Mataas na lakas ng SMC
· Water-resistant SMC
· SMC na lumalaban sa init
· SMC na lumalaban sa kemikal
· SMC para sa mga bahagi ng sasakyan at transportasyon
· SMC para sa mga electrical enclosure at meter box
· SMC para sa baterya at mga pabahay na imbakan ng enerhiya
· SMC para sa sanitary at construction products
· SMC para sa mga access cover at structural panel
Upang magrekomenda ng angkop na materyal ng JLON SMC, dapat magbigay ang mga customer ng pinakamaraming sumusunod na impormasyon hangga't maaari:
· Natapos ang pagguhit ng bahagi
· Mga sukat at bigat ng bahagi
· Kapal ng pader
· Kinakailangang kulay at kalidad ng ibabaw
· Mga katangiang mekanikal
· Flame-retardant standard
· Mga kinakailangan sa elektrikal
· Operating temperatura
· Pagkalantad sa kemikal o panahon
· Kapasidad ng pindutin
· Temperatura ng amag
· Inaasahang ikot ng paghubog
· Mga kasalukuyang depekto o tinanggihang bahagi na mga litrato
Kung mas kumpleto ang impormasyon ng aplikasyon, mas madaling itugma ang pagbabalangkas ng SMC sa proseso ng amag at produksyon.
Karamihan Ang mga depekto sa paghubog ng compression ng SMC ay nagreresulta mula sa isang pakikipag-ugnayan sa pagitan ng mga katangian ng materyal, disenyo ng singil, kondisyon ng amag at mga parameter ng pagproseso. Ang surface porosity ay maaaring nauugnay sa moisture o mahinang venting, habang ang mga short shot ay maaaring magresulta mula sa hindi sapat na coverage ng charge, mababang flowability o maagang paggaling. Ang warpage at mga bitak ay kadalasang kinabibilangan ng parehong disenyo ng bahagi at kontrol sa pag-urong.
Para sa maaasahang produksyon, ang mga molder ay dapat magtatag ng isang kontroladong window ng proseso at gumamit ng isang SMC grade na binuo para sa partikular na aplikasyon. Nagbibigay ang JLON ng mga materyales ng SMC at suporta sa pagbabalangkas para sa mga electrical, automotive, energy, sanitary, construction at industrial composite components.
Kung nakakaranas ka ng mga depekto sa paghubog ng SMC o pagbuo ng isang bagong bahagi na hinulma ng compression, makipag-ugnayan sa JLON kasama ang iyong mga guhit, mga kinakailangan sa pagganap at mga kondisyon sa pagproseso. Makakatulong ang aming team na suriin ang aplikasyon at magrekomenda ng angkop na solusyon sa Sheet Molding Compound.
