Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2026-08-25 Pochodzenie: Strona
Formowanie tłoczne metodą Sheet Moulding Compound (SMC) jest szeroko stosowane do produkcji mocnych, lekkich i stabilnych wymiarowo części kompozytowych. Typowe zastosowania obejmują obudowy elektryczne, komponenty samochodowe, obudowy akumulatorów, produkty sanitarne, pokrywy dostępowe i panele konstrukcyjne.
Chociaż SMC nadaje się do produkcji na dużą skalę, wady formy mogą nadal wystąpić, gdy skład materiału, konstrukcja formy, wzór wsadu lub parametry przetwarzania nie są odpowiednio dopasowane. Typowe problemy obejmują porowatość powierzchni, pęcherze, pęknięcia, krótkie strzały, ekspozycję włókien, wypaczenia i niestabilność wymiarową.
W tym przewodniku opisano najczęstsze wady formowania tłocznego SMC, ich możliwe przyczyny i praktyczne rozwiązania. Może pomóc twórcom w rozwiązywaniu problemów produkcyjnych i wyborze bardziej odpowiedniego materiału SMC dla każdego zastosowania.
Spis treści
Sheet Moulding Compound to gotowy do formowania materiał kompozytowy składający się głównie z:
· Żywica termoutwardzalna, zwykle nienasycony poliester lub ester winylowy
· Wzmocnienie z ciętego włókna szklanego
· Wypełniacze mineralne
· Dodatki niskoskurczowe lub niskoprofilowe
· Środki zagęszczające
· Środki antyadhezyjne do pleśni
· Pigmenty
· Inicjatory i inne dodatki funkcjonalne
Podczas formowania tłocznego wstępnie zważony ładunek SMC umieszcza się w ogrzewanej formie. Prasa zamyka się i wywiera nacisk, powodując przepływ materiału i wypełnienie wnęki formy. Ciepło aktywuje reakcję utwardzania, a materiał zestala się i uzyskuje wymagany kształt.
Jakość gotowej wypraski SMC zależy od kilku współdziałających czynników:
1. Formuła SMC i dojrzałość materiału
2. Magazynowanie i obsługa materiałów
3. Waga, kształt i umiejscowienie ładunku
4. Temperatura formy i równomierność temperatury
5. Ciśnienie prasowania i prędkość zamykania
6. Projektowanie form i odpowietrzanie
7. Czas utwardzania
8. Projektowanie części i rozkład grubości
Wada rzadko jest spowodowana tylko jednym czynnikiem. Skuteczne rozwiązywanie problemów wymaga sprawdzenia całego procesu formowania, zamiast wielokrotnego zmieniania jednego parametru bez identyfikowania przyczyny.
Porowatość powierzchni objawia się małymi dziurami, wgłębieniami lub wgłębieniami na formowanej powierzchni. Wada może stać się bardziej widoczna po przeszlifowaniu, pomalowaniu lub nałożeniu powłoki z połyskiem.
· Powietrze uwięzione wewnątrz ładunku SMC
· Niewystarczające odpowietrzanie pleśni
· Wilgoć lub substancje lotne w materiale
· Złe umiejscowienie ładunku
· Zbyt szybkie zamykanie formy
· Niewystarczający nacisk formowania
· Przepływ materiału na zbyt dużą odległość
· Niewłaściwy skład żywicy lub dodatku
· Zanieczyszczenie materiału lub powierzchni formy
· Przechowywać SMC w szczelnie zamkniętym opakowaniu w zalecanych warunkach.
· Przed otwarciem opakowania zaczekać, aż schłodzony SMC osiągnie temperaturę przetwarzania, aby zapobiec kondensacji.
· Zoptymalizuj wzór ładowania SMC, aby zmniejszyć ilość pofałdowanego materiału i uwięzionego powietrza.
· Zmniejsz początkową prędkość zamykania formy, aby powietrze miało wystarczająco dużo czasu na ucieczkę.
· Regularnie sprawdzaj i czyść otwory wentylacyjne.
· Dostosuj ciśnienie formowania, aby uzyskać całkowitą konsolidację materiału.
· Ogranicz niepotrzebny przepływ materiału poprzez zwiększenie zasięgu wsadu.
· Sprawdź recepturę, jeśli porowatość występuje stale w różnych formach.
· Chronić formę i miejsce pracy przed kurzem, olejem i wilgocią.
W przypadku komponentów klasy A lub innych komponentów wrażliwych na wygląd kontrolę porowatości należy rozpocząć zarówno od receptury SMC, jak i od projektu formy. Same modyfikacje przetwarzania mogą nie rozwiązać całkowicie problemu powierzchni związanego z recepturą.
Pęcherze to uniesione obszary na powierzchni formowanego elementu. Mogą pojawić się bezpośrednio po wyjęciu z formy lub podczas malowania, utwardzania lub narażenia na działanie podwyższonych temperatur.
· Uwięzione powietrze lub gaz
· Wilgoć w SMC
· Substancje lotne wydzielające się podczas utwardzania
· Przedwczesne utwardzenie powierzchni
· Niewystarczający czas utwardzania
· Nierówna temperatura formy
· Nadmierna grubość części
· Rozwarstwienie wewnętrzne
· Nadmiernie szybkie zamykanie formy
· Sprawdź historię przechowywania i pozostały okres trwałości SMC.
· Zapobiegaj kondensacji podczas przenoszenia materiału z chłodni do obszaru produkcyjnego.
· Popraw wentylację w obszarach, w których może gromadzić się powietrze.
· Zmniejszyć prędkość zamykania na etapie odpowietrzania.
· Sprawdź, czy górna i dolna temperatura formy jest jednakowa.
· Wydłużyć czas utwardzania, jeśli wewnętrzne utwardzenie nie jest zakończone.
· Przegląd grubych przekrojów i nagłych zmian grubości w projekcie części.
· Unikaj układów ładunków, które tworzą wiele zbieżnych frontów przepływu.
· Wybierz formułę SMC z systemem utwardzania odpowiednim do grubości części i temperatury formowania.
Jeśli pęcherze pojawią się dopiero po malowaniu lub wypiekaniu, wypraska może zawierać ukrytą porowatość lub resztkowe substancje lotne. Dlatego ważne jest kontrolowanie zarówno procesu formowania, jak i późniejszej temperatury powlekania.
Krótki strzał następuje, gdy SMC nie wypełni całego gniazda formy. Narożniki, żebra, występy lub cienkie sekcje mogą być niekompletne.
· Niewystarczająca masa ładunku
· Złe umiejscowienie ładunku
· Niska temperatura formy
· Niewystarczający nacisk formowania
· Utwardzanie materiału przed całkowitym wypełnieniem ubytku
· Nadmiernie wolne zamykanie formy
· Długie lub ograniczone ścieżki przepływu
· Lepkość SMC, która jest zbyt wysoka
· Niewystarczająca wydajność prasy
· Słaba wentylacja powodująca opór uwięzionego powietrza
· Potwierdź wymaganą masę ładunku i utrzymuj stałą dokładność ważenia.
· Umieścić wsad w pobliżu środka wymaganej ścieżki przepływu.
· Jeśli to możliwe, zwiększ zasięg ładowania.
· Sprawdź, czy temperatura formy mieści się w zalecanym zakresie przetwarzania.
· Zwiększ ciśnienie, jeśli prasa i forma są do tego przeznaczone.
· Zoptymalizować prędkość zamykania, aby zakończyć przepływ przed rozpoczęciem znacznego utwardzania.
· Oczyść zablokowane otwory wentylacyjne i, jeśli to konieczne, dodaj je w obszarach trudnych do napełniania.
· Przejrzyj cienkie ściany, głębokie żebra i nagłe zmiany geometrii.
· W przypadku złożonych komponentów należy stosować gatunek SMC o lepszej płynności.
· Upewnij się, że prasa może zapewnić wystarczającą siłę na całej powierzchni części.
Dodanie większej ilości materiału nie zawsze jest najlepszym rozwiązaniem. Nadmierna masa ładunku może powodować wypływy, problemy z orientacją włókien lub naprężenia wewnętrzne. Kształt i rozmieszczenie ładunku należy zoptymalizować wraz z wagą ładunku.
Wypływka to cienka warstwa utwardzonego SMC wystająca poza zamierzoną krawędź formowanej części. Niewielka ilość może być akceptowalna, ale nadmierny wypływ zwiększa koszty przycinania i może wskazywać na problem z formowaniem.
· Nadmierna masa ładunku
· Zbyt wysokie ciśnienie formowania
· Zużyte lub uszkodzone powierzchnie oddzielające formy
· Nieprawidłowe ustawienie formy
· Nierówne rozmieszczenie ładunku
· Materiał o zbyt małej lepkości
· Niewłaściwa równoległość prasy
· Obcy materiał na linii podziału
· Zmniejsz i kontroluj wagę ładunku.
· Zoptymalizuj rozmieszczenie wsadu, aby uniknąć gromadzenia się materiału w pobliżu krawędzi formy.
· Dostosuj ciśnienie formowania w kwalifikowanym oknie procesu.
· Sprawdź linię podziału formy pod kątem zużycia lub uszkodzenia.
· Sprawdź wyrównanie formy i równoległość płyty dociskowej.
· Oczyścić powierzchnie podziału przed formowaniem.
· Sprawdź lepkość i dojrzałość SMC.
· Napraw formę, jeśli powierzchnie odcinające nie zapewniają już wystarczającej szczelności.
Powtarzające się błyski w jednym konkretnym obszarze zwykle wskazują na problem z wyrównaniem formy, linią podziału lub rozkładem ładunku, a nie na ogólny problem z ciśnieniem.
Włókna szklane są widoczne na powierzchni lub ich wzór można dostrzec przez bogatą w żywicę warstwę wierzchnią. Wada ta jest szczególnie niepożądana w przypadku widocznych części samochodowych, sanitarnych lub malowanych.
· Niewystarczająco bogata w żywicę powierzchnia
· Nadmierny przepływ materiału
· Słabe zwilżanie włókien
· Wysoka zawartość włókna szklanego
· Niewłaściwy system o niskim skurczu lub niskim profilu
· Nadmierny nacisk formowania
· Nierówna temperatura formy
· Nieodpowiedni zakres opłat
· Wiązki włókien oddzielające się podczas przepływu
· Zwiększ zasięg ładowania, aby skrócić odległość przepływu.
· Zoptymalizuj wzór ładunku, aby uniknąć nadmiernego ścinania.
· Sprawdź zawartość włókna szklanego i długość włókna.
· Poprawa zwilżania włókien podczas produkcji SMC.
· Dopasuj żywicę, wypełniacz i niskoprofilowy system dodatków.
· Sprawdź równomierność temperatury formy.
· Używaj gatunku SMC opracowanego dla komponentów wrażliwych na wygląd.
· Jeśli wymagana jest bardzo wysoka jakość powierzchni, należy rozważyć powlekanie w formie lub odpowiednią obróbkę powierzchni.
Wysoka wytrzymałość mechaniczna i doskonały wygląd powierzchni nie zawsze wymagają tego samego składu. Zawartość szkła, architektura włókien i system kontroli skurczu muszą być zrównoważone w zależności od końcowego zastosowania.
Pęknięcia mogą pojawić się wokół wkładek, żeber, narożników, otworów lub przejść od grubej do cienkiej. Mogą pojawić się podczas rozformowania, obróbki, montażu lub serwisu.
· Niecałkowite utwardzenie
· Nadmierny stres wewnętrzny
· Ostre narożniki lub zła geometria części
· Nierówna grubość ścianki
· Nadmierna siła wyrzutu
· Usunięcie części przed wystarczającym utwardzeniem
· Nieprawidłowa temperatura lub konstrukcja wkładu
· Słaby przepływ materiału wokół płytek
· Nadmierny skurcz
· Niewłaściwa orientacja włókien szklanych
· Uszkodzenia mechaniczne podczas przycinania
· Wydłuż czas utwardzania lub sprawdź rzeczywistą temperaturę formy.
· Dodaj odpowiednie promienie do ostrych narożników.
· Jeśli to możliwe, należy unikać gwałtownych zmian grubości.
· Poprawa przepływu materiału wokół żeber, występów i wkładek.
· Upewnij się, że sworznie wypychaczy są prawidłowo ustawione i działają równomiernie.
· Opóźnij wyjmowanie z formy, jeśli część jest nadal zbyt słaba lub zbyt gorąca.
· Rozgrzej wkładki, jeśli wymaga tego kwalifikowany proces.
· Stosować formułę SMC o zwiększonej wytrzymałości lub mniejszym skurczu.
· Optymalizacja parametrów przycinania i wiercenia.
· Potwierdź, że konstrukcja komponentu jest odpowiednia dla formowanych tłocznie SMC.
Pęknięcia wokół metalowych wkładek są często spowodowane różnicą w rozszerzalności cieplnej i skurczu metalu i kompozytu. Geometrię płytki, stan powierzchni, temperaturę i grubość otaczającego laminatu należy ocenić łącznie.
Skończony Część SMC wygina się, skręca lub nie pozostaje płaska po wyjęciu z formy i schłodzeniu. Wypaczenie może utrudnić montaż lub spowodować odrzucenie wymiarowe.
· Nierówny skurcz
· Niejednorodna temperatura formy
· Niezrównoważona orientacja włókien
· Nierówne rozmieszczenie ładunku
· Duże różnice w grubości ścianek
· Część została wyrzucona zbyt wcześnie
· Nierównomierne chłodzenie
· Zła konstrukcja żeber
· Nieprawidłowe układanie lub obchodzenie się z gorącymi częściami
· Nieodpowiednia formuła o niskim skurczu lub niskim profilu
· Sprawdź równomierność temperatury w obu połówkach formy.
· Stosuj zrównoważony i powtarzalny układ ładunków.
· Ogranicz nadmierny przepływ materiału, który może ustawiać włókna w jednym kierunku.
· Poprawić symetrię części i struktury żeber.
· Minimalizować nagłe zmiany grubości ścianek.
· Wydłużyć czas utwardzania przed wyrzuceniem.
· W razie potrzeby używaj urządzeń chłodzących.
· Prawidłowo układaj lub podpieraj części podczas chłodzenia.
· Wybierz gatunek SMC o niskim skurczu lub niskim profilu, aby spełnić wysokie wymagania wymiarowe.
· Dokonuj pomiaru części dopiero po osiągnięciu przez nie stabilnej temperatury.
Kierunek wypaczenia może dostarczyć przydatnych informacji diagnostycznych. Jeśli zniekształcenie zmieni się wraz ze zmianą orientacji ładunku, orientacja włókien i przepływ będą prawdopodobnie głównymi czynnikami przyczyniającymi się do tego.
Ślady zalewu to płytkie wgłębienia na widocznej powierzchni, często naprzeciw żeber, występów lub innych grubych odcinków.
· Zlokalizowane gęste obszary
· Nierówny skurcz
· Niewystarczające ciśnienie podczas utwardzania
· Niewystarczająca wydajność przy niskim skurczu
· Niejednolita temperatura
· Zły stosunek grubości żebra do grubości ścianki
· Niewystarczające utwardzanie
· Zmniejszyć niepotrzebną grubość za widoczną powierzchnią.
· Optymalizacja wymiarów żeber i piast.
· Utrzymywać wystarczające ciśnienie podczas etapu utwardzania.
· Sprawdź równomierność temperatury formy.
· W razie potrzeby wydłużyć czas utwardzania.
· Stosować niskokurczliwą lub niskoprofilową formułę SMC.
· Rozważ przeniesienie ciężkich żeber z dala od powierzchni o krytycznym wyglądzie.
Konstrukcja części ma duży wpływ na ślady zagłębienia. Zmiana materiału może zmniejszyć problem, ale nie zawsze może zrekompensować zbyt grube żebra lub występy.
Warstwy formowanego SMC oddzielają się, tworząc wewnętrzne pęknięcia, słabe obszary lub defekty powierzchni przypominające pęcherze.
· Powietrze uwięzione pomiędzy warstwami ładunku
· Zanieczyszczenie pomiędzy arkuszami SMC
· Wysuszony lub postarzany materiał
· Słabe wiązanie pomiędzy oddzielnymi frontami przepływu
· Niewystarczające ciśnienie
· Niecałkowite utwardzenie
· Wilgoć
· Nieprawidłowe układanie ładunków
· Unikaj zatrzymywania powietrza podczas układania wielu arkuszy SMC.
· Folie ochronne, kurz, olej i inne zanieczyszczenia należy chronić przed wsadem.
· Używaj materiału w zalecanym okresie przydatności do spożycia.
· Prawidłowo przechowywać i kondycjonować SMC.
· W razie potrzeby zwiększyć ciśnienie.
· Poprawić rozmieszczenie wsadu, aby zredukować linie zimnych spoin.
· Sprawdź czas utwardzania i temperaturę formy.
· Jeżeli wiązanie międzywarstwowe pozostaje słabe, należy sprawdzić recepturę.
Operatorzy nie powinni przypadkowo składać ani układać ładunków. Powtarzalna procedura przygotowania wsadu jest niezbędna dla stabilnej jakości formowania SMC.
Widoczne linie lub zmiany koloru i tekstury pojawiają się w miejscach styku dwóch lub więcej frontów przepływu materiału. Regiony te mogą mieć również niższą wytrzymałość mechaniczną.
· Złe umiejscowienie ładunku
· Wiele oddzielnych opłat
· Złożona geometria wnęki
· Niska temperatura formy
· Przedwczesne utwardzanie
· Ograniczony przepływ wokół wkładek lub żeber
· Separacja pigmentu podczas długiego przepływu
· Niewystarczające ciśnienie
· Przeprojektuj układ ładunków tak, aby krytyczne fronty przepływu nie spotykały się w obszarach silnie obciążonych lub widocznych.
· Zwiększenie zasięgu opłat.
· Zoptymalizuj temperaturę formy i prędkość zamykania.
· Popraw wentylację w pobliżu miejsca spotkania.
· Jeśli to możliwe, dostosuj położenie wkładek, żeber lub bramek w projekcie komponentu.
· Stosować materiał SMC o odpowiednich właściwościach płynięcia i utwardzania.
· Ocenić wytrzymałość obszarów spoin podczas walidacji produktu.
Linia spawu to nie tylko kwestia kosmetyczna. W przypadku komponentów konstrukcyjnych SMC podczas planowania i testowania przepływu formy należy wziąć pod uwagę ich położenie i właściwości mechaniczne.
Część przylega do formy, wymaga nadmiernej siły wypychania lub ulega uszkodzeniu powierzchni podczas usuwania.
· Niewystarczające wewnętrzne lub zewnętrzne uwalnianie z formy
· Brudna lub uszkodzona powierzchnia formy
· Niecałkowite utwardzenie
· Nieprawidłowa temperatura formy
· Zły kąt pochylenia
· Podcięcia lub nieodpowiednia geometria części
· Nierównomierny rozkład wyrzutników
· Nadmierna chropowatość powierzchni
· Sprawdź poziom uwalniania wewnętrznego z formy w preparacie SMC.
· Oczyścić i konserwować powierzchnię formy.
· W razie potrzeby zastosować kompatybilny zewnętrzny środek antyadhezyjny.
· Wydłużyć czas utwardzania, jeżeli część nie jest dostatecznie utwardzona.
· Sprawdź temperaturę formy.
· Dodaj odpowiednie kąty pochylenia.
· Poprawiono umiejscowienie i synchronizację kołka wypychacza.
· Naprawić uszkodzone powierzchnie form.
Nadmierne użycie zewnętrznego środka uwalniającego do formy może zanieczyścić części i zakłócać malowanie lub klejenie. Dlatego też system uwalniania powinien być zoptymalizowany, a nie stosowany bez kontroli.
Wypraska wykazuje nierówny kolor, ciemne plamy, smugi, zażółcenia lub widoczne zanieczyszczenia.
· Nierównomierna dyspersja pigmentu
· Materiał z różnych partii zmieszany razem
· Nadmierna temperatura formy
· Nadmierny czas utwardzania
· Zanieczyszczenie
· Zdegradowany lub przeterminowany SMC
· Słabe czyszczenie pleśni
· Nierówny przepływ materiału
· Niekompatybilne dodatki
· Używaj spójnych partii produkcyjnych dla komponentów o krytycznym znaczeniu dla wyglądu.
· Sprawdź dyspersję pigmentu podczas produkcji SMC.
· Kontroluj temperaturę formy i czas utwardzania.
· Chronić materiał przed kurzem, olejem i wilgocią.
· Postępuj zgodnie z zasadą zarządzania zapasami „pierwsze weszło, pierwsze wyszło”.
· Unikaj mieszania materiałów starych i świeżych bez walidacji.
· Oczyścić formę i sprzęt manipulacyjny.
· Sprawdź zgodność dodatków, jeśli plamienie będzie się utrzymywać.
Gdy wystąpi defekt formowania, losowe zmiany parametrów mogą spowodować dodatkowe zróżnicowanie. Ustrukturyzowany proces rozwiązywania problemów jest bardziej skuteczny:
1. Zapisz lokalizację, częstotliwość i czas produkcji defektów.
2. Określ, czy problem dotyczy jednej formy, jednej formy, czy całej produkcji.
3. Sprawdź numer partii SMC, czas przechowywania i stan materiału.
4. Sprawdź masę ładunku, wymiary, układanie i rozmieszczenie.
5. Rejestruj rzeczywiste temperatury formy, zamiast polegać wyłącznie na ustawieniach sterownika.
6. Sprawdź ciśnienie, prędkość zamykania i czas utwardzania.
7. Sprawdź otwory wentylacyjne, wyrzutniki i powierzchnie podziału.
8. Porównaj wadliwe części z zatwierdzonymi próbkami produkcyjnymi.
9. Zmieniaj tylko jedną główną zmienną na raz.
10. Udokumentuj wynik i ustal zatwierdzone okno przetwarzania.
Takie podejście pomaga określić, czy wada wynika głównie z materiału SMC, sprzętu formierskiego, konstrukcji formy czy metody działania.
Najlepsza strategia kontroli defektów rozpoczyna się przed masową produkcją. Materiał SMC należy wybrać zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami komponentu, w tym:
· Wytrzymałość mechaniczna
· Zawartość włókna szklanego
· Jakość powierzchni
· Kontrola skurczu
· Odległość przepływu
· Odporność na ogień
· Izolacja elektryczna
· Absorpcja wody
· Odporność chemiczna
· Odporność na ciepło
· Stabilność koloru i promieni UV
· Tolerancje wymiarowe
· Końcowy cykl formowania
Standardowa formuła SMC nie może zapewnić najlepszej wydajności w każdym zastosowaniu. Obudowy elektryczne, części samochodowe, produkty sanitarne i pokrywy konstrukcyjne mogą wymagać bardzo różnych kombinacji żywicy, zbrojenia, wypełniacza i dodatków.
JLON dostarcza masę do formowania arkuszy dla szerokiej gamy produktów kompozytowych formowanych tłocznie. Zamiast oferować tylko jeden stały gatunek SMC, JLON może współpracować z klientami w celu dostosowania receptury zgodnie z projektem części, warunkami formowania i wymaganiami użytkownika końcowego.
Dostępne opcje mogą obejmować:
· SMC ogólnego przeznaczenia
· Niskoskurczowy SMC
· Niskoprofilowy SMC
· Trudnopalny SMC
· Izolacja elektryczna SMC
· SMC o wysokiej wytrzymałości
· Wodoodporny SMC
· Żaroodporny SMC
· Odporny chemicznie SMC
· SMC dla komponentów motoryzacyjnych i transportowych
· SMC do szaf elektrycznych i skrzynek licznikowych
· SMC do obudów akumulatorów i magazynów energii
· SMC dla wyrobów sanitarnych i budowlanych
· SMC dla pokryw rewizyjnych i paneli konstrukcyjnych
Aby polecić odpowiedni materiał JLON SMC, klienci powinni podać jak najwięcej z następujących informacji:
· Gotowy rysunek części
· Wymiary i waga części
· Grubość ścianki
· Wymagana jakość koloru i powierzchni
· Właściwości mechaniczne
· Standard trudnopalny
· Wymagania elektryczne
· Temperatura robocza
· Narażenie chemiczne lub pogodowe
· Wydajność prasy
· Temperatura formy
· Oczekiwany cykl formowania
· Istniejące wady lub zdjęcia odrzuconych części
Im pełniejsze są informacje dotyczące zastosowania, tym łatwiej jest dopasować recepturę SMC do formy i procesu produkcyjnego.
Bardzo Wady formowania tłocznego SMC wynikają z interakcji pomiędzy właściwościami materiału, konstrukcją wsadu, stanem formy i parametrami przetwarzania. Porowatość powierzchni może być związana z wilgocią lub słabą wentylacją, natomiast zwarcia mogą wynikać z niedostatecznego pokrycia ładunku, niskiej płynności lub przedwczesnego utwardzania. Wypaczenia i pęknięcia często wiążą się zarówno z projektowaniem części, jak i kontrolą skurczu.
Aby zapewnić niezawodną produkcję, formerzy powinni ustalić kontrolowane okno procesu i używać gatunku SMC opracowanego dla konkretnego zastosowania. JLON zapewnia materiały SMC i wsparcie w zakresie formułowania komponentów kompozytowych elektrycznych, motoryzacyjnych, energetycznych, sanitarnych, budowlanych i przemysłowych.
Jeśli zauważysz wady formowania SMC lub opracujesz nową część formowaną tłocznie, skontaktuj się z firmą JLON, przedstawiając swoje rysunki, wymagania dotyczące wydajności i warunki przetwarzania. Nasz zespół może pomóc w ocenie zastosowania i polecić odpowiednie rozwiązanie w postaci mieszanki do formowania arkuszy.
