ایس ایم سی کمپریشن مولڈنگ کے نقائص: اسباب اور حل

شیٹ مولڈنگ کمپاؤنڈ (SMC) کمپریشن مولڈنگ بڑے پیمانے پر مضبوط، ہلکے وزن اور جہتی طور پر مستحکم جامع حصوں کی تیاری کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ عام ایپلی کیشنز میں الیکٹریکل انکلوژرز، آٹوموٹیو پرزے، بیٹری ہاؤسنگ، سینیٹری مصنوعات، رسائی کور اور ساختی پینل شامل ہیں۔

اگرچہ SMC اعلیٰ حجم کی پیداوار کے لیے موزوں ہے، لیکن مولڈنگ کے نقائص تب بھی پیدا ہو سکتے ہیں جب مواد کی تشکیل، مولڈ ڈیزائن، چارج پیٹرن یا پروسیسنگ کے پیرامیٹرز مناسب طریقے سے مماثل نہ ہوں۔ عام مسائل میں سطح کا سوراخ، چھالے، دراڑیں، مختصر شاٹس، فائبر کی نمائش، وار پیج اور جہتی عدم استحکام شامل ہیں۔

یہ گائیڈ SMC کمپریشن مولڈنگ کے سب سے عام نقائص، ان کی ممکنہ وجوہات اور عملی حل کی وضاحت کرتا ہے۔ یہ مولڈرز کو پروڈکشن کے مسائل کو حل کرنے میں مدد کر سکتا ہے اور ہر ایپلیکیشن کے لیے زیادہ مناسب SMC مواد کا انتخاب کر سکتا ہے۔

ایس ایم سی کمپریشن مولڈنگ کیا ہے؟

شیٹ مولڈنگ کمپاؤنڈ ایک ریڈی ٹو مولڈ مرکب مواد ہے جس میں بنیادی طور پر شامل ہیں:

تھرموسیٹنگ رال، عام  طور پر غیر سیر شدہ پالئیےسٹر یا ونائل ایسٹر

·  کٹا گلاس فائبر کمک

·  معدنی فلرز

·  کم سکڑ یا کم پروفائل additives

·  گاڑھا کرنے والے ایجنٹ

·  مولڈ ریلیز ایجنٹس

·  روغن

انیشیٹرز  اور دیگر فنکشنل ایڈیٹوز

کمپریشن مولڈنگ کے دوران، پہلے سے وزنی SMC چارج کو گرم سانچے میں رکھا جاتا ہے۔ پریس بند ہوجاتا ہے اور دباؤ کا اطلاق کرتا ہے، جس سے مواد بہہ جاتا ہے اور مولڈ گہا کو بھرتا ہے۔ حرارت علاج کے رد عمل کو متحرک کرتی ہے، اور مواد مطلوبہ شکل میں مضبوط ہو جاتا ہے۔

تیار شدہ ایس ایم سی مولڈ پارٹ کا معیار متعدد تعامل کرنے والے عوامل پر منحصر ہے:

1. ایس ایم سی کی تشکیل اور مواد کی پختگی

2. مواد کا ذخیرہ اور ہینڈلنگ

3. چارج وزن، شکل اور جگہ کا تعین

4. سڑنا درجہ حرارت اور درجہ حرارت کی یکسانیت

5. دبانے کا دباؤ اور بند ہونے کی رفتار

6. مولڈ ڈیزائن اور وینٹنگ

7. علاج کا وقت

8. حصہ ڈیزائن اور موٹائی کی تقسیم

ایک نقص شاذ و نادر ہی صرف ایک عنصر کی وجہ سے ہوتا ہے۔ مؤثر ٹربل شوٹنگ کے لیے بنیادی وجہ کی نشاندہی کیے بغیر ایک پیرامیٹر کو بار بار تبدیل کرنے کے بجائے مولڈنگ کے پورے عمل کو چیک کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

1. سطح کی پورسٹی اور پن ہولز

ظاہری شکل

سطح کی پورسٹی مولڈ سطح پر چھوٹے سوراخوں، گڑھوں یا گہاوں کے طور پر ظاہر ہوتی ہے۔ سینڈنگ، پینٹنگ یا چمکدار کوٹنگ لگانے کے بعد نقص زیادہ ظاہر ہو سکتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

۔ ایس ایم سی چارج کے اندر ہوا پھنس گئی

·  ناکافی مولڈ وینٹنگ

·  مواد میں نمی یا اتار چڑھاؤ والا مادہ

·  ناقص چارج پلیسمنٹ

·  ضرورت سے زیادہ تیزی سے سڑنا بند ہونا

·  ناکافی مولڈنگ دباؤ

·  ضرورت سے زیادہ طویل فاصلے پر مواد کا بہاؤ

·  غلط رال یا اضافی تشکیل

·  مواد یا سڑنا کی سطح پر آلودگی

حل

·  SMC کو تجویز کردہ شرائط کے تحت سیل بند پیکیجنگ میں اسٹور کریں۔

·  ریفریجریٹڈ SMC کو پیکیجنگ کھولنے سے پہلے پروسیسنگ کے درجہ حرارت تک پہنچنے کی اجازت دیں تاکہ گاڑھا ہونے سے بچا جا سکے۔

۔ فولڈ میٹریل اور پھنسے ہوا کو کم کرنے کے لیے ایس ایم سی چارج پیٹرن کو بہتر بنائیں

·  ابتدائی مولڈ بند ہونے کی رفتار کو کم کریں تاکہ ہوا کو فرار ہونے کے لیے کافی وقت ملے۔

باقاعدگی  سے وینٹوں کو چیک کریں اور صاف کریں۔

·  مکمل مادی استحکام حاصل کرنے کے لیے مولڈنگ پریشر کو ایڈجسٹ کریں۔

۔ چارج کوریج کو بڑھا کر غیر ضروری مواد کے بہاؤ کو کم کریں

·  فارمولیشن کا جائزہ لیں اگر مختلف سانچوں میں پوروسیٹی مستقل طور پر ہوتی ہے۔

·  مولڈ اور کام کی جگہ کو دھول، تیل اور نمی سے پاک رکھیں۔

کلاس A یا دیگر ظاہری حساس اجزاء کے لیے، پوروسیٹی کنٹرول SMC فارمولیشن اور مولڈ ڈیزائن دونوں سے شروع ہونا چاہیے۔ اکیلے پروسیسنگ ایڈجسٹمنٹ فارمولیشن سے متعلق سطح کے مسئلے کو مکمل طور پر حل نہیں کرسکتی ہے۔

2. چھالے اور بلبلے۔

ظاہری شکل

چھالے ڈھالے ہوئے جزو کی سطح پر اٹھے ہوئے حصے ہوتے ہیں۔ یہ ڈھلنے کے فوراً بعد یا پینٹنگ کے دوران، بعد از علاج یا بلند درجہ حرارت کی نمائش کے دوران ظاہر ہو سکتے ہیں۔

ممکنہ وجوہات

·  ہوا یا گیس میں پھنسنا

نمی ایس ایم سی میں

·  اتار چڑھاؤ والے مادے علاج کے دوران خارج ہوتے ہیں۔

·  سطح کا قبل از وقت علاج

·  ناکافی علاج کا وقت

·  ناہموار سڑنا درجہ حرارت

·  ضرورت سے زیادہ حصے کی موٹائی

·  اندرونی تعطل

·  ضرورت سے زیادہ تیزی سے سڑنا بند ہونا

حل

۔ ایس ایم سی کی اسٹوریج ہسٹری اور باقی شیلف لائف چیک کریں

·  کولڈ اسٹوریج سے مواد کو پروڈکشن ایریا میں منتقل کرتے وقت گاڑھا ہونے سے بچیں۔

·  ان علاقوں میں ہوا نکالنا بہتر بنائیں جہاں ہوا جمع ہونے کا امکان ہو۔

·  ہوا کی رہائی کے مرحلے کے دوران بند ہونے کی رفتار کو کم کریں۔

·  تصدیق کریں کہ اوپری اور نچلے سانچے کا درجہ حرارت یکساں ہے۔

·  جب اندرونی علاج نامکمل ہو تو علاج کے وقت میں اضافہ کریں۔

·  حصے کے ڈیزائن میں موٹے حصوں اور اچانک موٹائی کی تبدیلیوں کا جائزہ لیں۔

چارج لے آؤٹ سے بچیں  جو متعدد کنورجنگ فلو فرنٹ بناتے ہیں۔

۔ حصہ کی موٹائی اور مولڈنگ درجہ حرارت کے لیے موزوں کیورنگ سسٹم کے ساتھ ایس ایم سی فارمولیشن کا انتخاب کریں

اگر چھالے صرف پینٹنگ یا بیکنگ کے بعد نمودار ہوتے ہیں، تو ڈھالے ہوئے حصے میں چھپی ہوئی پورسٹی یا بقایا اتار چڑھاؤ شامل ہو سکتے ہیں۔ اس لیے مولڈنگ کے عمل اور بعد میں کوٹنگ کے درجہ حرارت دونوں کا معائنہ کرنا ضروری ہے۔

3. مختصر شاٹس اور نامکمل بھرنا

ظاہری شکل

ایک شارٹ شاٹ اس وقت ہوتا ہے جب SMC پورے مولڈ گہا کو بھرنے میں ناکام ہو جاتا ہے۔ کونے، پسلیاں، باس یا پتلے حصے نامکمل ہو سکتے ہیں۔

ممکنہ وجوہات

·  ناکافی چارج وزن

·  ناقص چارج پوزیشننگ

·  کم سڑنا درجہ حرارت

·  ناکافی مولڈنگ دباؤ

·  گہا مکمل طور پر بھرنے سے پہلے مٹیریل کیورنگ

·  ضرورت سے زیادہ سست سڑنا بند ہونا

طویل  یا محدود بہاؤ کے راستے

SMC  واسکعثاٹی جو بہت زیادہ ہے۔

پریس کی ناکافی  صلاحیت

·  ناقص وینٹنگ جو پھنسے ہوا میں مزاحمت پیدا کرتی ہے۔

حل

·  مطلوبہ چارج وزن کی تصدیق کریں اور وزن کی درستگی کو برقرار رکھیں۔

·  چارج کو مطلوبہ بہاؤ کے راستے کے مرکز کے قریب رکھیں۔

·  جب ممکن ہو چارج کوریج میں اضافہ کریں۔

·  چیک کریں کہ آیا مولڈ کا درجہ حرارت تجویز کردہ پروسیسنگ رینج کے اندر ہے۔

۔ اگر پریس اور مولڈ اس کے لیے بنائے گئے ہیں تو دباؤ بڑھائیں

·  اہم علاج شروع ہونے سے پہلے مکمل بہاؤ کے لیے بند ہونے کی رفتار کو بہتر بنائیں۔

بلاک شدہ وینٹوں کو صاف کریں اور اگر ضروری ہو تو  مشکل بھرنے والی جگہوں میں وینٹ شامل کریں۔

·  پتلی دیواروں، گہری پسلیاں اور جیومیٹری کی اچانک تبدیلیوں کا جائزہ لیں۔

۔ پیچیدہ اجزاء کے لیے بہتر بہاؤ کے ساتھ ایس ایم سی گریڈ کا استعمال کریں

·  اس بات کی تصدیق کریں کہ پریس حصے کے متوقع علاقے میں کافی طاقت فراہم کر سکتا ہے۔

مزید مواد شامل کرنا ہمیشہ بہترین حل نہیں ہوتا ہے۔ اضافی چارج وزن فلیش، فائبر واقفیت کے مسائل یا اندرونی کشیدگی پیدا کر سکتا ہے. چارج کی شکل اور جگہ کا تعین چارج وزن کے ساتھ مل کر کیا جانا چاہئے.

4. ضرورت سے زیادہ فلیش

ظاہری شکل

فلیش ٹھیک شدہ SMC کی ایک پتلی پرت ہے جو مولڈ حصے کے مطلوبہ کنارے سے باہر پھیلی ہوئی ہے۔ تھوڑی مقدار قابل قبول ہو سکتی ہے، لیکن ضرورت سے زیادہ فلیش تراشنے کے اخراجات کو بڑھاتا ہے اور یہ مولڈنگ کے مسئلے کی نشاندہی کر سکتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

·  ضرورت سے زیادہ چارج وزن

·  مولڈنگ پریشر جو بہت زیادہ ہے۔

·  پھٹی ہوئی یا خراب شدہ سڑنا جدا کرنے والی سطحیں۔

·  غلط سڑنا سیدھ

·  ناہموار چارج پلیسمنٹ

·  ضرورت سے زیادہ کم viscosity کے ساتھ مواد

·  غلط پریس متوازی

·  علیحدگی لائن پر غیر ملکی مواد

حل

۔ چارج کے وزن کو کم اور کنٹرول کریں

·  مولڈ کناروں کے قریب مواد کو مرکوز کرنے سے بچنے کے لیے چارج پلیسمنٹ کو بہتر بنائیں۔

·  کوالیفائیڈ پروسیس ونڈو کے اندر مولڈنگ پریشر کو ایڈجسٹ کریں۔

·  پہننے یا نقصان کے لیے مولڈ الگ کرنے والی لائن کا معائنہ کریں۔

·  مولڈ کی سیدھ کو چیک کریں اور پلیٹین کے متوازی کو دبائیں

·  مولڈنگ سے پہلے جدا ہونے والی سطحوں کو صاف کریں۔

·  SMC چپکنے والی اور پختگی کا جائزہ لیں۔

·  اگر بند ہونے والی سطحیں کافی حد تک سگ ماہی کو برقرار نہیں رکھ سکتی ہیں تو مولڈ کی مرمت کریں۔

ایک مخصوص علاقے میں بار بار فلیش عام دباؤ کے مسئلے کی بجائے مولڈ الائنمنٹ، پارٹینگ لائن یا چارج ڈسٹری بیوشن کے مسئلے کی نشاندہی کرتا ہے۔

5. فائبر کی نمائش اور فائبر ریڈ تھرو

ظاہری شکل

شیشے کے ریشے سطح پر نظر آتے ہیں، یا ان کا نمونہ رال سے بھرپور سطح کی تہہ کے ذریعے دیکھا جا سکتا ہے۔ یہ خرابی خاص طور پر نظر آنے والے آٹوموٹو، سینیٹری یا پینٹ شدہ حصوں کے لیے ناپسندیدہ ہے۔

ممکنہ وجوہات

·  ناکافی رال سے بھرپور سطح

·  ضرورت سے زیادہ مواد کا بہاؤ

·  ناقص فائبر گیلا آؤٹ

·  اعلی گلاس فائبر مواد

·  غلط کم سکڑ یا کم پروفائل سسٹم

·  ضرورت سے زیادہ مولڈنگ دباؤ

·  ناہموار سڑنا درجہ حرارت

·  ناکافی چارج کوریج

·  فائبر کے بنڈل بہاؤ کے دوران الگ ہوتے ہیں۔

حل

·  بہاؤ کا فاصلہ کم کرنے کے لیے چارج کوریج میں اضافہ کریں۔

·  ضرورت سے زیادہ قینچ سے بچنے کے لیے چارج پیٹرن کو بہتر بنائیں۔

·  گلاس فائبر کے مواد اور فائبر کی لمبائی کا جائزہ لیں۔

۔ ایس ایم سی کی پیداوار کے دوران فائبر گیلے آؤٹ کو بہتر بنائیں

۔ رال، فلر اور کم پروفائل ایڈیٹو سسٹم کو ایڈجسٹ کریں

·  سڑنا کے درجہ حرارت کی یکسانیت کو چیک کریں۔

·  ظاہری شکل کے لیے حساس اجزاء کے لیے تیار کردہ SMC گریڈ کا استعمال کریں۔

۔ جب سطح کے بہت اعلی معیار کی ضرورت ہو تو ان مولڈ کوٹنگ یا مناسب سطح کے علاج پر غور کریں

اعلی مکینیکل طاقت اور بہترین سطح کی ظاہری شکل کو ہمیشہ ایک ہی تشکیل کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ شیشے کا مواد، فائبر فن تعمیر اور سکڑ کر کنٹرول سسٹم کو حتمی اطلاق کے مطابق متوازن ہونا چاہیے۔

6. دراڑیں اور فریکچر

ظاہری شکل

داخلوں، پسلیوں، کونوں، سوراخوں یا موٹی سے پتلی منتقلی کے ارد گرد دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔ وہ ڈیمولڈنگ، مشینی، اسمبلی یا سروس کے دوران ظاہر ہو سکتے ہیں۔

ممکنہ وجوہات

·  نامکمل علاج

·  ضرورت سے زیادہ اندرونی تناؤ

تیز  کونے یا ناقص حصہ جیومیٹری

دیوار  کی ناہموار موٹائی

·  ضرورت سے زیادہ انجیکشن فورس

·  کافی علاج سے پہلے حصہ ہٹانا

·  غلط داخل درجہ حرارت یا ڈیزائن

·  داخلوں کے ارد گرد ناقص مواد کا بہاؤ

·  ضرورت سے زیادہ سکڑنا

·  نامناسب گلاس فائبر واقفیت

·  تراشنے کے دوران مکینیکل نقصان

حل

·  علاج کے وقت میں اضافہ کریں یا اصل مولڈ درجہ حرارت کی تصدیق کریں۔

۔ تیز کونوں میں مناسب ریڈی شامل کریں

·  جب بھی ممکن ہو موٹائی میں اچانک تبدیلیوں سے گریز کریں۔

۔ پسلیوں، مالکان اور داخلوں کے ارد گرد مواد کے بہاؤ کو بہتر بنائیں

اس  بات کو یقینی بنائیں کہ ایجیکٹر پن صحیح طریقے سے لگائے گئے ہیں اور یکساں طور پر کام کر رہے ہیں۔

۔ اگر حصہ اب بھی بہت کمزور یا بہت گرم ہے تو ڈیمولنگ میں تاخیر کریں

·  اہل عمل کے ذریعہ ضرورت پڑنے پر پہلے سے گرم داخل کریں۔

۔ بہتر سختی یا کم سکڑنے کے ساتھ ایس ایم سی فارمولیشن کا استعمال کریں

۔ ٹرمنگ اور ڈرلنگ پیرامیٹرز کو بہتر بنائیں

·  تصدیق کریں کہ اجزاء کا ڈیزائن کمپریشن مولڈ SMC کے لیے موزوں ہے۔

دھاتی داخلوں کے ارد گرد دراڑیں اکثر دھات اور مرکب کے درمیان تھرمل توسیع اور سکڑنے کے فرق کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ جیومیٹری داخل کریں، سطح کی حالت، درجہ حرارت اور ارد گرد کے ٹکڑے ٹکڑے کی موٹائی کا ایک ساتھ جائزہ لیا جائے۔

7. وار پیج اور ڈسٹورشن

ظاہری شکل

ختم ایس ایم سی کا حصہ موڑتا ہے، مڑتا ہے یا ڈیمولنگ اور ٹھنڈا ہونے کے بعد فلیٹ رہنے میں ناکام رہتا ہے۔ وار پیج اسمبلی کو مشکل بنا سکتا ہے یا جہتی رد کا سبب بن سکتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

·  ناہموار سکڑنا

·  غیر یکساں سڑنا درجہ حرارت

·  غیر متوازن فائبر واقفیت

·  ناہموار چارج پلیسمنٹ

دیوار کی موٹائی میں بڑا  فرق

۔ حصہ بہت جلد نکال دیا گیا

·  ناہموار کولنگ

·  پسلیوں کا ناقص ڈیزائن

گرم حصوں کی غلط  اسٹیکنگ یا ہینڈلنگ

·  غیر موزوں کم سکڑ یا کم پروفائل فارمولیشن

حل

·  دونوں مولڈ حصوں میں درجہ حرارت کی یکسانیت کو چیک کریں۔

۔ ایک متوازن اور دوبارہ قابل چارج لے آؤٹ استعمال کریں

·  ضرورت سے زیادہ مواد کے بہاؤ کو کم کریں جو ریشوں کو ایک سمت میں سیدھ کر سکتے ہیں۔

·  حصے اور پسلیوں کی ساخت کی ہم آہنگی کو بہتر بنائیں۔

۔ دیوار کی موٹائی میں اچانک تبدیلیاں کم کریں

۔ انجیکشن سے پہلے علاج کے وقت میں اضافہ کریں

·  ضرورت پڑنے پر کولنگ فکسچر استعمال کریں۔

ٹھنڈک کے دوران حصوں کو صحیح طریقے سے اسٹیک  یا سپورٹ کریں۔

۔ سخت جہتی ضروریات کے لیے کم سکڑ یا کم پروفائل SMC گریڈ منتخب کریں

·  حصوں کی پیمائش صرف اس کے بعد کریں جب وہ مستحکم درجہ حرارت تک پہنچ جائیں۔

وار پیج کی سمت مفید تشخیصی معلومات فراہم کر سکتی ہے۔ اگر چارج کی سمت تبدیل ہونے پر مسخ بدل جاتا ہے تو، فائبر کی سمت بندی اور بہاؤ اہم کردار ادا کرنے والے عوامل ہونے کا امکان ہے۔

8. سنک کے نشانات

ظاہری شکل

سنک کے نشانات نظر آنے والی سطح پر اتھلی ڈپریشن ہیں، اکثر پسلیاں، باس یا دیگر موٹے حصے کے مخالف۔

ممکنہ وجوہات

·  مقامی موٹی علاقوں

·  ناہموار سکڑنا

علاج کے دوران ناکافی  دباؤ

·  ناکافی کم سکڑنے والی کارکردگی

·  غیر یکساں درجہ حرارت

پسلی  سے دیوار کی موٹائی کا ناقص تناسب

·  ناکافی علاج

حل

·  دکھائی دینے والی سطح کے پیچھے غیر ضروری موٹائی کو کم کریں۔

·  پسلی اور باس کے طول و عرض کو بہتر بنائیں۔

·  علاج کے مرحلے کے دوران کافی دباؤ برقرار رکھیں۔

·  سڑنا کے درجہ حرارت کی یکسانیت کو چیک کریں۔

·  اگر ضرورت ہو تو علاج کے وقت میں اضافہ کریں۔

۔ کم سکڑ یا کم پروفائل SMC فارمولیشن استعمال کریں

·  بھاری پسلیوں کو اہم ظاہری سطحوں سے دور منتقل کرنے پر غور کریں۔

پارٹ ڈیزائن کا سنک کے نشانات پر بڑا اثر ہوتا ہے۔ مادی تبدیلی سے مسئلہ کم ہو سکتا ہے، لیکن یہ ہمیشہ ضرورت سے زیادہ موٹی پسلیوں یا مالکان کی تلافی نہیں کر سکتا۔

9. ڈیلامینیشن

ظاہری شکل

مولڈ ایس ایم سی کے اندر پرتیں الگ ہوتی ہیں، جس سے اندرونی دراڑیں، کمزور علاقے یا چھالے نما سطح کے نقائص پیدا ہوتے ہیں۔

ممکنہ وجوہات

۔ چارج کی تہوں کے درمیان ہوا پھنس گئی ہے

·  SMC شیٹس کے درمیان آلودگی

خشک  یا بوڑھا مواد

الگ الگ بہاؤ کے محاذوں کے درمیان ناقص  بانڈنگ

·  ناکافی دباؤ

·  نامکمل علاج

·  نمی

·  غلط چارج اسٹیکنگ

حل

۔ متعدد ایس ایم سی شیٹس کو اسٹیک کرتے وقت ہوا کو پھنسنے سے گریز کریں

·  حفاظتی فلموں، دھول، تیل اور دیگر آلودگیوں کو چارج سے دور رکھیں۔

·  مواد کو اس کی تجویز کردہ شیلف لائف کے اندر استعمال کریں۔

۔ SMC کو صحیح طریقے سے اسٹور اور کنڈیشن کریں

جہاں  مناسب ہو دباؤ بڑھائیں۔

·  کولڈ ویلڈ لائنوں کو کم کرنے کے لیے چارج پلیسمنٹ کو بہتر بنائیں۔

·  علاج کے وقت اور سڑنا کے درجہ حرارت کی تصدیق کریں۔

·  اگر انٹر لیمینر بانڈنگ کمزور رہتی ہے تو فارمولیشن کا جائزہ لیں۔

آپریٹرز کو اتفاقی طور پر چارجز کو فولڈ یا اسٹیک نہیں کرنا چاہیے۔ مستحکم ایس ایم سی مولڈنگ کے معیار کے لیے دوبارہ قابل چارج تیاری کا طریقہ ضروری ہے۔

10. ویلڈ لائنز اور فلو مارکس

ظاہری شکل

نظر آنے والی لکیریں یا رنگ اور ساخت میں تبدیلیاں ظاہر ہوتی ہیں جہاں دو یا زیادہ مادی بہاؤ کے محاذ ملتے ہیں۔ ان خطوں میں مکینیکل طاقت بھی کم ہو سکتی ہے۔

ممکنہ وجوہات

·  ناقص چارج پوزیشننگ

متعدد  الگ الگ چارجز

·  پیچیدہ گہا جیومیٹری

·  کم سڑنا درجہ حرارت

·  قبل از وقت علاج

·  داخلوں یا پسلیوں کے ارد گرد محدود بہاؤ

طویل  بہاؤ کے دوران روغن کی علیحدگی

·  ناکافی دباؤ

حل

چارج پیٹرن کو نئے سرے سے ڈیزائن کریں  تاکہ انتہائی دباؤ والے یا نظر آنے والے علاقوں میں اہم بہاؤ کے محاذ نہ مل سکیں۔

۔ چارج کوریج میں اضافہ کریں

·  مولڈ درجہ حرارت اور بند ہونے کی رفتار کو بہتر بنائیں۔

·  میٹنگ پوائنٹ کے قریب ہوا کو بہتر بنائیں۔

·  جہاں ممکن ہو اجزاء کے ڈیزائن میں داخلوں، پسلیوں یا دروازوں کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔

·  مناسب بہاؤ اور علاج کی خصوصیات کے ساتھ ایس ایم سی مواد استعمال کریں۔

·  مصنوعات کی توثیق کے دوران ویلڈ لائن والے علاقوں کی طاقت کا اندازہ کریں۔

ویلڈ لائن نہ صرف ایک کاسمیٹک مسئلہ ہے۔ ساختی SMC اجزاء کے لیے، اس کی پوزیشن اور مکینیکل کارکردگی کو مولڈ فلو کی منصوبہ بندی اور جانچ کے دوران غور کیا جانا چاہیے۔

11. چسپاں اور مشکل ڈیمولڈنگ

ظاہری شکل

یہ حصہ مولڈ پر قائم رہتا ہے، ضرورت سے زیادہ انجیکشن فورس کی ضرورت ہوتی ہے یا ہٹانے کے دوران سطح کو پہنچنے والے نقصان کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

·  ناکافی اندرونی یا بیرونی سڑنا رہائی

·  گندی یا خراب سڑنا کی سطح

·  نامکمل علاج

·  غلط سڑنا درجہ حرارت

·  ناقص مسودہ زاویہ

·  انڈر کٹس یا غیر موزوں حصہ جیومیٹری

·  غیر مساوی ایجیکٹر تقسیم

·  ضرورت سے زیادہ سطح کی کھردری

حل

۔ SMC فارمولیشن میں اندرونی مولڈ ریلیز لیول چیک کریں

·  سڑنا کی سطح کو صاف اور برقرار رکھیں۔

·  ضرورت پڑنے پر ہم آہنگ بیرونی ریلیز ایجنٹ کا اطلاق کریں۔

·  اگر حصہ ناکافی طور پر ٹھیک ہو گیا ہو تو علاج کے وقت میں اضافہ کریں۔

·  سڑنا کے درجہ حرارت کی تصدیق کریں۔

·  مناسب مسودے کے زاویے شامل کریں۔

·  ایجیکٹر پن پلیسمنٹ اور سنکرونائزیشن کو بہتر بنائیں۔

·  خراب سڑنا کی سطحوں کی مرمت کریں۔

بیرونی مولڈ ریلیز کا زیادہ استعمال حصوں کو آلودہ کر سکتا ہے اور پینٹنگ یا بانڈنگ میں مداخلت کر سکتا ہے۔ اس لیے ریلیز سسٹم کو بغیر کنٹرول کے لاگو کرنے کے بجائے بہتر بنایا جانا چاہیے۔

12. رنگ کی تبدیلی اور سطح کا داغ

ظاہری شکل

ڈھالا ہوا جزو ناہموار رنگ، گہرے دھبے، لکیریں، زرد یا نظر آنے والی آلودگی کو ظاہر کرتا ہے۔

ممکنہ وجوہات

·  ناہموار روغن کی بازی

·  مختلف بیچوں کے مواد کو ایک ساتھ ملایا گیا۔

·  ضرورت سے زیادہ سڑنا درجہ حرارت

·  ضرورت سے زیادہ علاج کرنے کا وقت

·  آلودگی

·  تنزلی شدہ یا ختم شدہ SMC

·  ناقص سڑنا کی صفائی

·  ناہموار مواد کا بہاؤ

·  غیر مطابقت پذیر اضافی چیزیں

حل

·  ظاہری شکل کے اہم اجزاء کے لیے مسلسل پیداواری بیچ استعمال کریں۔

۔ ایس ایم سی کی پیداوار کے دوران روغن کی بازی کو چیک کریں

·  سڑنا کے درجہ حرارت اور علاج کے وقت کو کنٹرول کریں۔

·  مٹی، تیل اور نمی سے مواد کی حفاظت کریں۔

·  فرسٹ ان، فرسٹ آؤٹ انوینٹری مینجمنٹ پر عمل کریں۔

·  توثیق کے بغیر پرانے اور تازہ مواد کو ملانے سے گریز کریں۔

·  سڑنا اور ہینڈلنگ کا سامان صاف کریں۔

·  اگر داغ جاری رہتا ہے تو اضافی مطابقت کا جائزہ لیں۔

ایک عملی SMC خرابی کا ازالہ کرنے کا طریقہ کار

جب مولڈنگ کی خرابی واقع ہوتی ہے، تو بے ترتیب پیرامیٹر تبدیلیاں اضافی تغیر پیدا کر سکتی ہیں۔ ایک منظم خرابیوں کا سراغ لگانے کا عمل زیادہ مؤثر ہے:

1. خرابی کی جگہ، تعدد اور پیداوار کا وقت ریکارڈ کریں۔

2. اس بات کا تعین کریں کہ آیا مسئلہ ایک گہا، ایک مولڈ یا تمام پیداوار کو متاثر کرتا ہے۔

3. SMC بیچ نمبر، ذخیرہ کرنے کا وقت اور مواد کی حالت چیک کریں۔

4. چارج وزن، طول و عرض، اسٹیکنگ اور پلیسمنٹ کی تصدیق کریں۔

5. صرف کنٹرولر کی ترتیبات پر انحصار کرنے کے بجائے اصل مولڈ درجہ حرارت کو ریکارڈ کریں۔

6. دباؤ، بند ہونے کی رفتار اور علاج کا وقت چیک کریں۔

7. وینٹ، ایجیکٹرز اور الگ کرنے والی سطحوں کا معائنہ کریں۔

8. منظور شدہ پیداوار کے نمونوں کے ساتھ عیب دار حصوں کا موازنہ کریں۔

9. ایک وقت میں صرف ایک اہم متغیر کو تبدیل کریں۔

10. نتیجہ کو دستاویز کریں اور ایک تصدیق شدہ پروسیسنگ ونڈو قائم کریں۔

یہ نقطہ نظر اس بات کا تعین کرنے میں مدد کرتا ہے کہ آیا خرابی بنیادی طور پر ایس ایم سی مواد، مولڈنگ آلات، مولڈ ڈیزائن یا آپریٹنگ طریقہ سے آتی ہے۔

پیداوار سے پہلے ایس ایم سی مولڈنگ کے نقائص کو کیسے کم کیا جائے۔

خرابی پر قابو پانے کی بہترین حکمت عملی بڑے پیمانے پر پیداوار سے پہلے شروع ہوتی ہے۔ ایس ایم سی مواد کو اجزاء کی اصل ضروریات کے مطابق منتخب کیا جانا چاہیے، بشمول:

·  مکینیکل طاقت

·  گلاس فائبر کا مواد

·  سطح کا معیار

·  سکڑنے کا کنٹرول

بہاؤ  کا فاصلہ

شعلہ  مزاحمت

·  برقی موصلیت

·  پانی جذب

·  کیمیائی مزاحمت

·  حرارت کی مزاحمت

·  رنگ اور UV استحکام

·  جہتی رواداری

·  فائنل مولڈنگ سائیکل

ایک معیاری SMC فارمولیشن ہر درخواست کے لیے بہترین کارکردگی پیش نہیں کر سکتی۔ الیکٹریکل انکلوژرز، آٹوموٹیو پارٹس، سینیٹری پروڈکٹس اور سٹرکچرل کور کے لیے رال، کمک، فلر اور اضافی اشیاء کے بہت مختلف امتزاج کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔

JLON سے کسٹم SMC سلوشنز

JLON شیٹ مولڈنگ کمپاؤنڈ کمپریشن مولڈ کمپوزٹ مصنوعات کی وسیع رینج کے لیے فراہم کرتا ہے۔ صرف ایک فکسڈ SMC گریڈ پیش کرنے کے بجائے، JLON کسٹمرز کے ساتھ مل کر پارٹ ڈیزائن، مولڈنگ کی شرائط اور اختتامی استعمال کی ضروریات کے مطابق فارمولیشن کو ایڈجسٹ کر سکتا ہے۔

دستیاب اختیارات میں شامل ہوسکتا ہے:

·  عمومی مقصد SMC

·  کم سکڑ SMC

·  کم پروفائل ایس ایم سی

شعلہ  retardant SMC

·  الیکٹریکل موصلیت SMC

·  اعلی طاقت SMC

·  پانی مزاحم ایس ایم سی

·  گرمی سے بچنے والا ایس ایم سی

·  کیمیائی مزاحم ایس ایم سی

·  آٹوموٹو اور نقل و حمل کے اجزاء کے لیے SMC

سی الیکٹریکل انکلوژرز اور میٹر بکس کے لیے ایس ایم

سی بیٹری اور انرجی اسٹوریج ہاؤسنگ کے لیے ایس ایم

·  سینیٹری اور تعمیراتی مصنوعات کے لیے ایس ایم سی

·  رسائی کور اور ساختی پینلز کے لیے SMC

مناسب JLON SMC مواد کی سفارش کرنے کے لیے، صارفین کو زیادہ سے زیادہ درج ذیل معلومات فراہم کرنی چاہئیں:

·  مکمل حصہ ڈرائنگ

حصہ کے طول و  عرض اور وزن

دیوار  کی موٹائی

·  مطلوبہ رنگ اور سطح کا معیار

·  مکینیکل خصوصیات

شعلہ  retardant معیار

·  بجلی کی ضروریات

·  آپریٹنگ درجہ حرارت

·  کیمیائی یا موسم کی نمائش

·  پریس کی صلاحیت

·  مولڈ درجہ حرارت

·  متوقع مولڈنگ سائیکل

·  موجودہ نقائص یا مسترد شدہ حصے کی تصاویر

درخواست کی معلومات جتنی زیادہ مکمل ہوں گی، SMC فارمولیشن کو مولڈ اور پروڈکشن کے عمل سے ملانا اتنا ہی آسان ہے۔

نتیجہ

زیادہ تر ایس ایم سی کمپریشن مولڈنگ کے نقائص مادی خصوصیات، چارج ڈیزائن، مولڈ کی حالت اور پروسیسنگ پیرامیٹرز کے درمیان تعامل کے نتیجے میں ہوتے ہیں۔ سطح کی پورسٹی کا تعلق نمی یا خراب وینٹنگ سے ہو سکتا ہے، جبکہ مختصر شاٹس کا نتیجہ چارج کی ناکافی کوریج، کم بہاؤ یا قبل از وقت ٹھیک ہونے سے ہو سکتا ہے۔ وار پیج اور دراڑیں اکثر پارٹ ڈیزائن اور سکڑنے پر قابو پاتے ہیں۔

قابل اعتماد پیداوار کے لیے، مولڈرز کو ایک کنٹرول شدہ عمل ونڈو قائم کرنا چاہیے اور مخصوص ایپلی کیشن کے لیے تیار کردہ SMC گریڈ کا استعمال کرنا چاہیے۔ JLON الیکٹریکل، آٹوموٹیو، توانائی، سینیٹری، تعمیراتی اور صنعتی جامع اجزاء کے لیے SMC مواد اور فارمولیشن سپورٹ فراہم کرتا ہے۔

اگر آپ SMC مولڈنگ کی خرابیوں کا سامنا کر رہے ہیں یا ایک نیا کمپریشن مولڈ پارٹ تیار کر رہے ہیں، تو اپنی ڈرائنگ، کارکردگی کی ضروریات اور پروسیسنگ کی شرائط کے ساتھ JLON سے رابطہ کریں۔ ہماری ٹیم ایپلیکیشن کا جائزہ لینے میں مدد کر سکتی ہے اور شیٹ مولڈنگ کمپاؤنڈ حل تجویز کر سکتی ہے۔