Көрүүлөр: 0 Автор: Сайттын редактору Жарыялоо убактысы: 2026-08-25 Келип чыккан жери: Сайт
Sheet Molding Compound (SMC) кысуу калыптоо күчтүү, жеңил жана өлчөмдүү туруктуу композиттик тетиктерди өндүрүү үчүн кеңири колдонулат. Типтүү колдонмолорго электр тосмолор, автомобиль тетиктери, аккумулятор корпустары, санитардык буюмдар, кирүүчү капкактар жана конструкциялык панелдер кирет.
SMC жогорку көлөмдүү өндүрүш үчүн ылайыктуу болсо да, калыптоо кемчиликтери дагы эле материалдык формула, көк дизайн, заряд үлгүсү же иштетүү параметрлери туура дал келбеген учурда пайда болушу мүмкүн. Common көйгөйлөргө бетинин көзөнөктүүлүгү, ыйлаакчалар, жаракалар, кыска кадрлар, булалардын экспозициясы, бузулуу жана өлчөмдүн туруксуздугу кирет.
Бул колдонмо эң кеңири таралган SMC кысуу калыптоо кемчиликтерин, алардын мүмкүн болуучу себептерин жана практикалык чечимдерди түшүндүрөт. Ал калыпчыларга өндүрүш көйгөйлөрүн чечүүгө жана ар бир колдонмо үчүн ылайыктуу SMC материалын тандоого жардам берет.
Мазмуну
Sheet Fording Compound - бул калыпка даяр композициялык материал, негизинен төмөнкүлөрдөн турат:
· Термосфералуу чайыр, адатта каныкпаган полиэстер же винил эфир
· Майдаланган айнек буласын бекемдөө
· Минералдык толтургучтар
· Аз кичирейтүү же аз профилдүү кошумчалар
· Коюучу каражаттар
· Көк бөлүүчү агенттер
· Пигменттер
· Демилгечилер жана башка функционалдык кошумчалар
Компрессиялык калыпка салууда алдын ала таразаланган СМК заряды ысытылган калыпка салынат. Пресс жабылат жана басым жасайт, натыйжада материал агып, калыптын көңдөйүн толтурат. Жылуулук айыктыруу реакциясын активдештирип, материал талап кылынган формага келет.
Даяр SMC калыпталган бөлүгүнүн сапаты бир нече өз ара аракеттенүүчү факторлорго көз каранды:
1. SMC түзүү жана материалдык жетилгендик
2. Материалды сактоо жана иштетүү
3. Заряддын салмагы, формасы жана жайгашуусу
4. Көктүн температурасы жана температуранын бирдейлиги
5. Басуу басымы жана жабуу ылдамдыгы
6. Калыптын дизайны жана желдетүү
7. Айыктыруу убактысы
8. Бөлүктүн дизайны жана калыңдыгын бөлүштүрүү
Кемчилик сейрек гана бир фактордон келип чыгат. Натыйжалуу бузулууларды жоюу негизги себебин аныктабастан бир параметрди кайра-кайра өзгөртүүнүн ордуна бүт калыптоо процессин текшерүүнү талап кылат.
Беттин көзөнөктүүлүгү калыптанган бетинде майда тешиктер, чуңкурлар же көңдөйлөр түрүндө пайда болот. Кемчилик жылтырак жабынды сүрткөндөн, боёгондон кийин көбүрөөк көрүнүп калышы мүмкүн.
· SMC зарядынын ичинде аба тыгылып калган
· Көктүн жетишсиз желдетилиши
· Материалдагы нымдуулук же учуучу заттар
· Заряддын начар жайгашуусу
· Көктүн өтө тез жабылышы
· Калыптын жетишсиз басымы
· Материалдык агым өтө узак аралыкка
· Туура эмес чайыр же кошумча формула
· Материалдын же көктүн бетинде булгануу
· Сунушталган шарттарда СМКны пломбаланган таңгакта сактаңыз.
· Конденсациянын алдын алуу үчүн таңгакты ачардан мурун муздатылган SMCга иштетүү температурасына жетүүгө уруксат бериңиз.
· Бүктөлгөн материалды жана камалган абаны азайтуу үчүн SMC зарядынын үлгүсүн оптималдаштырыңыз.
· Калыптын алгачкы жабылуу ылдамдыгын азайтыңыз, андыктан аба чыгып кетүүгө жетиштүү убакыт болот.
· Желдетүүчү тешиктерди дайыма текшерип, тазалап туруңуз.
· Толук материалдык консолидацияга жетүү үчүн калыптоо басымын тууралаңыз.
· Заряддын камтылышын көбөйтүү менен керексиз материал агымын азайтыңыз.
· Ар кандай формаларда көзөнөктүүлүк дайыма пайда болсо, формуланы карап чыгыңыз.
· Көктү жана жумушчу жерди чаңдан, майдан жана нымдан алыс кармаңыз.
А классы же сырткы көрүнүшкө сезгич башка компоненттер үчүн көзөнөктүүлүгүн көзөмөлдөө SMC формуласынан да, калыптын дизайнынан да башталышы керек. Кайра иштетүү жөндөөлөрү гана формулага байланыштуу беттик көйгөйдү толугу менен чече албайт.
ыйлаакчалар калыптанган компоненттин бетинде көтөрүлгөн жерлер болуп саналат. Алар кулатылгандан кийин же сырдоо, айыктыруудан кийин же жогорку температуранын таасири астында дароо пайда болушу мүмкүн.
· Капталган аба же газ
· СМКдагы нымдуулук
· Айыктыруу учурунда бөлүнүп чыккан учуучу заттар
· Беттин мөөнөтүнөн мурда катуулануусу
· Жетишсиз айыктыруу убактысы
· Көктүн бирдей эмес температурасы
· Бөлүмдүн ашыкча калыңдыгы
· Ички деламинация
· Көктүн өтө тез жабылышы
· СМКнын сактоо тарыхын жана калган жарактуулук мөөнөтүн текшериңиз.
· Муздак кампадан өндүрүш аймагына материалды ташууда конденсацияны болтурбоо.
· Аба топтолуп калышы мүмкүн болгон жерлерде желдетүүнү жакшыртуу.
· Аба чыгаруу стадиясында жабуу ылдамдыгын азайтыңыз.
· Үстүнкү жана төмөнкү көктүн температурасы бирдей экендигин текшериңиз.
· Ички айыктыруу толук эмес болгондо айыктыруу убактысын көбөйтүңүз.
· Бөлүк дизайнындагы жоон кесилиштерди жана капыстан калыңдыкка өтүүлөрдү карап чыгыңыз.
· Бир нече жакындаган агым фронтторун түзүүчү заряддын схемаларынан качыңыз.
· Тетиктин калыңдыгына жана калыптоо температурасына ылайыктуу айыктыруу системасы бар SMC формуласын тандаңыз.
Эгерде ыйлаакчалар сырдоо же нан бышыруудан кийин гана пайда болсо, калыпка салынган бөлүктө жашыруун көзөнөктүүлүк же калдык учуучу заттар болушу мүмкүн. Ошондуктан калыптоо процессин да, андан кийинки каптоо температурасын да текшерүү маанилүү.
Кыска атуу SMC бүт көк көңдөйүн толтура албаганда пайда болот. Бурчтар, кабыргалар, босс же ичке бөлүктөрү толук эмес болушу мүмкүн.
· Заряддын салмагы жетишсиз
· Заряддын туура эмес жайгашуусу
· Көктүн төмөнкү температурасы
· Калыпка басымдын жетишсиздиги
· Көңдөй толугу менен толтурулганга чейин материалды айыктыруу
· Көктүн өтө жай жабылышы
· Узун же чектелген агым жолдору
· SMC илешкектүүлүгү өтө жогору
· пресстин жетишсиздиги
· Начар желдетүү абага туруштук берет
· Зарыл болгон заряддын салмагын ырастаңыз жана ырааттуу тараза тактыгын сактаңыз.
· Зарядды талап кылынган агым жолунун борборуна жакын жерге коюңуз.
· Мүмкүн болушунча заряддын камтылышын көбөйтүңүз.
· Көктүн температурасы сунушталган иштетүү диапазонунда экендигин текшериңиз.
· Пресс жана көк ага ылайыкталган болсо, басымды жогорулатыңыз.
· Маанилүү айыктыруу башталганга чейин агымды бүтүрүү үчүн жабуу ылдамдыгын оптималдаштырыңыз.
· Бөгөттөлгөн вентиляторлорду тазалаңыз жана зарыл болсо, толтуруунун кыйын жерлерине желдеткичтерди кошуңуз.
· Ичке дубалдарды, терең кабыргаларды жана геометриянын капыстан өзгөрүшүн карап көрүңүз.
· Татаал компоненттер үчүн жакшы агымдуулугу менен SMC классын колдонуңуз.
· Пресс тетиктин болжолдонгон аянтына жетиштүү күч бере аларын ырастаңыз.
Көбүрөөк материал кошуу дайыма эле эң жакшы чечим боло бербейт. Ашыкча заряддын салмагы жарк, була багыттоо көйгөйлөрүн же ички стрессти жаратышы мүмкүн. Заряддын формасы жана жайгашуусу заряддын салмагы менен бирге оптималдаштырылышы керек.
Flash - калыптанган бөлүктүн болжолдонгон четинен ашкан жука SMC катмары. Кичинекей өлчөмдө алгылыктуу болушу мүмкүн, бирок ашыкча жаркылдоо кыркуу чыгымдарын көбөйтөт жана калыптоо көйгөйүн көрсөтүшү мүмкүн.
· Ашыкча заряддын салмагы
· Калыптын басымы өтө жогору
· Эскирген же бузулган көк бөлүү беттери
· Калыптын туура эмес тегиздөөсү
· Заряддын бирдей эмес жайгашуусу
· Ашыкча төмөн илешкектүү материал
· Туура эмес басма сөз параллелизми
· Ажырашуу линиясында чет өлкөлүк материал
· Заряддын салмагын азайтыңыз жана көзөмөлдөңүз.
· Материалдын калыптын четине жакын топтолбоосу үчүн заряддын жайгашуусун оптималдаштырыңыз.
· Квалификациялуу процесс терезесинде калыптоо басымын тууралаңыз.
· Калыптын бөлүүчү сызыгынын эскирбегендигин же бузулгандыгын текшериңиз.
· Калыптын тегиздигин текшериңиз жана пластинанын параллелдүүлүгүн басыңыз.
· Калыптан мурун бөлүүчү беттерди тазалаңыз.
· SMC илешкектүүлүгүн жана жетилгендигин карап чыгуу.
· Эгерде жабуучу беттер жетиштүү мөөр басууну камсыз кыла албаса, калыпты оңдоңуз.
Белгилүү бир аймакта кайталанган жаркылдоо, адатта, басымдын жалпы көйгөйүнө эмес, калыптын тегиздөө, ажыратуу сызыгы же зарядды бөлүштүрүү көйгөйүн көрсөтөт.
Айнек жипчелери бетинде көрүнүп турат, же алардын үлгүсүн чайырга бай беттик катмар аркылуу көрүүгө болот. Бул кемчилик көрүнгөн унаа, санитардык же сырдалган тетиктер үчүн өзгөчө жагымсыз болуп саналат.
· Чайырга бай беттин жетишсиздиги
· Ашыкча материалдык агымы
· Клетчатка начар нымдуу
· Жогорку айнек буласы
· Туура эмес аз кичирейтүү же аз профилдүү система
· Ашыкча калыптандыруу басымы
· Көктүн бирдей эмес температурасы
· Төлөмдөрдүн жетишсиз камтылышы
· Агым учурунда бөлүнүүчү була байламталары
· Агымдын аралыгын кыскартуу үчүн заряддын көлөмүн көбөйтүңүз.
· Ашыкча кесүүнү болтурбоо үчүн заряддын үлгүсүн оптималдаштырыңыз.
· Айнек буласынын мазмунун жана була узундугун карап чыгыңыз.
· SMC өндүрүү учурунда була нымдоону жакшыртуу.
· Чайырды, толтургучту жана аз профилдүү кошумча системасын тууралаңыз.
· Көктүн температурасынын бирдейлигин текшериңиз.
· Сырткы көрүнүшү сезгич компоненттер үчүн иштелип чыккан SMC классын колдонуңуз.
· Беттин абдан жогорку сапаты талап кылынганда, формадагы каптоо же ылайыктуу беттик тазалоону карап көрүңүз.
Жогорку механикалык күч жана мыкты беттин көрүнүшү дайыма эле бирдей формуланы талап кылбайт. Айнек мазмуну, була архитектурасы жана кичирейүүнү башкаруу системасы акыркы колдонууга ылайык тең салмактуу болушу керек.
Кыстармалар, кабыргалар, бурчтар, тешиктер же жоондон ичке өтүүлөрдүн айланасында жаракалар пайда болушу мүмкүн. Алар калыптандыруу, иштетүү, чогултуу же тейлөө учурунда пайда болушу мүмкүн.
· Толук эмес айыктыруу
· Ашыкча ички стресс
· Курч бурчтар же начар геометрия
· Дубалдын калыңдыгы бирдей эмес
· Ашыкча чыгаруу күчү
· Жетиштүү айыктыруудан мурун бөлүктөрүн алып салуу
· Туура эмес кыстарма температурасы же конструкциясы
· Кыстармалардын айланасында материалдын начар агымы
· Ашыкча кичирейүү
· Айнек буласынын туура эмес багыты
· Кесүү учурунда механикалык зыян
· Айыруу убактысын көбөйтүңүз же көктүн чыныгы температурасын текшериңиз.
· Курч бурчтарга ылайыктуу радиустарды кошуңуз.
· Мүмкүн болушунча калыңдыктын кескин өзгөрүшүнө жол бербеңиз.
· Кабыргалардын, босстордун жана койгучтардын айланасындагы материалдын агымын жакшыртуу.
· Эжектор төөнөгүчтөрү туура жайгаштырылып, бир калыпта иштеши керек.
· Эгерде тетик дагы эле өтө алсыз же өтө ысык болсо, формадан чыгарууну кечиктириңиз.
· Квалификациялуу процесс талап кылса, кошумчаларды алдын ала ысытыңыз.
· Жакшыртылган катуулугу же азыраак кичирейүүсү менен SMC формуласын колдонуңуз.
· Кесүү жана бургулоо параметрлерин оптималдаштыруу.
· Компоненттик дизайн кысуу калыптанган SMC үчүн ылайыктуу экенин ырастаңыз.
Металл койгучтардын айланасындагы жаракалар көбүнчө металл менен композиттин ортосундагы жылуулук кеңейүү жана кичирейүү айырмасынан келип чыгат. Кыстаруу геометриясы, бетинин абалы, температура жана курчап турган ламинаттын калыңдыгы чогуу бааланышы керек.
Бүттү SMC бөлүгү ийилип, буралып же калыптангандан жана муздаткандан кийин жалпак бойдон кала албайт. Warpage монтаждоону кыйындатат же өлчөмдүү четке кагылышы мүмкүн.
· Бир калыпта эмес кичирейүү
· Көктүн бирдей эмес температурасы
· Баланссыз була багыты
· Заряддын бирдей эмес жайгашуусу
· Дубалдын калыңдыгында чоң айырмачылыктар
· Бөлүк өтө эрте чыгарылды
· Бир калыпта эмес муздатуу
· Начар кабырга дизайн
· Ысык тетиктерди туура эмес тизүү же иштетүү
· Ылайыктуу эмес аз кичирейтүү же аз профилдүү формула
· Калыптын эки жарымында температуранын бирдейлигин текшериңиз.
· Салмактуу жана кайталануучу заряддын схемасын колдонуңуз.
· Булаларды бир багытта тегиздөө мүмкүн болгон ашыкча материал агымын азайтыңыз.
· Бөлүктүн жана кабырга түзүлүшүнүн симметриясын жакшыртуу.
· Дубалдын калыңдыгынын кескин өзгөрүшүн азайтыңыз.
· Чыгарганга чейин айыктыруу убактысын көбөйтүү.
· Зарыл учурда муздаткычтарды колдонуңуз.
· Муздатуу учурунда бөлүктөрүн туура үймөк же колдоо.
· Катуу өлчөмдүү талаптар үчүн аз кичирейтүү же аз профилдүү SMC классын тандаңыз.
· Бөлүктөр туруктуу температурага жеткенден кийин гана өлчөңүз.
Warpage багыты пайдалуу диагностикалык маалыматты бере алат. Заряддын багыты өзгөргөндө бурмалоо өзгөрсө, була багыты жана агымы негизги факторлор болушу мүмкүн.
Раковинанын белгилери көрүнгөн бетиндеги тайыз ойдуңдар, көбүнчө кабыргалардын, босстордун же башка калың бөлүктөрүнүн карама-каршы.
· Локалдаштырылган калың жерлер
· Бир калыпта эмес кичирейүү
· Айыктыруу учурунда жетишсиз басым
· Төмөн кичирейтүүнүн жетишсиздиги
· Бир калыпта эмес температура
· Кабырга менен дубалдын калыңдыгы начар
· Жетишсиз айыктыруу
· Көрүнгөн беттин артындагы керексиз калыңдыгын азайтыңыз.
· Кабырга жана босс өлчөмдөрүн оптималдаштыруу.
· Айытуу стадиясында жетиштүү басымды кармап туруңуз.
· Көктүн температурасынын бирдейлигин текшериңиз.
· Зарыл болсо, айыктыруу убактысын көбөйтүңүз.
· Аз кичирейтүү же аз профилдүү SMC формуласын колдонуңуз.
· Оор кабыргаларды критикалык көрүнүштөрдөн алыс жерге көчүрүүнү карап көрүңүз.
Бөлүктүн дизайны раковинанын белгилерине чоң таасирин тийгизет. Материалдык өзгөрүү көйгөйдү азайтышы мүмкүн, бирок ал дайыма эле өтө коюу кабыргаларды же жетекчилерди компенсациялай албайт.
Калыпталган SMC ичиндеги катмарлар өзүнчө, ички жаракаларды, алсыз аймактарды же ыйлаакча сымал беттик кемчиликтерди жаратат.
· Аба заряд катмарларынын ортосунда камалып калат
· SMC барактарынын ортосундагы булгануу
· Кургатылган же эскирген материал
· Бөлүнгөн агым фронтторунун ортосундагы начар байланыш
· Жетишсиз басым
· Толук эмес айыктыруу
· Нымдуулук
· Заряддын туура эмес тизилиши
· Бир нече SMC барактарын тизип жатканда абаны кармап калбаңыз.
· Коргоочу пленкаларды, чаң, май жана башка булгоочу заттарды заряддан алыс кармаңыз.
· Материалды сунушталган сактоо мөөнөтүнүн ичинде колдонуңуз.
· СМКны туура сактоо жана шарттоо.
· Керек болсо басымды жогорулатыңыз.
· Муздак ширетүүчү линияларды азайтуу үчүн заряддын жайгашуусун жакшыртуу.
· Катуу убакытты жана көктүн температурасын текшериңиз.
· Эгерде катмарлар аралык байланыш начар бойдон калса, формуланы карап чыгыңыз.
Операторлор төлөмдөрдү кокусунан бүктөп же үйүп салбашы керек. Кайталануучу зарядды даярдоо процедурасы туруктуу SMC калыптоо сапаты үчүн абдан маанилүү.
Көзгө көрүнгөн сызыктар же түстөгү жана текстурадагы өзгөрүүлөр эки же андан көп материал агымынын фронттору бириккен жерде пайда болот. Бул аймактар да азыраак механикалык күчкө ээ болушу мүмкүн.
· Заряддын туура эмес жайгашуусу
· Бир нече бөлүнгөн төлөмдөр
· Татаал көңдөй геометриясы
· Көктүн төмөнкү температурасы
· Эрте айыктыруу
· Кыстармалардын же кабыргалардын айланасында чектелген агым
· Узак агым учурунда пигменттин бөлүнүшү
· Адекваттуу басым
· Критикалык агым фронттору катуу стресске дуушар болгон же көрүнөө аймактарда кездешпей тургандай кылып заряддын үлгүсүн кайра конструкциялаңыз.
· Заряддын камтылышын көбөйтүү.
· Көктүн температурасын жана жабуу ылдамдыгын оптималдаштыруу.
· Чогулуш пунктунун жанында желдетүүнү жакшыртуу.
· Мүмкүнчүлүккө жараша тетиктердин конструкциясындагы кыстармалардын, кабыргалардын же дарбазалардын абалын тууралаңыз.
· Тийиштүү агымы жана айыктыруу мүнөздөмөлөрү бар SMC материалын колдонуңуз.
· Продукцияны валидациялоодо ширетүүчү линиялардын күчүн баалаңыз.
Ширетүүчү линия - бул бир гана косметикалык маселе эмес. структуралык SMC компоненттери үчүн, анын абалы жана механикалык аткаруу көк-агымын пландаштыруу жана тестирлөө учурунда каралышы керек.
Бөлүк калыпка жабышып, ашыкча чыгаруу күчүн талап кылат же алып салуу учурунда бети жабыркайт.
· Жетишсиз ички же тышкы көк чыгаруу
· Кир же бузулган көк бети
· Толук эмес айыктыруу
· Көктүн туура эмес температурасы
· Начар бурч
· Төмөнкү кесүү же туура эмес геометрия
· Эжекторлордун бирдей эмес бөлүштүрүлүшү
· Ашыкча беттик тегиздик
· SMC формулировкасындагы көктүн чыгуунун ички деңгээлин текшериңиз.
· Көктүн бетин тазалоо жана сактоо.
· Зарыл болгондо туура келген тышкы чыгаруу агентин колдонуңуз.
· Эгерде бөлүк жетишсиз айыгылса, айыктыруу убактысын көбөйтүңүз.
· Көктүн температурасын текшериңиз.
· Адекваттуу бурчтарды кошуңуз.
· Эжектор төөнөгүчтүн жайгашуусун жана синхрондоштурууну жакшыртуу.
· бузулган көк беттерин оңдоо.
Сырткы көк чыгарууну ашыкча колдонуу бөлүктөрдү булгап, сырдоо же байланыштырууга тоскоол болушу мүмкүн. Демек, релиз системасы көзөмөлсүз колдонуунун ордуна оптималдаштырылышы керек.
Калыптанган компонент тегиз эмес түстү, кара тактарды, сызыктарды, саргарууну же көрүнөө булганууну көрсөтөт.
· Бир калыпта эмес пигмент дисперсиясы
· Бири-бирине аралаштырылган ар кандай партиялардан алынган материал
· Ашыкча көктүн температурасы
· Ашыкча айыктыруу убактысы
· Контаминация
· Деградацияланган же мөөнөтү өтүп кеткен SMC
· Көктү начар тазалоо
· Материалдын бирдей эмес агымы
· Шайкеш келбеген кошумчалар
· Сырткы көрүнүшү маанилүү компоненттер үчүн ырааттуу өндүрүштүк партияларды колдонуңуз.
· SMC өндүрүү учурунда пигмент дисперсиясын текшерүү.
· Көктүн температурасын жана айыктыруу убактысын көзөмөлдөө.
· Материалды чаңдан, майдан жана нымдан сактаңыз.
· Биринчи кирген, биринчи чыккан инвентаризацияны башкаруу.
· Валидациясыз эски жана жаңы материалдарды аралаштырбаңыз.
· Форманы жана иштетүүчү жабдууларды тазалаңыз.
· Эгерде боёо уланса, кошумча шайкештикти карап чыгыңыз.
калыптандыруу кемчилиги пайда болгондо, кокус параметр өзгөртүүлөр кошумча вариация жаратышы мүмкүн. Структураланган көйгөйлөрдү чечүү процесси натыйжалуураак:
1. Кемчиликтин ордун, жыштыгын жана өндүрүш убактысын жазыңыз.
2. Көйгөй бир көңдөйгө, бир калыпка же бүт өндүрүшкө таасирин тийгизерин аныктаңыз.
3. SMC партиясынын номерин, сактоо убактысын жана материалдык абалын текшерүү.
4. Заряддын салмагын, өлчөмдөрүн, тизилишин жана жайгашуусун текшериңиз.
5. Текшерүүчү жөндөөлөргө таянбастан, көктүн чыныгы температурасын жазыңыз.
6. Басымын, жабылуу ылдамдыгын жана айыктыруу убактысын текшериңиз.
7. Желдетүүчү тешиктерди, эжекторлорду жана бөлүүчү беттерди текшериңиз.
8. Бекитилген өндүрүш үлгүлөрү менен бузулган бөлүктөрүн салыштырыңыз.
9. Бир убакта бир гана негизги өзгөрмөлөрдү өзгөртүү.
10. Натыйжаны документтештирип, текшерилген иштетүү терезесин түзүңүз.
Бул ыкма кемчилик биринчи кезекте SMC материалынан, калыптоо жабдыгынан, калыптын дизайнынан же иштөө ыкмасынан келип чыккандыгын аныктоого жардам берет.
Мыкты кемчилик менен күрөшүү стратегиясы массалык өндүрүшкө чейин башталат. SMC материалы компоненттин чыныгы талаптарына ылайык тандалышы керек, анын ичинде:
· Механикалык күч
· Айнек буласынын курамы
· Беттин сапаты
· Кичирейүүнү көзөмөлдөө
· Агым аралыгы
· Отко туруктуулук
· Электрдик изоляция
· Сууну сиңирүү
· Химиялык туруктуулук
· Жылуулукка туруктуулук
· Түс жана UV туруктуулугу
· Өлчөмдүк толеранттуулуктар
· Акыркы калыптандыруу цикли
Стандарттык SMC формуласы ар бир колдонмо үчүн эң жакшы көрсөткүчтү бере албайт. Электр корпустары, автомобиль тетиктери, санитардык буюмдар жана конструкциялык капкактар чайырдын, арматуранын, толтургучтун жана кошумчалардын ар кандай комбинацияларын талап кылышы мүмкүн.
JLON кысуу формасында жасалган композиттик буюмдардын кеңири спектри үчүн Sheet Molding Compound менен камсыз кылат. Бир гана белгиленген SMC классын сунуш кылуунун ордуна, JLON бөлүктүн дизайнына, калыптандыруу шарттарына жана акыркы колдонуу талаптарына ылайык формуланы тууралоо үчүн кардарлар менен иштей алат.
Жеткиликтүү опциялар төмөнкүлөрдү камтышы мүмкүн:
· Жалпы максаттагы SMC
· Төмөн кичирейтүү SMC
· Төмөнкү профилдеги SMC
· Отко чыдамдуу SMC
· Электр изоляциясы SMC
· Жогорку күчтүү SMC
· Сууга чыдамдуу SMC
· Ысыкка туруктуу SMC
· Химиялык туруктуу SMC
· Автоунаа жана транспорт компоненттери үчүн SMC
· SMC электр тосмолор жана эсептегич кутулар үчүн
· Батарея жана энергия сактоочу корпустар үчүн SMC
· Санитардык жана курулуш буюмдары үчүн СМК
· Кирүү капкактары жана конструкциялык панелдер үчүн SMC
ылайыктуу JLON SMC материалды сунуштоо үчүн, кардарлар мүмкүн болушунча төмөнкү маалыматтарды бериши керек:
· Бүткөн чийме бөлүгү
· Бөлүк өлчөмдөрү жана салмагы
· Дубалдын калыңдыгы
· Керектүү түс жана беттин сапаты
· Механикалык касиеттери
· Отко чыдамдуу стандарт
· Электрдик талаптар
· Иштөө температурасы
· Химиялык же аба ырайынын таасири
· Пресс кубаттуулугу
· Көктүн температурасы
· Күтүлгөн калыптандыруу цикли
· Бар болгон кемчиликтер же четке кагылган сүрөттөр
Колдонмо маалыматы канчалык толук болсо, SMC формуласын калыпка жана өндүрүш процессине дал келтирүү ошончолук жеңил болот.
Көпчүлүк SMC кысуу калыптоо кемчиликтери материалдык касиеттери, заряд дизайн, көк абалы жана иштетүү параметрлери ортосундагы өз ара аракеттенүү натыйжасында пайда болот. Беттин көзөнөктүүлүгү нымдуулукка же начар желдетүүгө байланыштуу болушу мүмкүн, ал эми кыска кадрлар заряддын жетишсиздигинен, аз агымдуулуктан же эрте айыгуудан келип чыгышы мүмкүн. Warpage жана жаракалар көбүнчө бөлүктүн дизайнын жана кичирейүүнү көзөмөлдөөнү камтыйт.
Ишенимдүү өндүрүш үчүн калыпчылар башкарылуучу процесс терезесин түзүп, конкреттүү колдонуу үчүн иштелип чыккан SMC классын колдонушу керек. JLON электр, автомобиль, энергетика, санитардык, курулуш жана өнөр жай композиттик компоненттери үчүн SMC материалдарын жана формула колдоо көрсөтөт.
Эгерде сизде SMC калыптоо кемчиликтери байкалса же жаңы кысуу калыптанган бөлүкчө иштеп жатсаңыз, JLON менен чиймелериңиз, аткаруу талаптары жана иштетүү шарттары менен байланышыңыз. Биздин команда колдонмону баалоого жардам берет жана ылайыктуу Sheet Molding Compound чечимди сунуштай алат.
