दृश्य: 0 लेखक: साइट संपादक प्रकाशन समय: 2026-08-25 उत्पत्ति: साइट
शीट मोल्डिंग कंपाउंड (एसएमसी) संपीड़न मोल्डिंग का उपयोग व्यापक रूप से मजबूत, हल्के और आयामी स्थिर मिश्रित भागों के निर्माण के लिए किया जाता है। विशिष्ट अनुप्रयोगों में विद्युत बाड़े, ऑटोमोटिव घटक, बैटरी हाउसिंग, सैनिटरी उत्पाद, एक्सेस कवर और संरचनात्मक पैनल शामिल हैं।
यद्यपि एसएमसी उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए उपयुक्त है, लेकिन मोल्डिंग दोष तब भी हो सकते हैं जब सामग्री निर्माण, मोल्ड डिजाइन, चार्ज पैटर्न या प्रसंस्करण पैरामीटर ठीक से मेल नहीं खाते हैं। सामान्य समस्याओं में सतह की सरंध्रता, छाले, दरारें, छोटे शॉट, फाइबर एक्सपोज़र, वारपेज और आयामी अस्थिरता शामिल हैं।
यह मार्गदर्शिका सबसे आम एसएमसी संपीड़न मोल्डिंग दोष, उनके संभावित कारण और व्यावहारिक समाधान बताती है। यह मोल्डर्स को उत्पादन समस्याओं का निवारण करने और प्रत्येक एप्लिकेशन के लिए अधिक उपयुक्त एसएमसी सामग्री का चयन करने में मदद कर सकता है।
विषयसूची
शीट मोल्डिंग कंपाउंड एक तैयार-से-मोल्ड मिश्रित सामग्री है जिसमें मुख्य रूप से शामिल है:
· थर्मोसेटिंग रेज़िन, आमतौर पर असंतृप्त पॉलिएस्टर या विनाइल एस्टर
· कटा हुआ ग्लास फाइबर सुदृढीकरण
· खनिज भराव
· कम-सिकुड़ने वाले या कम-प्रोफ़ाइल योजक
· गाढ़ा करने वाले एजेंट
· मोल्ड रिलीज एजेंट
· रंगद्रव्य
· आरंभकर्ता और अन्य कार्यात्मक योजक
संपीड़न मोल्डिंग के दौरान, एक पूर्व-तौलित एसएमसी चार्ज को गर्म मोल्ड में रखा जाता है। प्रेस बंद हो जाती है और दबाव डालती है, जिससे सामग्री प्रवाहित होती है और मोल्ड गुहा भर जाती है। गर्मी इलाज की प्रतिक्रिया को सक्रिय करती है, और सामग्री आवश्यक आकार में जम जाती है।
तैयार एसएमसी मोल्डेड हिस्से की गुणवत्ता कई परस्पर क्रियाशील कारकों पर निर्भर करती है:
1. एसएमसी निर्माण और सामग्री परिपक्वता
2. सामग्री का भंडारण एवं रख-रखाव
3. भार, आकार और स्थान निर्धारित करें
4. मोल्ड तापमान और तापमान एकरूपता
5. दबाने का दबाव और समापन की गति
6. मोल्ड डिजाइन और वेंटिंग
7. इलाज का समय
8. भाग डिजाइन और मोटाई वितरण
कोई दोष शायद ही कभी केवल एक ही कारक के कारण होता है। प्रभावी समस्या निवारण के लिए अंतर्निहित कारण की पहचान किए बिना एक पैरामीटर को बार-बार बदलने के बजाय पूरी मोल्डिंग प्रक्रिया की जांच करना आवश्यक है।
सतह की सरंध्रता ढली हुई सतह पर छोटे छेद, गड्ढे या गुहाओं के रूप में दिखाई देती है। सैंडिंग, पेंटिंग या चमकदार कोटिंग लगाने के बाद दोष अधिक दिखाई दे सकता है।
· एसएमसी चार्ज के अंदर फंसी हवा
· अपर्याप्त मोल्ड वेंटिंग
· सामग्री में नमी या अस्थिर पदार्थ
· ख़राब चार्ज प्लेसमेंट
· अत्यधिक तेजी से सांचा बंद होना
· अपर्याप्त मोल्डिंग दबाव
· अत्यधिक लंबी दूरी तक सामग्री का प्रवाह
· अनुचित रेज़िन या योगात्मक सूत्रीकरण
· सामग्री या साँचे की सतह पर संदूषण
· अनुशंसित शर्तों के तहत एसएमसी को सीलबंद पैकेजिंग में स्टोर करें।
· संक्षेपण को रोकने के लिए पैकेजिंग खोलने से पहले प्रशीतित एसएमसी को प्रसंस्करण तापमान तक पहुंचने दें।
· मुड़ी हुई सामग्री और फंसी हवा को कम करने के लिए एसएमसी चार्ज पैटर्न को अनुकूलित करें।
· प्रारंभिक मोल्ड बंद करने की गति को कम करें ताकि हवा को बाहर निकलने के लिए पर्याप्त समय मिल सके।
· नियमित रूप से वेंट की जाँच करें और साफ़ करें।
· पूर्ण सामग्री समेकन प्राप्त करने के लिए मोल्डिंग दबाव को समायोजित करें।
· चार्ज कवरेज बढ़ाकर अनावश्यक सामग्री प्रवाह को कम करें।
· यदि विभिन्न सांचों में सरंध्रता लगातार बनी रहती है तो फॉर्मूलेशन की समीक्षा करें।
· मोल्ड और कार्य क्षेत्र को धूल, तेल और नमी से मुक्त रखें।
क्लास ए या अन्य उपस्थिति-संवेदनशील घटकों के लिए, सरंध्रता नियंत्रण एसएमसी फॉर्मूलेशन और मोल्ड डिज़ाइन दोनों से शुरू होना चाहिए। प्रसंस्करण समायोजन अकेले फॉर्मूलेशन-संबंधित सतह समस्या को पूरी तरह से हल नहीं कर सकता है।
छाले ढले हुए घटक की सतह पर उभरे हुए क्षेत्र होते हैं। वे डीमोल्डिंग के तुरंत बाद या पेंटिंग के दौरान, इलाज के बाद या ऊंचे तापमान के संपर्क में आने पर दिखाई दे सकते हैं।
· फंसी हुई हवा या गैस
· एसएमसी में नमी
· इलाज के दौरान निकलने वाले वाष्पशील पदार्थ
· सतह का समय से पहले ठीक होना
· अपर्याप्त उपचार समय
· असमान मोल्ड तापमान
· अत्यधिक भाग की मोटाई
· आंतरिक प्रदूषण
· अत्यधिक तेजी से सांचे का बंद होना
· एसएमसी के भंडारण इतिहास और शेष शेल्फ जीवन की जांच करें।
· कोल्ड स्टोरेज से उत्पादन क्षेत्र में सामग्री ले जाते समय संघनन को रोकें।
· उन क्षेत्रों में वेंटिलेशन में सुधार करें जहां हवा जमा होने की संभावना है।
· वायु-रिलीज़ चरण के दौरान समापन गति कम करें।
· सत्यापित करें कि ऊपरी और निचले मोल्ड तापमान एक समान हैं।
· आंतरिक इलाज अधूरा होने पर इलाज का समय बढ़ाएँ।
· भाग के डिजाइन में मोटे खंडों और अचानक मोटाई में बदलाव की समीक्षा करें।
· ऐसे चार्ज लेआउट से बचें जो एकाधिक अभिसरण प्रवाह मोर्चों का निर्माण करते हैं।
· भाग की मोटाई और मोल्डिंग तापमान के लिए उपयुक्त इलाज प्रणाली के साथ एक एसएमसी फॉर्मूलेशन का चयन करें।
यदि फफोले केवल पेंटिंग या बेकिंग के बाद दिखाई देते हैं, तो ढाले हुए हिस्से में छिपी हुई सरंध्रता या अवशिष्ट वाष्पशील पदार्थ हो सकते हैं। इसलिए मोल्डिंग प्रक्रिया और उसके बाद के कोटिंग तापमान दोनों का निरीक्षण करना महत्वपूर्ण है।
शॉर्ट शॉट तब होता है जब एसएमसी पूरे मोल्ड कैविटी को भरने में विफल रहता है। कोने, पसलियां, बॉस या पतले खंड अधूरे हो सकते हैं।
· अपर्याप्त चार्ज भार
· ख़राब चार्ज स्थिति
· कम मोल्ड तापमान
· अपर्याप्त मोल्डिंग दबाव
· गुहिका के पूरी तरह भरने से पहले सामग्री को ठीक करना
· मोल्ड का अत्यधिक धीमी गति से बंद होना
· लंबे या प्रतिबंधित प्रवाह पथ
· एसएमसी चिपचिपाहट जो बहुत अधिक है
· अपर्याप्त प्रेस क्षमता
· ख़राब वेंटिंग जो फँसी हुई हवा में प्रतिरोध पैदा करती है
· आवश्यक चार्ज वजन की पुष्टि करें और लगातार वजन सटीकता बनाए रखें।
· चार्ज को आवश्यक प्रवाह पथ के केंद्र के पास रखें।
· जब संभव हो तो चार्ज कवरेज बढ़ाएँ।
· जांचें कि मोल्ड का तापमान अनुशंसित प्रसंस्करण सीमा के भीतर है या नहीं।
· यदि प्रेस और मोल्ड इसके लिए डिज़ाइन किए गए हैं तो दबाव बढ़ाएँ।
· महत्वपूर्ण इलाज शुरू होने से पहले प्रवाह को पूरा करने के लिए समापन गति को अनुकूलित करें।
· यदि आवश्यक हो तो अवरुद्ध छिद्रों को साफ करें और मुश्किल भराव वाले क्षेत्रों में छिद्र जोड़ें।
· पतली दीवारों, गहरी पसलियों और अचानक ज्यामिति परिवर्तनों की समीक्षा करें।
· जटिल घटकों के लिए बेहतर प्रवाह क्षमता वाले एसएमसी ग्रेड का उपयोग करें।
· पुष्टि करें कि प्रेस भाग के अनुमानित क्षेत्र में पर्याप्त बल प्रदान कर सकता है।
अधिक सामग्री जोड़ना हमेशा सबसे अच्छा समाधान नहीं होता है। अत्यधिक चार्ज भार फ्लैश, फाइबर ओरिएंटेशन समस्याएं या आंतरिक तनाव पैदा कर सकता है। चार्ज आकार और प्लेसमेंट को चार्ज भार के साथ-साथ अनुकूलित किया जाना चाहिए।
फ्लैश ठीक किए गए एसएमसी की एक पतली परत है जो ढाले हुए हिस्से के इच्छित किनारे से परे फैली हुई है। थोड़ी मात्रा स्वीकार्य हो सकती है, लेकिन अत्यधिक फ़्लैश से ट्रिमिंग लागत बढ़ जाती है और मोल्डिंग समस्या का संकेत हो सकता है।
· अत्यधिक चार्ज भार
· मोल्डिंग दबाव जो बहुत अधिक है
· घिसी हुई या क्षतिग्रस्त मोल्ड पार्टिंग सतहें
· गलत मोल्ड संरेखण
· असमान चार्ज प्लेसमेंट
· अत्यधिक कम चिपचिपाहट वाली सामग्री
· अनुचित प्रेस समानता
· बिदाई रेखा पर विदेशी सामग्री
· चार्ज भार को कम करें और नियंत्रित करें।
· मोल्ड किनारों के पास सामग्री को केंद्रित होने से बचाने के लिए चार्ज प्लेसमेंट को अनुकूलित करें।
· योग्य प्रक्रिया विंडो के भीतर मोल्डिंग दबाव को समायोजित करें।
· घिसाव या क्षति के लिए मोल्ड पार्टिंग लाइन का निरीक्षण करें।
· मोल्ड संरेखण की जांच करें और प्लेटन समानता को दबाएं।
· मोल्डिंग से पहले अलग होने वाली सतहों को साफ करें।
· एसएमसी चिपचिपाहट और परिपक्वता की समीक्षा करें।
· यदि शट-ऑफ सतहें अब पर्याप्त सीलिंग बनाए नहीं रख सकती हैं तो मोल्ड की मरम्मत करें।
एक विशिष्ट क्षेत्र में बार-बार फ्लैश होना आम तौर पर सामान्य दबाव की समस्या के बजाय मोल्ड संरेखण, विभाजन-रेखा या चार्ज-वितरण समस्या को इंगित करता है।
ग्लास फाइबर सतह पर दिखाई देते हैं, या उनके पैटर्न को राल-समृद्ध सतह परत के माध्यम से देखा जा सकता है। यह दोष दृश्यमान ऑटोमोटिव, सैनिटरी या पेंट किए गए भागों के लिए विशेष रूप से अवांछनीय है।
· अपर्याप्त राल युक्त सतह
· अत्यधिक सामग्री प्रवाह
· खराब फाइबर का गीला होना
· उच्च ग्लास फाइबर सामग्री
· अनुचित लो-सिकुड़न या लो-प्रोफ़ाइल प्रणाली
· अत्यधिक मोल्डिंग दबाव
· असमान मोल्ड तापमान
· अपर्याप्त शुल्क कवरेज
· प्रवाह के दौरान फाइबर बंडल अलग हो जाते हैं
· प्रवाह दूरी को कम करने के लिए चार्ज कवरेज बढ़ाएँ।
· अत्यधिक कतरनी से बचने के लिए चार्ज पैटर्न को अनुकूलित करें।
· ग्लास फाइबर सामग्री और फाइबर लंबाई की समीक्षा करें।
· एसएमसी उत्पादन के दौरान फाइबर के गीलेपन में सुधार।
· रेज़िन, फिलर और लो-प्रोफ़ाइल एडिटिव सिस्टम को समायोजित करें।
· मोल्ड तापमान की एकरूपता की जाँच करें।
· उपस्थिति-संवेदनशील घटकों के लिए विकसित एसएमसी ग्रेड का उपयोग करें।
· जब बहुत उच्च सतह गुणवत्ता की आवश्यकता हो तो इन-मोल्ड कोटिंग या उपयुक्त सतह उपचार पर विचार करें।
उच्च यांत्रिक शक्ति और उत्कृष्ट सतह उपस्थिति के लिए हमेशा एक ही फॉर्मूलेशन की आवश्यकता नहीं होती है। अंतिम अनुप्रयोग के अनुसार ग्लास सामग्री, फाइबर वास्तुकला और सिकुड़न-नियंत्रण प्रणाली को संतुलित किया जाना चाहिए।
दरारें इंसर्ट, पसलियों, कोनों, छिद्रों या मोटे से पतले संक्रमण के आसपास हो सकती हैं। वे डिमोल्डिंग, मशीनिंग, असेंबली या सर्विस के दौरान दिखाई दे सकते हैं।
· अधूरा इलाज
· अत्यधिक आंतरिक तनाव
· नुकीले कोने या ख़राब हिस्से की ज्यामिति
· असमान दीवार की मोटाई
· अत्यधिक निष्कासन बल
· पर्याप्त इलाज से पहले भाग को हटाना
· गलत इंसर्ट तापमान या डिज़ाइन
· इन्सर्ट के आसपास खराब सामग्री प्रवाह
· अत्यधिक सिकुड़न
· अनुचित ग्लास फाइबर अभिविन्यास
· ट्रिमिंग के दौरान यांत्रिक क्षति
· इलाज का समय बढ़ाएं या वास्तविक मोल्ड तापमान को सत्यापित करें।
· नुकीले कोनों में उपयुक्त त्रिज्या जोड़ें।
· जब भी संभव हो अचानक मोटाई में बदलाव से बचें।
· पसलियों, बॉसों और आवेषणों के आसपास सामग्री प्रवाह में सुधार करें।
· सुनिश्चित करें कि इजेक्टर पिन ठीक से स्थित हैं और समान रूप से काम करते हैं।
· यदि भाग अभी भी बहुत कमजोर या बहुत गर्म है तो डिमोल्डिंग में देरी करें।
· योग्य प्रक्रिया द्वारा आवश्यक होने पर इन्सर्ट को पहले से गरम कर लें।
· बेहतर कठोरता या कम सिकुड़न वाले एसएमसी फॉर्मूलेशन का उपयोग करें।
· ट्रिमिंग और ड्रिलिंग मापदंडों का अनुकूलन करें।
· पुष्टि करें कि घटक डिज़ाइन संपीड़न-मोल्डेड एसएमसी के लिए उपयुक्त है।
धातु के आवेषण के आसपास दरारें अक्सर धातु और मिश्रित के बीच थर्मल विस्तार और सिकुड़न में अंतर के कारण होती हैं। सम्मिलित ज्यामिति, सतह की स्थिति, तापमान और आसपास के लेमिनेट की मोटाई का एक साथ मूल्यांकन किया जाना चाहिए।
समाप्त डीमोल्डिंग और ठंडा होने के बाद एसएमसी भाग मुड़ जाता है, मुड़ जाता है या सपाट रहने में विफल रहता है। वारपेज असेंबली को कठिन बना सकता है या आयामी अस्वीकृति का कारण बन सकता है।
· असमान सिकुड़न
· गैर-समान मोल्ड तापमान
· असंतुलित फाइबर अभिविन्यास
· असमान चार्ज प्लेसमेंट
· दीवार की मोटाई में बड़ा अंतर
· भाग बहुत जल्दी बाहर निकल गया
· असमान शीतलन
· ख़राब रिब डिज़ाइन
· गर्म भागों की गलत स्टैकिंग या रख-रखाव
· अनुपयुक्त निम्न-संकुचन या निम्न-प्रोफ़ाइल फ़ॉर्मूलेशन
· मोल्ड के दोनों हिस्सों में तापमान की एकरूपता की जाँच करें।
· संतुलित और दोहराने योग्य चार्ज लेआउट का उपयोग करें।
· अत्यधिक सामग्री प्रवाह को कम करें जो फाइबर को एक दिशा में संरेखित कर सकता है।
· भाग और पसलियों की संरचना की समरूपता में सुधार करें।
· दीवार की मोटाई में अचानक बदलाव को कम करें.
· इजेक्शन से पहले इलाज का समय बढ़ाएँ।
· आवश्यकता पड़ने पर कूलिंग फिक्स्चर का उपयोग करें।
· ठंडा करने के दौरान भागों को सही ढंग से जमाएँ या सहारा दें।
· सख्त आयामी आवश्यकताओं के लिए कम-सिकुड़ या कम-प्रोफ़ाइल एसएमसी ग्रेड का चयन करें।
· भागों को स्थिर तापमान पर पहुंचने के बाद ही मापें।
वारपेज की दिशा उपयोगी नैदानिक जानकारी प्रदान कर सकती है। यदि चार्ज ओरिएंटेशन बदलने पर विकृति बदलती है, तो फाइबर ओरिएंटेशन और प्रवाह प्रमुख योगदान कारक होने की संभावना है।
सिंक के निशान दृश्य सतह पर उथले अवसाद हैं, जो अक्सर विपरीत पसलियों, बॉस या अन्य मोटे वर्गों में होते हैं।
· स्थानीय घने क्षेत्र
· असमान सिकुड़न
· इलाज के दौरान अपर्याप्त दबाव
· अपर्याप्त कम सिकुड़न प्रदर्शन
· गैर-समान तापमान
· पसलियों से दीवार तक की मोटाई का खराब अनुपात
· अपर्याप्त इलाज
· दृश्य सतह के पीछे अनावश्यक मोटाई कम करें।
· रिब और बॉस आयामों को अनुकूलित करें।
· इलाज के चरण के दौरान पर्याप्त दबाव बनाए रखें।
· मोल्ड तापमान की एकरूपता की जाँच करें।
· यदि आवश्यक हो तो इलाज का समय बढ़ाएँ।
· कम-सिकुड़न या कम-प्रोफ़ाइल एसएमसी फॉर्मूलेशन का उपयोग करें।
· भारी पसलियों को गंभीर उपस्थिति सतहों से दूर स्थानांतरित करने पर विचार करें।
पार्ट डिज़ाइन का सिंक मार्क्स पर बड़ा प्रभाव पड़ता है। भौतिक परिवर्तन से समस्या कम हो सकती है, लेकिन यह हमेशा अत्यधिक मोटी पसलियों या बॉस की भरपाई नहीं कर सकता है।
ढले हुए एसएमसी के भीतर की परतें अलग हो जाती हैं, जिससे आंतरिक दरारें, कमजोर क्षेत्र या छाले जैसी सतह दोष बन जाते हैं।
· चार्ज परतों के बीच फंसी हुई हवा
· एसएमसी शीटों के बीच संदूषण
· सूखी या पुरानी सामग्री
· अलग-अलग प्रवाह मोर्चों के बीच खराब संबंध
· अपर्याप्त दबाव
· अधूरा इलाज
· नमी
· ग़लत चार्ज स्टैकिंग
· एकाधिक एसएमसी शीटों को ढेर करते समय हवा फंसने से बचें।
· सुरक्षात्मक फिल्म, धूल, तेल और अन्य दूषित पदार्थों को चार्ज से दूर रखें।
· सामग्री का उपयोग उसके अनुशंसित शेल्फ जीवन के भीतर करें।
· एसएमसी को सही ढंग से स्टोर और कंडीशन करें।
· जहां उचित हो वहां दबाव बढ़ाएं.
· ठंडी वेल्ड लाइनों को कम करने के लिए चार्ज प्लेसमेंट में सुधार करें।
· इलाज का समय और मोल्ड तापमान सत्यापित करें।
· यदि इंटरलेमिनर बॉन्डिंग कमजोर रहती है तो फॉर्मूलेशन की समीक्षा करें।
ऑपरेटरों को शुल्कों को लापरवाही से मोड़ना या जमा नहीं करना चाहिए। स्थिर एसएमसी मोल्डिंग गुणवत्ता के लिए एक दोहराने योग्य चार्ज-तैयारी प्रक्रिया आवश्यक है।
दृश्यमान रेखाएँ या रंग और बनावट में परिवर्तन वहाँ दिखाई देते हैं जहाँ दो या दो से अधिक सामग्री प्रवाह अग्रभाग मिलते हैं। इन क्षेत्रों में यांत्रिक शक्ति भी कम हो सकती है।
· ख़राब चार्ज स्थिति
· एकाधिक पृथक शुल्क
· जटिल गुहा ज्यामिति
· कम मोल्ड तापमान
· समय से पहले ठीक होना
· इन्सर्ट या पसलियों के आसपास प्रतिबंधित प्रवाह
· लंबे प्रवाह के दौरान वर्णक पृथक्करण
· अपर्याप्त दबाव
· चार्ज पैटर्न को फिर से डिज़ाइन करें ताकि महत्वपूर्ण प्रवाह मोर्चे अत्यधिक तनावग्रस्त या दृश्यमान क्षेत्रों में न मिलें।
· चार्ज कवरेज बढ़ाएँ.
· मोल्ड तापमान और समापन गति को अनुकूलित करें।
· बैठक स्थल के पास वेंटिलेशन में सुधार करें।
· जहां संभव हो, घटक डिज़ाइन में इन्सर्ट, रिब या गेट की स्थिति को समायोजित करें।
· उचित प्रवाह और उपचार विशेषताओं वाली एसएमसी सामग्री का उपयोग करें।
· उत्पाद सत्यापन के दौरान वेल्ड-लाइन क्षेत्रों की ताकत का मूल्यांकन करें।
वेल्ड लाइन केवल एक कॉस्मेटिक मुद्दा नहीं है। संरचनात्मक एसएमसी घटकों के लिए, मोल्ड-फ्लो योजना और परीक्षण के दौरान इसकी स्थिति और यांत्रिक प्रदर्शन पर विचार किया जाना चाहिए।
भाग साँचे से चिपक जाता है, अत्यधिक निष्कासन बल की आवश्यकता होती है या हटाने के दौरान सतह को नुकसान होता है।
· अपर्याप्त आंतरिक या बाहरी मोल्ड रिलीज
· गंदी या क्षतिग्रस्त साँचे की सतह
· अधूरा इलाज
· गलत मोल्ड तापमान
· ख़राब ड्राफ्ट कोण
· अंडरकट्स या अनुपयुक्त भाग ज्यामिति
· असमान इजेक्टर वितरण
· अत्यधिक सतह खुरदरापन
· एसएमसी फॉर्मूलेशन में आंतरिक मोल्ड-रिलीज़ स्तर की जाँच करें।
· मोल्ड की सतह को साफ करें और उसका रखरखाव करें।
· आवश्यकता पड़ने पर एक संगत बाहरी रिलीज़ एजेंट लागू करें।
· यदि भाग पर्याप्त रूप से ठीक नहीं हुआ है तो इलाज का समय बढ़ाएँ।
· मोल्ड तापमान सत्यापित करें.
· पर्याप्त ड्राफ्ट कोण जोड़ें.
· इजेक्टर पिन प्लेसमेंट और सिंक्रोनाइज़ेशन में सुधार करें।
· क्षतिग्रस्त मोल्ड सतहों की मरम्मत करें.
बाहरी मोल्ड रिलीज़ का अत्यधिक उपयोग भागों को दूषित कर सकता है और पेंटिंग या बॉन्डिंग में बाधा उत्पन्न कर सकता है। इसलिए रिलीज़ सिस्टम को नियंत्रण के बिना लागू करने के बजाय अनुकूलित किया जाना चाहिए।
ढला हुआ घटक असमान रंग, काले धब्बे, धारियाँ, पीलापन या दृश्य संदूषण दिखाता है।
· असमान वर्णक फैलाव
· विभिन्न बैचों की सामग्री को एक साथ मिलाया गया
· अत्यधिक मोल्ड तापमान
· अत्यधिक इलाज का समय
· दूषण
· खराब या समाप्त हो चुकी एसएमसी
· ख़राब साँचे की सफाई
· असमान सामग्री प्रवाह
· असंगत योजक
· उपस्थिति-महत्वपूर्ण घटकों के लिए लगातार उत्पादन बैचों का उपयोग करें।
· एसएमसी उत्पादन के दौरान रंगद्रव्य फैलाव की जाँच करें।
· मोल्ड के तापमान और इलाज के समय को नियंत्रित करें।
· सामग्री को धूल, तेल और नमी से बचाएं।
· पहले-आओ, पहले-बाहर इन्वेंट्री प्रबंधन का पालन करें।
· बिना सत्यापन के पुरानी और ताजी सामग्री को मिलाने से बचें।
· मोल्ड और हैंडलिंग उपकरण को साफ करें।
यदि धुंधलापन जारी रहता है तो योगात्मक अनुकूलता की समीक्षा करें।
जब कोई मोल्डिंग दोष होता है, तो यादृच्छिक पैरामीटर परिवर्तन अतिरिक्त भिन्नता पैदा कर सकते हैं। एक संरचित समस्या निवारण प्रक्रिया अधिक प्रभावी है:
1. दोष स्थान, आवृत्ति और उत्पादन समय रिकॉर्ड करें।
2. निर्धारित करें कि क्या समस्या एक गुहा, एक सांचे या सभी उत्पादन को प्रभावित करती है।
3. एसएमसी बैच नंबर, भंडारण समय और सामग्री की स्थिति की जांच करें।
4. चार्ज वजन, आयाम, स्टैकिंग और प्लेसमेंट सत्यापित करें।
5. केवल नियंत्रक सेटिंग्स पर निर्भर रहने के बजाय वास्तविक मोल्ड तापमान रिकॉर्ड करें।
6. दबाव, समापन गति और ठीक होने के समय की जाँच करें।
7. वेंट, इजेक्टर और पार्टिंग सतहों का निरीक्षण करें।
8. अनुमोदित उत्पादन नमूनों के साथ दोषपूर्ण भागों की तुलना करें।
9. एक समय में केवल एक प्रमुख चर बदलें।
10. परिणाम का दस्तावेजीकरण करें और एक मान्य प्रसंस्करण विंडो स्थापित करें।
यह दृष्टिकोण यह निर्धारित करने में मदद करता है कि क्या दोष मुख्य रूप से एसएमसी सामग्री, मोल्डिंग उपकरण, मोल्ड डिजाइन या ऑपरेटिंग विधि से आता है।
सर्वोत्तम दोष-नियंत्रण रणनीति बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले शुरू होती है। एसएमसी सामग्री का चयन घटक की वास्तविक आवश्यकताओं के अनुसार किया जाना चाहिए, जिसमें शामिल हैं:
· यांत्रिक शक्ति
· ग्लास फाइबर सामग्री
· सतही गुणवत्ता
· सिकुड़न नियंत्रण
· प्रवाह दूरी
· लौ प्रतिरोध
· विद्युत इन्सुलेशन
· जल अवशोषण
· रासायनिक प्रतिरोध
· गर्मी प्रतिरोध
· रंग और यूवी स्थिरता
· आयामी सहनशीलता
· अंतिम मोल्डिंग चक्र
एक मानक एसएमसी फॉर्मूलेशन प्रत्येक एप्लिकेशन के लिए सर्वोत्तम प्रदर्शन प्रदान नहीं कर सकता है। विद्युत बाड़ों, मोटर वाहन भागों, स्वच्छता उत्पादों और संरचनात्मक कवरों को राल, सुदृढीकरण, भराव और योजक के बहुत अलग संयोजन की आवश्यकता हो सकती है।
JLON कंप्रेशन-मोल्डेड मिश्रित उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए शीट मोल्डिंग कंपाउंड की आपूर्ति करता है। केवल एक निश्चित एसएमसी ग्रेड की पेशकश करने के बजाय, जेएलओएन ग्राहकों के साथ भाग डिजाइन, मोल्डिंग शर्तों और अंतिम-उपयोग आवश्यकताओं के अनुसार फॉर्मूलेशन को समायोजित करने के लिए काम कर सकता है।
उपलब्ध विकल्पों में शामिल हो सकते हैं:
· सामान्य प्रयोजन एसएमसी
· कम सिकुड़न वाली एसएमसी
· लो-प्रोफ़ाइल एसएमसी
· ज्वाला-मंदक एसएमसी
· विद्युत इन्सुलेशन एसएमसी
· उच्च शक्ति एसएमसी
· जल प्रतिरोधी एसएमसी
· गर्मी प्रतिरोधी एसएमसी
· रसायन प्रतिरोधी एसएमसी
· ऑटोमोटिव और परिवहन घटकों के लिए एसएमसी
· विद्युत बाड़ों और मीटर बक्सों के लिए एसएमसी
· बैटरी और ऊर्जा-भंडारण आवासों के लिए एसएमसी
· स्वच्छता और निर्माण उत्पादों के लिए एसएमसी
· एक्सेस कवर और संरचनात्मक पैनलों के लिए एसएमसी
उपयुक्त JLON SMC सामग्री की अनुशंसा करने के लिए, ग्राहकों को यथासंभव निम्नलिखित जानकारी प्रदान करनी चाहिए:
· भाग की ड्राइंग समाप्त
· भाग के आयाम और वजन
· दीवार की मोटाई
· आवश्यक रंग और सतह की गुणवत्ता
· यांत्रिक विशेषताएं
· ज्वाला-मंदक मानक
· आवश्यक बिजली का सामान
· परिचालन तापमान
· रसायन या मौसम का जोखिम
· प्रेस क्षमता
· मोल्ड तापमान
· अपेक्षित मोल्डिंग चक्र
· मौजूदा दोष या अस्वीकृत-भाग वाली तस्वीरें
एप्लिकेशन जानकारी जितनी अधिक संपूर्ण होगी, एसएमसी फॉर्मूलेशन को मोल्ड और उत्पादन प्रक्रिया के साथ मिलाना उतना ही आसान होगा।
अधिकांश एसएमसी संपीड़न मोल्डिंग दोष सामग्री गुणों, चार्ज डिजाइन, मोल्ड स्थिति और प्रसंस्करण मापदंडों के बीच बातचीत के परिणामस्वरूप होता है। सतह की सरंध्रता नमी या खराब वेंटिंग से संबंधित हो सकती है, जबकि शॉर्ट शॉट्स का परिणाम अपर्याप्त चार्ज कवरेज, कम प्रवाह क्षमता या समय से पहले ठीक होना हो सकता है। वारपेज और दरारों में अक्सर भाग डिजाइन और संकोचन नियंत्रण दोनों शामिल होते हैं।
विश्वसनीय उत्पादन के लिए, मोल्डर्स को एक नियंत्रित प्रक्रिया विंडो स्थापित करनी चाहिए और विशिष्ट एप्लिकेशन के लिए विकसित एसएमसी ग्रेड का उपयोग करना चाहिए। JLON इलेक्ट्रिकल, ऑटोमोटिव, ऊर्जा, स्वच्छता, निर्माण और औद्योगिक मिश्रित घटकों के लिए एसएमसी सामग्री और फॉर्मूलेशन सहायता प्रदान करता है।
यदि आप एसएमसी मोल्डिंग दोषों का अनुभव कर रहे हैं या एक नया संपीड़न-मोल्डेड भाग विकसित कर रहे हैं, तो अपने चित्र, प्रदर्शन आवश्यकताओं और प्रसंस्करण शर्तों के साथ जेएलओएन से संपर्क करें। हमारी टीम एप्लिकेशन का मूल्यांकन करने और उपयुक्त शीट मोल्डिंग कंपाउंड समाधान की सिफारिश करने में मदद कर सकती है।
