SMC kompresijas veidņu defekti: cēloņi un risinājumi

Lokšņu formēšanas savienojumu (SMC) kompresijas formēšana tiek plaši izmantota spēcīgu, vieglu un izmēru stabilu kompozītmateriālu detaļu ražošanai. Tipiski lietojumi ir elektriskie korpusi, automobiļu detaļas, akumulatoru korpusi, sanitārie izstrādājumi, piekļuves pārsegi un konstrukcijas paneļi.

Lai gan SMC ir piemērots liela apjoma ražošanai, veidņu defekti joprojām var rasties, ja materiāla sastāvs, veidnes dizains, uzlādes modelis vai apstrādes parametri nav pareizi saskaņoti. Biežas problēmas ir virsmas porainība, tulznas, plaisas, īsi kadri, šķiedru ekspozīcija, deformācija un izmēru nestabilitāte.

Šajā rokasgrāmatā ir izskaidroti biežāk sastopamie SMC kompresijas veidņu defekti, to iespējamie cēloņi un praktiskie risinājumi. Tas var palīdzēt veidniekiem novērst ražošanas problēmas un izvēlēties piemērotāku SMC materiālu katram lietojumam.

Kas ir SMC kompresijas formēšana?

Lokšņu formēšanas maisījums ir formēšanai gatavs kompozītmateriāls, kas sastāv galvenokārt no:

·  Termoreaktīvie sveķi, parasti nepiesātināts poliesters vai vinilesteris

·  Sasmalcinātas stikla šķiedras stiegrojums

·  Minerālu pildvielas

·  Zema profila piedevas

·  Biezinātāji

·  Veidņu atbrīvošanas līdzekļi

·  Pigmenti

·  Iniciatori un citas funkcionālas piedevas

Kompresijas formēšanas laikā iepriekš nosvērts SMC lādiņš tiek ievietots sakarsētā veidnē. Prese aizveras un izdara spiedienu, liekot materiālam plūst un aizpildīt veidnes dobumu. Siltums aktivizē sacietēšanas reakciju, un materiāls sacietē vajadzīgajā formā.

Gatavās SMC formētās daļas kvalitāte ir atkarīga no vairākiem savstarpēji saistītiem faktoriem:

1. SMC sastāvs un materiāla briedums

2. Materiālu uzglabāšana un apstrāde

3. Uzlādes svars, forma un izvietojums

4. Pelējuma temperatūra un temperatūras viendabīgums

5. Nospiešanas spiediens un aizvēršanas ātrums

6. Veidņu dizains un ventilācija

7. Sacietēšanas laiks

8. Detaļu dizains un biezuma sadalījums

Defektu reti izraisa tikai viens faktors. Lai nodrošinātu efektīvu problēmu novēršanu, ir jāpārbauda viss formēšanas process, nevis jāmaina viens parametrs atkārtoti, nenoskaidrojot pamatcēloņu.

1. Virsmas porainība un caurumi

Izskats

Virsmas porainība parādās kā mazi caurumi, bedrītes vai dobumi uz formētās virsmas. Defekts var kļūt pamanāmāks pēc slīpēšanas, krāsošanas vai glancēta pārklājuma uzklāšanas.

Iespējamie cēloņi

·  Gaiss ieslodzīts SMC lādiņā

·  Nepietiekama pelējuma ventilācija

·  Mitrums vai gaistošas ​​vielas materiālā

·  Slikts lādiņu izvietojums

·  Pārāk ātra veidņu aizvēršanās

·  Nepietiekams formēšanas spiediens

·  Materiāla plūsma pārmērīgi lielā attālumā

·  Nepareizs sveķu vai piedevu sastāvs

·  Piesārņojums uz materiāla vai pelējuma virsmas

Risinājumi

·  Uzglabāt SMC noslēgtā iepakojumā ieteiktajos apstākļos.

·  Pirms iepakojuma atvēršanas ļaujiet atdzesētam SMC sasniegt apstrādes temperatūru, lai novērstu kondensāciju.

·  Optimizējiet SMC uzlādes modeli, lai samazinātu salocītu materiālu un iesprostoto gaisu.

·  Samaziniet sākotnējo veidnes aizvēršanās ātrumu, lai gaisam būtu pietiekami daudz laika izplūst.

·  Regulāri pārbaudiet un tīriet ventilācijas atveres.

·  Pielāgojiet formēšanas spiedienu, lai panāktu pilnīgu materiāla nostiprināšanu.

·  Samaziniet nevajadzīgu materiālu plūsmu, palielinot uzlādes segumu.

·  Pārskatiet sastāvu, ja porainība pastāv pastāvīgi dažādās veidnēs.

·  Glabājiet veidni un darba zonu no putekļiem, eļļas un mitruma.

A klases vai citiem pret izskatu jutīgiem komponentiem porainības kontrole jāsāk gan ar SMC sastāvu, gan veidnes dizainu. Apstrādes pielāgojumi vien var pilnībā neatrisināt ar formulējumu saistītu virsmas problēmu.

2. Blisteri un burbuļi

Izskats

Blisteri ir izvirzītas vietas uz formētās detaļas virsmas. Tās var parādīties uzreiz pēc noformēšanas vai krāsošanas, pēcsacietēšanas vai paaugstinātas temperatūras iedarbības.

Iespējamie cēloņi

·  Ieslēgts gaiss vai gāze

·  Mitrums SMC

·  Gaistošās vielas, kas izdalās cietēšanas laikā

·  Virsmas priekšlaicīga sacietēšana

·  Nepietiekams sacietēšanas laiks

·  Nevienmērīga pelējuma temperatūra

·  Pārmērīgs daļas biezums

·  Iekšējā atslāņošanās

·  Pārāk ātra pelējuma aizvēršanās

Risinājumi

·  Pārbaudiet SMC uzglabāšanas vēsturi un atlikušo glabāšanas laiku.

·  Novērst kondensāciju, pārvietojot materiālu no saldētavas uz ražošanas zonu.

·  Uzlabojiet ventilāciju vietās, kur var uzkrāties gaiss.

·  Samaziniet aizvēršanās ātrumu gaisa izlaišanas stadijā.

·  Pārbaudiet, vai augšējā un apakšējā veidnes temperatūra ir vienāda.

·  Palieliniet cietēšanas laiku, ja iekšējā sacietēšana ir nepilnīga.

·  Pārskatiet biezas sekcijas un pēkšņas biezuma pārejas detaļas dizainā.

·  Izvairieties no uzlādes izkārtojumiem, kas rada vairākas saplūstošas ​​plūsmas frontes.

·  Izvēlieties SMC sastāvu ar cietēšanas sistēmu, kas piemērota detaļas biezumam un formēšanas temperatūrai.

Ja tulznas parādās tikai pēc krāsošanas vai cepšanas, formētajā daļā var būt slēpta porainība vai gaistošo vielu paliekas. Tāpēc ir svarīgi pārbaudīt gan formēšanas procesu, gan sekojošo pārklājuma temperatūru.

3. Īsi kadri un nepilnīga aizpildīšana

Izskats

Īss šāviens notiek, ja SMC neizdodas aizpildīt visu veidnes dobumu. Stūri, ribas, izciļņi vai plānas daļas var būt nepilnīgas.

Iespējamie cēloņi

·  Nepietiekams uzlādes svars

·  Slikta uzlādes pozicionēšana

·  Zema pelējuma temperatūra

·  Nepietiekams formēšanas spiediens

·  Materiāla sacietēšana pirms dobuma pilnīgas piepildīšanas

·  Pārmērīgi lēna veidņu aizvēršanās

·  Gari vai ierobežoti plūsmas ceļi

·  SMC viskozitāte ir pārāk augsta

·  Nepietiekama preses jauda

·  Slikta ventilācija, kas rada iesprostotā gaisa pretestību

Risinājumi

·  Apstipriniet nepieciešamo uzlādes svaru un saglabājiet nemainīgu svēršanas precizitāti.

·  Novietojiet lādiņu vajadzīgā plūsmas ceļa centra tuvumā.

·  Ja iespējams, palieliniet maksas segumu.

·  Pārbaudiet, vai veidnes temperatūra ir ieteicamajā apstrādes diapazonā.

·  Palieliniet spiedienu, ja tam ir paredzēta prese un veidne.

·  Optimizējiet aizvēršanas ātrumu, lai pabeigtu plūsmu, pirms sākas ievērojama sacietēšana.

·  Notīriet aizsprostotās ventilācijas atveres un, ja nepieciešams, pievienojiet ventilācijas atveres vietās, kur ir grūti uzpildīt.

·  Pārskatiet plānas sienas, dziļas ribas un pēkšņas ģeometrijas izmaiņas.

·  Sarežģītiem komponentiem izmantojiet SMC klasi ar labāku plūstamību.

·  Pārliecinieties, ka prese var nodrošināt pietiekamu spēku visā daļas projicējamajā laukumā.

Vairāk materiāla pievienošana ne vienmēr ir labākais risinājums. Pārmērīgs uzlādes svars var radīt zibspuldzi, šķiedru orientācijas problēmas vai iekšēju stresu. Uzlādes forma un izvietojums ir jāoptimizē kopā ar lādiņa svaru.

4. Pārmērīga zibspuldze

Izskats

Zibspuldze ir plāns sacietējuša SMC slānis, kas stiepjas ārpus paredzētās formētās daļas malas. Neliels daudzums var būt pieņemams, taču pārmērīga zibspuldze palielina apgriešanas izmaksas un var norādīt uz formēšanas problēmu.

Iespējamie cēloņi

·  Pārmērīgs uzlādes svars

·  Formēšanas spiediens ir pārāk augsts

·  Nodilušas vai bojātas veidņu atdalīšanās virsmas

·  Nepareiza veidņu izlīdzināšana

·  Nevienmērīgs uzlādes izvietojums

·  Materiāls ar pārāk zemu viskozitāti

·  Nepareizs preses paralēlisms

·  Svešmateriāls uz atdalīšanas līnijas

Risinājumi

·  Samaziniet un kontrolējiet uzlādes svaru.

·  Optimizējiet lādiņa izvietojumu, lai izvairītos no materiāla koncentrēšanās veidņu malu tuvumā.

·  Pielāgojiet formēšanas spiedienu kvalificētā procesa logā.

·  Pārbaudiet, vai veidņu atdalīšanas līnija nav nodilusi vai bojāta.

·  Pārbaudiet veidnes izlīdzināšanu un presēšanas plāksnes paralēlismu.

·  Pirms formēšanas notīriet atdalīšanas virsmas.

·  Pārskatiet SMC viskozitāti un briedumu.

·  Izlabojiet veidni, ja noslēdzošās virsmas vairs nevar uzturēt pietiekamu blīvējumu.

Atkārtota mirgošana vienā noteiktā apgabalā parasti norāda uz pelējuma izlīdzināšanas, atdalīšanas līnijas vai lādiņa sadales problēmu, nevis vispārēju spiediena problēmu.

5. Fiber Exposure un Fiber Read-Through

Izskats

Uz virsmas ir redzamas stikla šķiedras, vai arī caur sveķiem bagāto virsmas slāni var redzēt to rakstu. Šis defekts ir īpaši nevēlams redzamām automobiļu, sanitārajām vai krāsotām daļām.

Iespējamie cēloņi

·  Nepietiekami ar sveķiem bagāta virsma

·  Pārmērīga materiāla plūsma

·  Slikta šķiedras mitrināšana

·  Augsts stikla šķiedras saturs

·  Nepareiza zema saraušanās vai zema profila sistēma

·  Pārmērīgs formēšanas spiediens

·  Nevienmērīga pelējuma temperatūra

·  Nepietiekams maksas segums

·  Šķiedru kūļi atdalās plūsmas laikā

Risinājumi

·  Palieliniet uzlādes pārklājumu, lai saīsinātu plūsmas attālumu.

·  Optimizējiet uzlādes modeli, lai izvairītos no pārmērīgas bīdes.

·  Pārskatiet stikla šķiedras saturu un šķiedras garumu.

·  Uzlabot šķiedru mitrināšanu SMC ražošanas laikā.

·  Noregulējiet sveķu, pildvielu un zema profila piedevu sistēmu.

·  Pārbaudiet veidnes temperatūras vienmērīgumu.

·  Izmantojiet SMC klasi, kas izstrādāta pret izskatu jutīgām sastāvdaļām.

·  Ja nepieciešama ļoti augsta virsmas kvalitāte, apsveriet veidnē ievietotu pārklājumu vai piemērotu virsmas apstrādi.

Augsta mehāniskā izturība un izcils virsmas izskats ne vienmēr prasa vienu un to pašu formulējumu. Stikla saturam, šķiedru arhitektūrai un saraušanās kontroles sistēmai jābūt līdzsvarotai atbilstoši galīgajam pielietojumam.

6. Plaisas un lūzumi

Izskats

Ap ieliktņiem, ribām, stūriem, caurumiem vai pārejām no biezuma uz plānām var rasties plaisas. Tās var parādīties demontāžas, apstrādes, montāžas vai apkopes laikā.

Iespējamie cēloņi

·  Nepilnīga sacietēšana

·  Pārmērīgs iekšējais stress

·  Asi stūri vai slikta detaļu ģeometrija

·  Nevienmērīgs sienas biezums

·  Pārmērīgs izgrūšanas spēks

·  Daļu noņemšana pirms pietiekamas sacietēšanas

·  Nepareiza ieliktņa temperatūra vai konstrukcija

·  Slikta materiāla plūsma ap ieliktņiem

·  Pārmērīga saraušanās

·  Neatbilstoša stikla šķiedras orientācija

·  Mehāniski bojājumi apgriešanas laikā

Risinājumi

·  Palieliniet sacietēšanas laiku vai pārbaudiet faktisko pelējuma temperatūru.

·  Pievienojiet piemērotus rādiusus asiem stūriem.

·  Kad vien iespējams, izvairieties no pēkšņām biezuma izmaiņām.

·  Uzlabot materiāla plūsmu ap ribām, izciļņiem un ieliktņiem.

·  Pārliecinieties, vai ežektora tapas ir pareizi novietotas un darbojas vienmērīgi.

·  Aizkavēt demontāžu, ja daļa joprojām ir pārāk vāja vai pārāk karsta.

·  Iepriekš uzsildiet ieliktņus, ja to pieprasa kvalificēts process.

·  Izmantojiet SMC sastāvu ar uzlabotu stingrību vai mazāku saraušanos.

·  Optimizēt apgriešanas un urbšanas parametrus.

·  Apstipriniet, ka detaļas dizains ir piemērots presformētai SMC.

Plaisas ap metāla ieliktņiem bieži izraisa metāla un kompozītmateriāla termiskās izplešanās un saraušanās atšķirības. Ieliktņa ģeometrija, virsmas stāvoklis, temperatūra un apkārtējā lamināta biezums jānovērtē kopā.

7. deformācija un deformācija

Izskats

Gatavs Pēc demontāžas un atdzesēšanas SMC daļa liecas, griežas vai nepaliek plakana. Izliekšanās var apgrūtināt montāžu vai izraisīt izmēru noraidīšanu.

Iespējamie cēloņi

·  Nevienmērīga saraušanās

·  Nevienmērīga pelējuma temperatūra

·  Nesabalansēta šķiedru orientācija

·  Nevienmērīgs uzlādes izvietojums

·  Lielas sienas biezuma atšķirības

·  Daļa izstumta pārāk agri

·  Nevienmērīga dzesēšana

·  Slikts ribu dizains

·  Nepareiza karstu detaļu sakraušana vai apstrāde

·  Nepiemērota preparāts ar zemu saraušanos vai zemu profilu

Risinājumi

·  Pārbaudiet temperatūras vienmērīgumu abās veidnes pusēs.

·  Izmantojiet līdzsvarotu un atkārtojamu uzlādes izkārtojumu.

·  Samaziniet pārmērīgu materiāla plūsmu, kas var izlīdzināt šķiedras vienā virzienā.

·  Uzlabot daļas un ribu struktūras simetriju.

·  Samaziniet pēkšņas sienas biezuma izmaiņas.

·  Palieliniet sacietēšanas laiku pirms izgrūšanas.

·  Ja nepieciešams, izmantojiet dzesēšanas iekārtas.

·  Dzesēšanas laikā daļas pareizi sakraujiet vai atbalstiet.

·  Izvēlieties mazsarūkošu vai zema profila SMC kategoriju stingrām izmēru prasībām.

·  Mēriet detaļas tikai pēc tam, kad tās ir sasniegušas stabilu temperatūru.

Izliekuma virziens var sniegt noderīgu diagnostikas informāciju. Ja izkropļojumi mainās, mainoties lādiņa orientācijai, šķiedru orientācija un plūsma, visticamāk, ir galvenie veicinošie faktori.

8. Izlietnes zīmes

Izskats

Izlietnes pēdas ir seklas ieplakas uz redzamās virsmas, bieži vien pretējas ribām, izciļņiem vai citām biezām daļām.

Iespējamie cēloņi

·  Lokalizētas biezas vietas

·  Nevienmērīga saraušanās

·  Nepietiekams spiediens cietēšanas laikā

·  Neatbilstoša zema saraušanās veiktspēja

·  Nevienmērīga temperatūra

·  Slikta ribu un sienas biezuma attiecība

·  Nepietiekama sacietēšana

Risinājumi

·  Samaziniet nevajadzīgo biezumu aiz redzamās virsmas.

·  Optimizējiet ribu un izciļņu izmērus.

·  Sacietēšanas posmā uzturiet pietiekamu spiedienu.

·  Pārbaudiet veidnes temperatūras vienmērīgumu.

·  Ja nepieciešams, palieliniet sacietēšanas laiku.

·  Izmantojiet maz sarūkošu vai zema profila SMC sastāvu.

·  Apsveriet iespēju pārvietot smagās ribas prom no kritiski svarīgām virsmām.

Daļu dizainam ir liela ietekme uz izlietnes pēdām. Materiāla maiņa var mazināt problēmu, bet ne vienmēr var kompensēt pārmērīgi biezas ribas vai izciļņus.

9. Atslāņošanās

Izskats

Formētā SMC slāņi atdalās, radot iekšējas plaisas, vājus apgabalus vai pūšļiem līdzīgus virsmas defektus.

Iespējamie cēloņi

·  Gaiss iesprostots starp uzlādes slāņiem

·  Piesārņojums starp SMC loksnēm

·  Žāvēts vai izturēts materiāls

·  Slikta saķere starp atsevišķām plūsmas frontēm

·  Nepietiekams spiediens

·  Nepilnīga sacietēšana

·  Mitrums

·  Nepareiza uzlādes sakraušana

Risinājumi

·  Izvairieties no gaisa iestrēgšanas, sakraujot vairākas SMC loksnes.

·  Sargājiet aizsargplēves, putekļus, eļļu un citus piesārņotājus.

·  Lietojiet materiālu ieteiktajā derīguma termiņā.

·  Uzglabājiet un pareizi novietojiet SMC.

·  Ja nepieciešams, palieliniet spiedienu.

·  Uzlabojiet lādiņu izvietojumu, lai samazinātu aukstās metināšanas līnijas.

·  Pārbaudiet sacietēšanas laiku un veidnes temperatūru.

·  Pārskatiet sastāvu, ja starpslāņu saite joprojām ir vāja.

Operatori nedrīkst nejauši salocīt vai sakraut lādiņus. Atkārtojama uzlādes sagatavošanas procedūra ir būtiska stabilai SMC formēšanas kvalitātei.

10. Metināšanas līnijas un plūsmas zīmes

Izskats

Redzamas līnijas vai krāsas un faktūras izmaiņas parādās vietā, kur satiekas divas vai vairākas materiāla plūsmas frontes. Šiem reģioniem var būt arī zemāka mehāniskā izturība.

Iespējamie cēloņi

·  Slikta uzlādes pozicionēšana

·  Vairākas atdalītas maksas

·  Sarežģīta dobuma ģeometrija

·  Zema pelējuma temperatūra

·  Priekšlaicīga sacietēšana

·  Ierobežota plūsma ap ieliktņiem vai ribām

·  Pigmenta atdalīšana ilgstošas ​​plūsmas laikā

·  Nepietiekams spiediens

Risinājumi

·  Pārstrādājiet uzlādes modeli, lai kritiskās plūsmas frontes nesaskartos ļoti noslogotās vai redzamās vietās.

·  Palieliniet maksas segumu.

·  Optimizējiet veidnes temperatūru un aizvēršanas ātrumu.

·  Uzlabojiet ventilāciju tikšanās vietas tuvumā.

·  Ja iespējams, noregulējiet ieliktņu, ribu vai vārtu novietojumu detaļas konstrukcijā.

·  Izmantojiet SMC materiālu ar atbilstošām plūsmas un cietēšanas īpašībām.

·  Izstrādājuma apstiprināšanas laikā novērtējiet metināšanas līniju zonu izturību.

Metināšanas līnija ir ne tikai kosmētiska problēma. SMC strukturālo komponentu novietojums un mehāniskā veiktspēja jāņem vērā, plānojot un testējot veidņu plūsmu.

11. Līmēšana un sarežģīta nojaukšana

Izskats

Detaļa pielīp pie veidnes, tai ir nepieciešams pārmērīgs izgrūšanas spēks vai tā noņemšanas laikā tiek bojāta virsma.

Iespējamie cēloņi

·  Nepietiekama iekšējā vai ārējā pelējuma atbrīvošanās

·  Netīra vai bojāta pelējuma virsma

·  Nepilnīga sacietēšana

·  Nepareiza pelējuma temperatūra

·  Slikts iegrimes leņķis

·  Iegriezumi vai nepiemērota detaļu ģeometrija

·  Nevienmērīgs ežektora sadalījums

·  Pārmērīgs virsmas raupjums

Risinājumi

·  Pārbaudiet SMC sastāva iekšējo veidņu atbrīvošanas līmeni.

·  Notīriet un uzturiet veidnes virsmu.

·  Ja nepieciešams, uzklājiet saderīgu ārējo atbrīvošanas līdzekli.

·  Palieliniet cietēšanas laiku, ja daļa nav pietiekami sacietējusi.

·  Pārbaudiet veidnes temperatūru.

·  Pievienojiet atbilstošus iegrimes leņķus.

·  Uzlabot ežektora tapas novietojumu un sinhronizāciju.

·  Remontēt bojātās veidņu virsmas.

Pārmērīga ārējā pelējuma atbrīvošanas līdzekļu izmantošana var piesārņot detaļas un traucēt krāsošanu vai līmēšanu. Tāpēc atbrīvošanas sistēma ir jāoptimizē, nevis jāpiemēro bez kontroles.

12. Krāsu variācijas un virsmas krāsošana

Izskats

Veidotajai sastāvdaļai ir nevienmērīga krāsa, tumši plankumi, svītras, dzeltenums vai redzams piesārņojums.

Iespējamie cēloņi

·  Nevienmērīga pigmenta dispersija

·  Materiāls no dažādām partijām, kas sajauktas kopā

·  Pārmērīga pelējuma temperatūra

·  Pārmērīgs sacietēšanas laiks

·  Piesārņojums

·  SMC degradēts vai beidzies derīguma termiņš

·  Slikta pelējuma tīrīšana

·  Nevienmērīga materiāla plūsma

·  Nesaderīgas piedevas

Risinājumi

·  Izmantot konsekventas ražošanas partijas komponentiem, kas ir svarīgi izskatam.

·  Pārbaudiet pigmenta dispersiju SMC ražošanas laikā.

·  Kontrolējiet pelējuma temperatūru un sacietēšanas laiku.

·  Sargāt materiālu no putekļiem, eļļas un mitruma.

·  Sekojiet krājumu pārvaldībai 'pirmais iekšā, pirmais ārā'.

·  Izvairieties no vecu un svaigu materiālu sajaukšanas bez apstiprināšanas.

·  Iztīriet veidni un apstrādes iekārtas.

·  Pārskatiet piedevu saderību, ja krāsošana turpinās.

Praktiska SMC defektu novēršanas procedūra

Kad rodas formēšanas defekts, nejaušas parametru izmaiņas var radīt papildu variācijas. Strukturēts problēmu novēršanas process ir efektīvāks:

1. Pierakstiet defekta vietu, biežumu un ražošanas laiku.

2. Nosakiet, vai problēma skar vienu dobumu, vienu veidni vai visu ražošanu.

3. Pārbaudiet SMC partijas numuru, uzglabāšanas laiku un materiāla stāvokli.

4. Pārbaudiet uzlādes svaru, izmērus, sakraušanu un izvietojumu.

5. Reģistrējiet faktisko pelējuma temperatūru, nevis paļaujieties tikai uz kontrollera iestatījumiem.

6. Pārbaudiet spiedienu, aizvēršanas ātrumu un sacietēšanas laiku.

7. Pārbaudiet ventilācijas atveres, ežektorus un atdalīšanas virsmas.

8. Salīdziniet bojātās detaļas ar apstiprinātiem ražošanas paraugiem.

9. Vienlaicīgi mainiet tikai vienu galveno mainīgo.

10. Dokumentējiet rezultātu un izveidojiet apstiprinātu apstrādes logu.

Šī pieeja palīdz noteikt, vai defekts rodas galvenokārt no SMC materiāla, formēšanas aprīkojuma, veidņu dizaina vai darbības metodes.

Kā samazināt SMC veidņu defektus pirms ražošanas

Labākā defektu kontroles stratēģija sākas pirms masveida ražošanas. SMC materiāls jāizvēlas atbilstoši komponenta faktiskajām prasībām, tostarp:

·  Mehāniskā izturība

·  Stikla šķiedras saturs

·  Virsmas kvalitāte

·  Rukuma kontrole

·  Plūsmas attālums

·  Ugunsizturība

·  Elektroizolācija

·  Ūdens absorbcija

·  Ķīmiskā izturība

·  Karstumizturība

·  Krāsu un UV stabilitāte

·  Izmēru pielaides

·  Pēdējais formēšanas cikls

Standarta SMC formula nevar nodrošināt vislabāko veiktspēju katram lietojumam. Elektriskajiem korpusiem, automobiļu daļām, sanitārajiem izstrādājumiem un konstrukcijas pārsegiem var būt vajadzīgas ļoti dažādas sveķu, armatūras, pildvielas un piedevu kombinācijas.

Pielāgoti SMC risinājumi no JLON

JLON piegādā lokšņu formēšanas maisījumu plašam kompresijas veidā veidotu kompozītmateriālu izstrādājumu klāstam. Tā vietā, lai piedāvātu tikai vienu fiksētu SMC pakāpi, JLON var strādāt ar klientiem, lai pielāgotu sastāvu atbilstoši daļas konstrukcijai, formēšanas apstākļiem un gala lietošanas prasībām.

Pieejamās opcijas var ietvert:

·  Universāls SMC

·  SMC ar zemu saraušanos

·  Zema profila SMC

·  Liesmu slāpējošs SMC

·  Elektroizolācija SMC

·  Augstas stiprības SMC

·  Ūdensizturīgs SMC

·  Karstumizturīgs SMC

·  Ķīmiski izturīgs SMC

·  SMC automobiļu un transporta komponentiem

·  SMC elektriskajiem korpusiem un skaitītāju kārbām

·  SMC akumulatoru un enerģijas uzglabāšanas korpusiem

·  SMC sanitārajiem un būvizstrādājumiem

·  SMC piekļuves vākiem un konstrukcijas paneļiem

Lai ieteiktu piemērotu JLON SMC materiālu, klientiem ir jāsniedz pēc iespējas vairāk šādas informācijas:

·  Gatavās daļas rasējums

·  Detaļu izmēri un svars

·  Sienas biezums

·  Nepieciešamā krāsa un virsmas kvalitāte

·  Mehāniskās īpašības

·  Liesmas slāpēšanas standarts

·  Prasības elektroierīcēm

·  Darba temperatūra

·  Ķīmiskā vai laika apstākļu iedarbība

·  Preses jauda

·  Pelējuma temperatūra

·  Paredzamais formēšanas cikls

·  Esošie defekti vai noraidītas daļas fotogrāfijas

Jo pilnīgāka ir pieteikuma informācija, jo vieglāk ir saskaņot SMC sastāvu ar veidni un ražošanas procesu.

Secinājums

Lielākā daļa SMC kompresijas formēšanas defekti rodas mijiedarbības rezultātā starp materiāla īpašībām, lādiņa dizainu, veidnes stāvokli un apstrādes parametriem. Virsmas porainība var būt saistīta ar mitrumu vai sliktu ventilāciju, savukārt īsus kadrus var izraisīt nepietiekams uzlādes pārklājums, zema plūstamība vai priekšlaicīga sacietēšana. Izliekumi un plaisas bieži ietver gan detaļu dizainu, gan saraušanās kontroli.

Lai nodrošinātu uzticamu ražošanu, formētājiem ir jāizveido kontrolēts procesa logs un jāizmanto SMC kategorija, kas izstrādāta konkrētajam lietojumam. JLON nodrošina SMC materiālus un formulu atbalstu elektriskajām, automobiļu, enerģētikas, sanitārajām, celtniecības un rūpnieciskajām kompozītmateriālu sastāvdaļām.

Ja rodas SMC veidņu defekti vai tiek izstrādāta jauna presformētā daļa, sazinieties ar JLON ar saviem rasējumiem, veiktspējas prasībām un apstrādes nosacījumiem. Mūsu komanda var palīdzēt novērtēt pieteikumu un ieteikt piemērotu lokšņu formēšanas savienojumu risinājumu.