عیوب قالب گیری فشرده سازی SMC: علل و راه حل ها

قالب گیری فشرده سازی ترکیب قالب گیری ورق (SMC) به طور گسترده ای برای تولید قطعات کامپوزیتی قوی، سبک وزن و پایدار استفاده می شود. کاربردهای معمولی شامل محفظه های الکتریکی، قطعات خودرو، محفظه باتری، محصولات بهداشتی، پوشش های دسترسی و پانل های ساختاری است.

اگرچه SMC برای تولید با حجم بالا مناسب است، نقص در قالب‌گیری همچنان می‌تواند زمانی رخ دهد که فرمول مواد، طراحی قالب، الگوی شارژ یا پارامترهای پردازش به درستی مطابقت نداشته باشند. مشکلات رایج عبارتند از تخلخل سطح، تاول، ترک، شات کوتاه، قرار گرفتن در معرض فیبر، تاب خوردگی و ناپایداری ابعادی.

این راهنما رایج ترین عیوب قالب گیری فشرده سازی SMC، علل احتمالی آنها و راه حل های عملی را توضیح می دهد. این می تواند به سازندگان کمک کند مشکلات تولید را عیب یابی کنند و مواد SMC مناسب تری را برای هر برنامه انتخاب کنند.

قالب گیری فشرده سازی SMC چیست؟

Sheet Molding Compound یک ماده کامپوزیتی آماده برای قالب است که عمدتاً شامل موارد زیر است:

·  رزین گرما سخت، معمولاً پلی استر غیر اشباع یا وینیل استر

·  تقویت فیبر شیشه ای خرد شده

·  پرکننده های معدنی

·  افزودنی های کم انقباض یا با مشخصات کم

·  عوامل غلیظ کننده

·  عوامل رهاسازی کپک

·  رنگدانه ها

آغازگرها  و سایر افزودنی های کاربردی

در طول قالب گیری فشرده، یک شارژ SMC از پیش وزن شده در قالب گرم شده قرار می گیرد. پرس بسته می شود و فشار وارد می کند و باعث جریان یافتن مواد و پر شدن حفره قالب می شود. گرما واکنش پخت را فعال می کند و مواد به شکل مورد نیاز جامد می شوند.

کیفیت قطعه قالب‌گیری شده SMC به چندین عامل متقابل بستگی دارد:

1. فرمولاسیون SMC و بلوغ مواد

2. نگهداری و جابجایی مواد

3. وزن، شکل و محل شارژ

4. دمای قالب و یکنواختی دما

5. فشار فشار و سرعت بسته شدن

6. طراحی قالب و هواگیری

7. زمان پخت

8. طراحی قطعه و توزیع ضخامت

نقص به ندرت تنها توسط یک عامل ایجاد می شود. عیب‌یابی مؤثر به جای تغییر مکرر یک پارامتر بدون شناسایی علت اصلی، مستلزم بررسی کل فرآیند قالب‌گیری است.

1. تخلخل و سوراخ های سطحی

ظاهر

تخلخل سطح به صورت سوراخ‌ها، حفره‌ها یا حفره‌های کوچک روی سطح قالب‌گیری شده ظاهر می‌شود. این عیب ممکن است پس از سنباده زدن، رنگ آمیزی یا اعمال یک پوشش براق بیشتر نمایان شود.

علل احتمالی

·  هوای محبوس شده در داخل شارژ SMC

·  تخلیه ناکافی قالب

·  رطوبت یا مواد فرار در مواد

·  محل شارژ ضعیف

·  بسته شدن بیش از حد سریع قالب

·  فشار قالب گیری نامناسب

·  جریان مواد در فاصله بیش از حد طولانی

·  فرمولاسیون رزین یا افزودنی نامناسب

·  آلودگی روی مواد یا سطح قالب

راه حل ها

·  SMC را در بسته بندی مهر و موم شده تحت شرایط توصیه شده نگهداری کنید.

·  اجازه دهید SMC یخچال قبل از باز کردن بسته بندی به دمای پردازش برسد تا از متراکم شدن جلوگیری شود.

·  الگوی شارژ SMC را برای کاهش مواد تا شده و هوای محبوس شده بهینه کنید.

·  سرعت بسته شدن اولیه قالب را کاهش دهید تا هوا زمان کافی برای خروج داشته باشد.

·  به طور منظم دریچه ها را بررسی و تمیز کنید.

·  فشار قالب را برای دستیابی به یکپارچگی کامل مواد تنظیم کنید.

·  با افزایش پوشش شارژ، جریان مواد غیر ضروری را کاهش دهید.

·  اگر تخلخل به طور مداوم در قالب های مختلف وجود دارد، فرمول را بررسی کنید.

·  قالب و محل کار را عاری از گرد و غبار، روغن و رطوبت نگه دارید.

برای کلاس A یا سایر اجزای حساس به ظاهر، کنترل تخلخل باید با فرمول SMC و طراحی قالب شروع شود. تنظیمات پردازش به تنهایی ممکن است مشکل سطح مربوط به فرمول را به طور کامل حل نکند.

2. تاول و حباب

ظاهر

تاول ها نواحی برجسته روی سطح جزء قالب گیری شده هستند. آنها ممکن است بلافاصله پس از قالب گیری یا در هنگام رنگ آمیزی، پس از پخت یا قرار گرفتن در معرض دمای بالا ظاهر شوند.

علل احتمالی

·  هوا یا گاز محبوس شده

·  رطوبت در SMC

·  مواد فرار آزاد شده در طول پخت

·  سفت شدن زودرس سطح

·  زمان پخت ناکافی

·  دمای قالب ناهموار

·  ضخامت بیش از حد قطعه

داخلی لایه لایه

·  بسته شدن بیش از حد سریع قالب

راه حل ها

·  تاریخچه ذخیره سازی و ماندگاری باقیمانده SMC را بررسی کنید.

·  هنگام انتقال مواد از انبار سرد به منطقه تولید از تراکم جلوگیری کنید.

·  بهبود تهویه در مناطقی که احتمال تجمع هوا وجود دارد.

·  سرعت بسته شدن را در مرحله رهاسازی هوا کاهش دهید.

·  بررسی کنید که دمای قالب بالا و پایین یکنواخت باشد.

·  زمانی که عمل آوری داخلی ناقص است، زمان پخت را افزایش دهید.

·  بررسی مقاطع ضخیم و تغییر ضخامت ناگهانی در طراحی قطعه.

·  از طرح‌بندی‌های شارژ که چندین جبهه جریان همگرا ایجاد می‌کنند اجتناب کنید.

·  یک فرمول SMC با سیستم پخت مناسب برای ضخامت قطعه و دمای قالب‌گیری انتخاب کنید.

اگر تاول ها فقط پس از رنگ آمیزی یا پخت ظاهر شوند، قسمت قالب گیری شده ممکن است دارای تخلخل پنهان یا مواد فرار باقی مانده باشد. بنابراین بررسی فرآیند قالب گیری و دمای پوشش بعدی بسیار مهم است.

3. شات های کوتاه و پر کردن ناقص

ظاهر

یک شات کوتاه زمانی رخ می دهد که SMC نتواند کل حفره قالب را پر کند. گوشه ها، دنده ها، باس ها یا بخش های نازک ممکن است ناقص باشند.

علل احتمالی

·  وزن شارژ ناکافی

·  موقعیت شارژ ضعیف

·  دمای قالب پایین

·  فشار قالب گیری ناکافی

·  عمل آوری مواد قبل از پر شدن کامل حفره

·  بسته شدن بیش از حد آهسته قالب

·  مسیرهای جریان طولانی یا محدود

·  ویسکوزیته SMC که خیلی زیاد است

·  ظرفیت پرس ناکافی

·  تهویه ضعیف که مقاومت هوای محبوس را ایجاد می کند

راه حل ها

·  وزن بار مورد نیاز را تأیید کنید و دقت توزین ثابت را حفظ کنید.

·  شارژ را نزدیک مرکز مسیر جریان مورد نیاز قرار دهید.

·  در صورت امکان پوشش شارژ را افزایش دهید.

·  بررسی کنید که آیا دمای قالب در محدوده پردازش توصیه شده است یا خیر.

·  اگر پرس و قالب برای آن طراحی شده است، فشار را افزایش دهید.

·  قبل از شروع عمل آوری قابل توجه، سرعت بسته شدن را برای جریان کامل بهینه کنید.

·  دریچه های مسدود شده را تمیز کنید و در صورت لزوم دریچه هایی را به قسمت های سخت پر کنید.

·  دیوارهای نازک، دنده های عمیق و تغییرات هندسی ناگهانی را مرور کنید.

·  از درجه SMC با جریان پذیری بهتر برای اجزای پیچیده استفاده کنید.

·  تأیید کنید که پرس می تواند نیروی کافی را در سراسر ناحیه پیش بینی شده قطعه ایجاد کند.

افزودن مواد بیشتر همیشه بهترین راه حل نیست. وزن شارژ بیش از حد ممکن است فلاش، مشکلات جهت گیری فیبر یا استرس داخلی ایجاد کند. شکل و محل شارژ باید همراه با وزن شارژ بهینه شود.

4. فلاش بیش از حد

ظاهر

فلاش یک لایه نازک از SMC پخته شده است که فراتر از لبه مورد نظر قطعه قالب گیری شده است. مقدار کمی ممکن است قابل قبول باشد، اما فلاش بیش از حد هزینه های پیرایش را افزایش می دهد و ممکن است نشان دهنده مشکل قالب گیری باشد.

علل احتمالی

·  وزن شارژ بیش از حد

·  فشار قالب گیری که خیلی زیاد است

·  سطوح جداکننده قالب فرسوده یا آسیب دیده

·  تراز نادرست قالب

·  قرار دادن شارژ ناهموار

·  مواد با ویسکوزیته بسیار کم

·  موازی کاری نادرست مطبوعاتی

·  مواد خارجی در خط جدایی

راه حل ها

·  کاهش و کنترل وزن شارژ.

·  بهینه سازی محل شارژ برای جلوگیری از متمرکز شدن مواد در نزدیکی لبه های قالب.

·  فشار قالب گیری را در پنجره فرآیند واجد شرایط تنظیم کنید.

·  خط جداسازی قالب را از نظر سایش یا آسیب بررسی کنید.

·  تراز قالب را بررسی کنید و موازی صفحه را فشار دهید.

·  سطوح جداکننده را قبل از قالب گیری تمیز کنید.

·  ویسکوزیته و بلوغ SMC را بررسی کنید.

·  اگر سطوح خاموش کننده دیگر نمی توانند آب بندی کافی را حفظ کنند، قالب را تعمیر کنید.

فلاش مکرر در یک ناحیه خاص معمولاً نشان‌دهنده مشکل تراز قالب، خط جدایی یا توزیع بار است تا یک مشکل فشار عمومی.

5. قرار گرفتن در معرض فیبر و فیبر خواندنی

ظاهر

الیاف شیشه بر روی سطح قابل مشاهده است یا الگوی آنها از طریق لایه سطحی غنی از رزین قابل مشاهده است. این نقص به ویژه برای قطعات قابل مشاهده خودرو، بهداشتی یا رنگ شده نامطلوب است.

علل احتمالی

·  سطح غنی از رزین کافی نیست

·  جریان بیش از حد مواد

·  فیبر ضعیف خیس کردن

·  محتوای فیبر شیشه بالا

·  سیستم کم انقباض یا کم مشخصات نامناسب

·  فشار قالب گیری بیش از حد

·  دمای قالب ناهموار

·  پوشش نامناسب شارژ

·  بسته های فیبر در طول جریان جدا می شوند

راه حل ها

·  افزایش پوشش شارژ برای کوتاه کردن فاصله جریان.

·  الگوی شارژ را برای جلوگیری از برش بیش از حد بهینه کنید.

·  محتوای الیاف شیشه و طول الیاف را بررسی کنید.

·  بهبود خیس شدن فیبر در طول تولید SMC.

·  رزین، پرکننده و سیستم افزودنی کم مشخصات را تنظیم کنید.

·  یکنواختی دمای قالب را بررسی کنید.

·  از درجه SMC که برای اجزای حساس به ظاهر طراحی شده است استفاده کنید.

·  زمانی که به کیفیت سطح بسیار بالا نیاز است، پوشش درون قالب یا عملیات سطحی مناسب را در نظر بگیرید.

استحکام مکانیکی بالا و ظاهر عالی سطح همیشه به فرمول یکسانی نیاز ندارد. محتوای شیشه، معماری فیبر و سیستم کنترل انقباض باید مطابق با کاربرد نهایی متعادل شوند.

6. ترک ها و شکستگی ها

ظاهر

ترک ها ممکن است در اطراف درج ها، دنده ها، گوشه ها، سوراخ ها یا انتقال های ضخیم به نازک ایجاد شوند. آنها ممکن است در حین قالب گیری، ماشینکاری، مونتاژ یا سرویس ظاهر شوند.

علل احتمالی

·  پخت ناقص

·  استرس درونی بیش از حد

·  گوشه های تیز یا هندسه قسمت ضعیف

·  ضخامت ناهموار دیوار

·  نیروی بیرون راندن بیش از حد

·  برداشتن قطعه قبل از پخت کافی

·  درجه حرارت یا طراحی نادرست درج

·  جریان ضعیف مواد در اطراف درج ها

·  انقباض بیش از حد

·  جهت گیری نامناسب الیاف شیشه

·  آسیب مکانیکی در حین پیرایش

راه حل ها

·  زمان پخت را افزایش دهید یا دمای واقعی قالب را بررسی کنید.

·  شعاع های مناسب را به گوشه های تیز اضافه کنید.

·  تا حد امکان از تغییرات ناگهانی ضخامت خودداری کنید.

·  بهبود جریان مواد در اطراف دنده ها، باس ها و درج ها.

·  مطمئن شوید که پین ​​های اجکتور به درستی قرار گرفته اند و به طور یکنواخت کار می کنند.

·  اگر قطعه هنوز خیلی ضعیف یا خیلی داغ است، قالب گیری را به تاخیر بیندازید.

·  درج ها را در صورت نیاز به فرآیند واجد شرایط، پیش گرم کنید.

·  از فرمول SMC با چقرمگی بهتر یا انقباض کمتر استفاده کنید.

·  بهینه سازی پارامترهای پیرایش و حفاری.

·  تأیید کنید که طراحی قطعه برای SMC قالب‌گیری فشرده مناسب است.

ترک‌های اطراف درج‌های فلزی اغلب به دلیل تفاوت در انبساط حرارتی و انقباض بین فلز و کامپوزیت ایجاد می‌شوند. هندسه درج، وضعیت سطح، دما و ضخامت لمینت اطراف باید با هم ارزیابی شوند.

7. Warpage و Distortion

ظاهر

تمام شده قطعه SMC پس از قالب‌گیری و سرد شدن، خم می‌شود، می‌پیچد یا صاف نمی‌ماند. تاب برداشتن ممکن است مونتاژ را دشوار کند یا باعث رد ابعاد شود.

علل احتمالی

·  جمع شدگی ناهموار

·  دمای قالب غیر یکنواخت

·  جهت گیری فیبر نامتعادل

·  قرار دادن شارژ ناهموار

·  تفاوت های زیاد در ضخامت دیوار

·  قسمت خیلی زود خارج شد

·  خنک کننده ناهموار

·  طراحی ضعیف دنده

·  چیدن یا جابجایی نادرست قطعات داغ

·  فرمولاسیون نامناسب با انقباض کم یا کم مشخصات

راه حل ها

·  یکنواختی دما را در هر دو نیمه قالب بررسی کنید.

·  از طرح شارژ متعادل و قابل تکرار استفاده کنید.

·  کاهش جریان بیش از حد مواد که ممکن است الیاف را در یک جهت تراز کند.

·  تقارن قطعه و ساختار دنده را بهبود بخشد.

·  تغییرات ناگهانی ضخامت دیوار را به حداقل برسانید.

·  زمان پخت را قبل از بیرون ریختن افزایش دهید.

·  در صورت لزوم از وسایل خنک کننده استفاده کنید.

·  قطعات را در طول خنک شدن به درستی روی هم چیده یا نگه دارید.

·  یک درجه SMC با انقباض کم یا کم مشخصات را برای الزامات ابعادی کم انتخاب کنید.

·  قطعات را فقط پس از رسیدن به دمای پایدار اندازه گیری کنید.

جهت پیچیدگی می تواند اطلاعات تشخیصی مفیدی را ارائه دهد. اگر هنگام تغییر جهت بار، اعوجاج تغییر کند، جهت گیری فیبر و جریان احتمالاً عوامل اصلی کمک کننده هستند.

8. علائم سینک

ظاهر

علائم سینک فرورفتگی های کم عمق روی سطح قابل مشاهده هستند، اغلب در مقابل دنده ها، باس ها یا سایر بخش های ضخیم.

علل احتمالی

·  مناطق ضخیم موضعی

·  جمع شدگی ناهموار

·  فشار ناکافی در حین پخت

·  عملکرد کم انقباض ناکافی

·  دمای غیر یکنواخت

·  نسبت ضخامت دنده به دیوار ضعیف است

·  پخت ناکافی

راه حل ها

·  کاهش ضخامت غیر ضروری در پشت سطح قابل مشاهده.

·  ابعاد دنده و باس را بهینه کنید.

·  در مرحله پخت فشار کافی را حفظ کنید.

·  یکنواختی دمای قالب را بررسی کنید.

·  در صورت نیاز زمان پخت را افزایش دهید.

·  از فرمولاسیون SMC با انقباض کم یا کم مشخصات استفاده کنید.

·  جابجایی دنده های سنگین را به دور از سطوح ظاهری بحرانی در نظر بگیرید.

طراحی قطعه تاثیر عمده ای روی علائم سینک دارد. تغییر مواد ممکن است مشکل را کاهش دهد، اما همیشه نمی تواند دنده ها یا باس های بیش از حد ضخیم را جبران کند.

9. لایه لایه شدن

ظاهر

لایه‌های درون SMC قالب‌گیری شده از هم جدا می‌شوند و ترک‌های داخلی، مناطق ضعیف یا نقص‌های سطحی تاول مانند ایجاد می‌کنند.

علل احتمالی

·  هوای محبوس شده بین لایه های شارژ

·  آلودگی بین ورق های SMC

·  مواد خشک شده یا کهنه

·  اتصال ضعیف بین جبهه های جریان جداگانه

·  فشار ناکافی

·  پخت ناقص

·  رطوبت

·  انباشته شدن شارژ نادرست

راه حل ها

·  از به دام افتادن هوا در هنگام روی هم چیدن چندین ورق SMC خودداری کنید.

·  فیلم های محافظ، گرد و غبار، روغن و سایر آلاینده ها را دور از شارژ نگه دارید.

·  از مواد در مدت زمان ماندگاری توصیه شده استفاده کنید.

·  SMC را به درستی ذخیره و تنظیم کنید.

·  در صورت لزوم فشار را افزایش دهید.

·  بهبود محل شارژ برای کاهش خطوط جوش سرد.

·  زمان پخت و دمای قالب را بررسی کنید.

·  اگر پیوند بین لایه ای ضعیف باقی بماند، فرمول را بررسی کنید.

اپراتورها نباید شارژها را به صورت اتفاقی جمع و یا روی هم قرار دهند. یک روش آماده سازی شارژ قابل تکرار برای کیفیت قالب گیری SMC پایدار ضروری است.

10. خطوط جوش و علائم جریان

ظاهر

خطوط قابل مشاهده یا تغییرات در رنگ و بافت در جایی ظاهر می شوند که دو یا چند جبهه جریان مواد به هم می رسند. این مناطق همچنین ممکن است مقاومت مکانیکی پایین تری داشته باشند.

علل احتمالی

·  موقعیت شارژ ضعیف

·  هزینه های جداگانه چندگانه

·  هندسه حفره پیچیده

·  دمای قالب پایین

·  درمان زودرس

·  جریان محدود در اطراف درج ها یا دنده ها

·  جداسازی رنگدانه در جریان طولانی مدت

·  فشار ناکافی

راه حل ها

·  الگوی شارژ را مجدداً طراحی کنید تا جبهه های جریان بحرانی در مناطق بسیار تحت فشار یا قابل مشاهده به هم نرسند.

·  افزایش پوشش شارژ.

·  دمای قالب و سرعت بسته شدن را بهینه کنید.

·  بهبود تهویه در نزدیکی نقطه ملاقات.

·  موقعیت درج ها، دنده ها یا دروازه ها را در طراحی اجزا تا حد امکان تنظیم کنید.

·  از مواد SMC با ویژگی های جریان و پخت مناسب استفاده کنید.

·  استحکام نواحی خط جوش را در طول اعتبارسنجی محصول ارزیابی کنید.

خط جوش تنها یک موضوع زیبایی نیست. برای اجزای SMC ساختاری، موقعیت و عملکرد مکانیکی آن باید در طول برنامه ریزی و آزمایش جریان قالب در نظر گرفته شود.

11. چسباندن و کندن سخت

ظاهر

این قطعه به قالب می‌چسبد، نیاز به نیروی بیرون راندن بیش از حد دارد یا در حین برداشتن دچار آسیب سطحی می‌شود.

علل احتمالی

·  آزادسازی ناکافی قالب داخلی یا خارجی

·  سطح قالب کثیف یا آسیب دیده

·  پخت ناقص

·  دمای قالب نادرست

·  زاویه پیش نویس ضعیف

·  زیر برش یا هندسه نامناسب قسمت

·  توزیع ناهموار اجکتور

·  زبری بیش از حد سطح

راه حل ها

·  سطح آزادسازی داخلی قالب را در فرمولاسیون SMC بررسی کنید.

·  سطح قالب را تمیز و نگهداری کنید.

·  در صورت لزوم از یک عامل آزادساز خارجی سازگار استفاده کنید.

·  اگر قطعه به اندازه کافی پخت نشده است، زمان پخت را افزایش دهید.

·  دمای قالب را بررسی کنید.

·  زوایای پیش نویس کافی را اضافه کنید.

·  بهبود قرار دادن پین اجکتور و هماهنگ سازی.

·  سطوح آسیب دیده قالب را تعمیر کنید.

استفاده بیش از حد از قالب بیرونی ممکن است قطعات را آلوده کرده و در رنگ آمیزی یا چسبندگی تداخل ایجاد کند. بنابراین سیستم رهاسازی باید به جای اعمال بدون کنترل بهینه شود.

12. تنوع رنگ و رنگ آمیزی سطح

ظاهر

جزء قالب‌گیری شده رنگ ناهموار، لکه‌های تیره، رگه‌ها، زرد شدن یا آلودگی قابل مشاهده را نشان می‌دهد.

علل احتمالی

·  پراکندگی رنگدانه ناهموار

·  مواد از دسته های مختلف با هم مخلوط شده اند

·  دمای بیش از حد قالب

·  زمان پخت بیش از حد

·  آلودگی

·  SMC تخریب شده یا منقضی شده

·  تمیز کردن ضعیف قالب

·  جریان ناهموار مواد

·  افزودنی های ناسازگار

راه حل ها

·  از دسته های تولید ثابت برای اجزای مهم ظاهری استفاده کنید.

·  پراکندگی رنگدانه را در طول تولید SMC بررسی کنید.

·  کنترل دمای قالب و زمان پخت.

·  مواد را از گرد و غبار، روغن و رطوبت محافظت کنید.

·  مدیریت موجودی اولیه را دنبال کنید.

·  از اختلاط مواد کهنه و تازه بدون اعتبار خودداری کنید.

·  قالب و تجهیزات جابجایی را تمیز کنید.

·  در صورت ادامه رنگ آمیزی، سازگاری افزودنی را بررسی کنید.

یک روش عملی عیب یابی نقص SMC

هنگامی که یک نقص قالب گیری رخ می دهد، تغییرات تصادفی پارامتر می تواند تغییرات بیشتری ایجاد کند. یک فرآیند عیب‌یابی ساختاریافته مؤثرتر است:

1. محل نقص، فرکانس و زمان تولید را ثبت کنید.

2. تعیین کنید که آیا مشکل روی یک حفره، یک قالب یا همه تولیدات تأثیر می گذارد.

3. شماره دسته SMC، زمان نگهداری و شرایط مواد را بررسی کنید.

4. وزن، ابعاد، انباشته شدن و محل شارژ را بررسی کنید.

5. دمای واقعی قالب را به جای تکیه بر تنظیمات کنترلر ثبت کنید.

6. فشار، سرعت بسته شدن و زمان پخت را بررسی کنید.

7. دریچه ها، اجکتورها و سطوح جداکننده را بازرسی کنید.

8. قطعات معیوب را با نمونه های تولیدی تایید شده مقایسه کنید.

9. فقط یک متغیر اصلی را در یک زمان تغییر دهید.

10. نتیجه را مستند کنید و یک پنجره پردازش معتبر ایجاد کنید.

این رویکرد به تعیین اینکه آیا نقص عمدتاً از مواد SMC، تجهیزات قالب‌گیری، طراحی قالب یا روش عملیاتی ناشی می‌شود کمک می‌کند.

چگونه می توان عیوب قالب گیری SMC را قبل از تولید کاهش داد

بهترین استراتژی کنترل عیب قبل از تولید انبوه آغاز می شود. مواد SMC باید با توجه به نیازهای واقعی قطعه انتخاب شود، از جمله:

·  مقاومت مکانیکی

·  محتوای فیبر شیشه ای

·  کیفیت سطح

·  کنترل انقباض

·  فاصله جریان

·  مقاومت در برابر شعله

·  عایق برق

·  جذب آب

·  مقاومت شیمیایی

·  مقاومت در برابر حرارت

·  ثبات رنگ و UV

·  تلورانس های ابعادی

·  چرخه قالب گیری نهایی

یک فرمول استاندارد SMC نمی تواند بهترین عملکرد را برای هر برنامه ای ارائه دهد. محفظه های الکتریکی، قطعات خودرو، محصولات بهداشتی و پوشش های ساختاری ممکن است به ترکیب های بسیار متفاوتی از رزین، تقویت کننده، پرکننده و مواد افزودنی نیاز داشته باشند.

راه حل های سفارشی SMC از JLON

JLON ترکیبات قالب گیری ورق را برای طیف گسترده ای از محصولات کامپوزیت قالب گیری فشرده عرضه می کند. به جای ارائه تنها یک درجه SMC ثابت، JLON می تواند با مشتریان کار کند تا فرمول را با توجه به طراحی قطعه، شرایط قالب گیری و الزامات استفاده نهایی تنظیم کند.

گزینه های موجود می تواند شامل موارد زیر باشد:

·  SMC همه منظوره

·  SMC کم انقباض

·  SMC کم حاشیه

·  SMC ضد شعله

·  عایق الکتریکی SMC

·  SMC با استحکام بالا

·  SMC مقاوم در برابر آب

·  SMC مقاوم در برابر حرارت

·  SMC مقاوم در برابر مواد شیمیایی

·  SMC برای قطعات خودرو و حمل و نقل

·  SMC برای محفظه های الکتریکی و جعبه های کنتور

·  SMC برای باتری و محفظه های ذخیره انرژی

·  SMC برای محصولات بهداشتی و ساختمانی

·  SMC برای پوشش های دسترسی و پانل های ساختاری

برای توصیه یک ماده مناسب JLON SMC، مشتریان باید تا حد امکان اطلاعات زیر را ارائه دهند:

·  طراحی قسمت تمام شده

·  ابعاد و وزن قطعه

·  ضخامت دیوار

·  رنگ و کیفیت سطح مورد نیاز

·  خواص مکانیکی

·  استاندارد ضد شعله

·  الزامات برق

·  دمای عملیاتی

·  قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی یا آب و هوا

·  ظرفیت پرس

·  دمای قالب

·  چرخه قالب گیری مورد انتظار

·  ایرادات موجود یا عکس های قسمت رد شده

هرچه اطلاعات برنامه کامل تر باشد، تطبیق فرمول SMC با قالب و فرآیند تولید آسان تر است.

نتیجه گیری

بیشتر عیوب قالب گیری فشرده سازی SMC ناشی از تعامل بین خواص مواد، طراحی شارژ، شرایط قالب و پارامترهای پردازش است. تخلخل سطح ممکن است مربوط به رطوبت یا تهویه ضعیف باشد، در حالی که شات های کوتاه ممکن است ناشی از پوشش ناکافی شارژ، جریان پذیری کم یا پخت زودرس باشد. تاب خوردگی و ترک ها اغلب شامل طراحی قطعه و کنترل انقباض می شوند.

برای تولید قابل اعتماد، قالب‌گیران باید یک پنجره فرآیند کنترل شده ایجاد کنند و از درجه SMC که برای کاربرد خاص ایجاد شده است استفاده کنند. JLON مواد SMC و پشتیبانی از فرمول را برای قطعات کامپوزیت الکتریکی، خودرو، انرژی، بهداشتی، ساختمانی و صنعتی ارائه می دهد.

اگر نقص قالب‌گیری SMC را تجربه می‌کنید یا در حال توسعه یک قطعه جدید قالب‌گیری فشاری هستید، با JLON با نقشه‌ها، الزامات عملکرد و شرایط پردازش خود تماس بگیرید. تیم ما می تواند به ارزیابی برنامه کمک کند و یک محلول ترکیبی قالب گیری ورق مناسب را توصیه کند.