Megtekintések: 0 Szerző: Site Editor Közzététel ideje: 2026-08-25 Eredet: Telek
A Sheet Molding Compound (SMC) kompressziós öntést széles körben használják erős, könnyű és méretstabil kompozit alkatrészek gyártására. A tipikus alkalmazások közé tartoznak az elektromos házak, autóipari alkatrészek, akkumulátorházak, egészségügyi termékek, hozzáférési burkolatok és szerkezeti panelek.
Bár az SMC alkalmas nagy volumenű gyártásra, fröccsöntési hibák továbbra is előfordulhatnak, ha az anyagösszetétel, a formatervezés, a töltésminta vagy a feldolgozási paraméterek nem illeszkednek megfelelően. A gyakori problémák közé tartozik a felületi porozitás, hólyagok, repedések, rövid lövések, a szálak expozíciója, a vetemedés és a méretbeli instabilitás.
Ez az útmutató ismerteti a leggyakoribb SMC présöntési hibákat, azok lehetséges okait és gyakorlati megoldásait. Segíthet a fröccsöntőknek a gyártási problémák elhárításában, és minden alkalmazáshoz megfelelőbb SMC anyagot választhat ki.
Tartalomjegyzék
A Sheet Molding Compound egy öntésre kész kompozit anyag, amely főként a következőkből áll:
· Hőre keményedő gyanta, általában telítetlen poliészter vagy vinil-észter
· Aprított üvegszál erősítés
· Ásványi töltőanyagok
· Alacsony zsugorodó vagy alacsony profilú adalékok
· Sűrítőszerek
· Formaleválasztó szerek
· Pigmentek
· Iniciátorok és egyéb funkcionális adalékok
A préselés során egy előre lemért SMC töltetet helyeznek egy fűtött formába. A prés bezárul és nyomást fejt ki, aminek hatására az anyag folyni kezd és kitölti a formaüreget. A hő aktiválja a kikeményedési reakciót, és az anyag megszilárdul a kívánt formára.
A kész SMC fröccsöntött alkatrész minősége számos kölcsönhatásban lévő tényezőtől függ:
1. SMC összetétel és anyag érettsége
2. Anyagtárolás és -kezelés
3. Töltés súlya, alakja és elhelyezése
4. A forma hőmérséklete és a hőmérséklet egyenletessége
5. Nyomónyomás és zárási sebesség
6. Forma kialakítása és légtelenítése
7. Kötési idő
8. Alkatrész tervezés és vastagságeloszlás
Egy hibát ritkán csak egy tényező okoz. A hatékony hibaelhárítás megköveteli a teljes formázási folyamat ellenőrzését ahelyett, hogy egy paramétert a kiváltó ok azonosítása nélkül ismételten megváltoztatnánk.
A felületi porozitás kis lyukak, gödrök vagy üregek formájában jelenik meg az öntött felületen. A hiba láthatóbbá válhat csiszolás, festés vagy fényes bevonat felhordása után.
· Levegő rekedt az SMC töltetben
· Nem megfelelő a penészszellőztetés
· Nedvesség vagy illékony anyagok az anyagban
· Rossz töltéselhelyezés
· Túl gyors formazárás
· Nem megfelelő formázónyomás
· Az anyagáramlás túl nagy távolságra
· Nem megfelelő gyanta vagy adalék összetétel
· Szennyeződés az anyagon vagy a forma felületén
· Az SMC-t zárt csomagolásban, az ajánlott körülmények között tárolja.
· Hagyja, hogy a hűtött SMC elérje a feldolgozási hőmérsékletet, mielőtt kinyitná a csomagolást, hogy elkerülje a páralecsapódást.
· Optimalizálja az SMC töltési mintáját, hogy csökkentse a hajtogatott anyagokat és a beszorult levegőt.
· Csökkentse az öntőforma kezdeti zárási sebességét, hogy a levegőnek elegendő ideje legyen távozni.
· Rendszeresen ellenőrizze és tisztítsa meg a szellőzőnyílásokat.
· Állítsa be az öntési nyomást a teljes anyagszilárdítás eléréséhez.
· Csökkentse a felesleges anyagáramlást a töltési fedezet növelésével.
· Tekintse át a készítményt, ha a porozitás következetesen előfordul a különböző formák között.
· Tartsa a formát és a munkaterületet portól, olajtól és nedvességtől mentesen.
Az A osztályú vagy más megjelenésre érzékeny komponensek esetében a porozitás ellenőrzését mind az SMC összetételével, mind a formatervezéssel kell kezdeni. A feldolgozási kiigazítások önmagukban nem oldhatják meg teljesen a összetétellel kapcsolatos felületi problémát.
A hólyagok kiemelkedő területek a fröccsöntött alkatrész felületén. Közvetlenül a formázás után, festés, utókezelés vagy magas hőmérsékletnek való kitettség során megjelenhetnek.
· Beszorult levegő vagy gáz
· Nedvesség az SMC-ben
· Kikeményedés során felszabaduló illékony anyagok
· A felület idő előtti megkötése
· Nem elegendő kötési idő
· Egyenetlen formahőmérséklet
· Túl nagy alkatrészvastagság
· Belső delamináció
· Túl gyors penészzárás
· Ellenőrizze az SMC tárolási előzményeit és hátralévő eltarthatóságát.
· Kerülje el a páralecsapódást, amikor az anyagot hidegtárolóból a termelési területre viszi át.
· Javítsa a szellőzést azokon a területeken, ahol valószínűleg levegő gyűlik össze.
· Csökkentse a zárási sebességet a levegőkiengedési szakaszban.
· Ellenőrizze, hogy a felső és alsó formahőmérséklet egyenletes-e.
· Növelje meg a kikeményedési időt, ha a belső térhálósodás nem teljes.
· Tekintse át a vastag metszeteket és a hirtelen vastagság-átmeneteket az alkatrésztervezésben.
· Kerülje az olyan töltési elrendezéseket, amelyek több konvergáló áramlási frontot hoznak létre.
· Válasszon olyan SMC készítményt, amely az alkatrészvastagságnak és a formázási hőmérsékletnek megfelelő térhálósító rendszerrel rendelkezik.
Ha a hólyagok csak festés vagy sütés után jelennek meg, akkor az öntött rész rejtett porozitást vagy maradék illékony anyagot tartalmazhat. Ezért fontos ellenőrizni mind a formázási folyamatot, mind az azt követő bevonási hőmérsékletet.
Rövid lövés történik, amikor az SMC nem tudja kitölteni a teljes formaüreget. A sarkok, bordák, kiemelkedések vagy vékony részek hiányosak lehetnek.
· Nem elegendő töltési súly
· Rossz töltéshelyzet
· Alacsony penész hőmérséklet
· Elégtelen formázási nyomás
· Az anyag kikeményítése az üreg teljes feltöltése előtt
· Túl lassú penészzárás
· Hosszú vagy korlátozott áramlási utak
· Túl magas SMC viszkozitás
· Nem megfelelő sajtókapacitás
· Gyenge szellőzés, amely beszorult levegő ellenállást hoz létre
· Erősítse meg a szükséges töltetsúlyt, és tartsa fenn az egyenletes mérési pontosságot.
· Helyezze a töltetet a kívánt áramlási út közepéhez közel.
· Ha lehetséges, növelje a töltési lefedettséget.
· Ellenőrizze, hogy a szerszám hőmérséklete az ajánlott feldolgozási tartományon belül van-e.
· Növelje a nyomást, ha a prést és a formát erre tervezték.
· Optimalizálja a zárási sebességet a teljes áramláshoz, mielőtt a jelentős térhálósodás megkezdődik.
· Tisztítsa meg az eltömődött szellőzőnyílásokat, és szükség esetén adjon hozzá szellőzőket a nehezen feltölthető helyekhez.
· Tekintse át a vékony falakat, a mély bordákat és a hirtelen geometriai változásokat.
· Komplex alkatrészekhez használjon jobb folyóképességű SMC minőséget.
· Győződjön meg arról, hogy a prés elegendő erőt tud kifejteni az alkatrész kivetített területén.
Több anyag hozzáadása nem mindig a legjobb megoldás. A túlzott töltési súly villanást, szálorientációs problémákat vagy belső feszültséget okozhat. A töltés alakját és elhelyezését a töltés tömegével együtt kell optimalizálni.
A Flash egy vékony réteg kikeményedett SMC, amely túlnyúlik az öntött rész tervezett szélén. Kis mennyiség is elfogadható, de a túlzott vaku növeli a vágási költségeket, és penészedési problémát jelezhet.
· Túl nagy töltési súly
· Túl magas formázónyomás
· Kopott vagy sérült formaelválasztó felületek
· Helytelen formaigazítás
· Egyenetlen töltéselhelyezés
· Túl alacsony viszkozitású anyag
· Nem megfelelő préspárhuzamosság
· Idegen anyag az elválási vonalon
· Csökkentse és szabályozza a töltet súlyát.
· Optimalizálja a töltet elhelyezését, hogy elkerülje az anyag koncentrálódását a formaélek közelében.
· Állítsa be a formázási nyomást a minősített folyamatablakon belül.
· Vizsgálja meg a formaleválasztó vezetéket, hogy nincs-e rajta kopás vagy sérülés.
· Ellenőrizze a forma igazítását és a préslap párhuzamosságát.
· Formázás előtt tisztítsa meg az elválasztó felületeket.
· Tekintse át az SMC viszkozitását és érettségét.
· Javítsa meg a formát, ha az elzáró felületek már nem képesek megfelelő tömítést fenntartani.
Az ismétlődő felvillanás egy adott területen általában nem általános nyomásproblémát, hanem formaigazítási, elválasztási vagy töltéseloszlási problémát jelez.
A felületen üvegszálak láthatók, vagy a gyantában gazdag felületi rétegen keresztül látható a mintázata. Ez a hiba különösen nem kívánatos látható gépjármű-, szaniter- vagy festett alkatrészeknél.
· Nem elegendő gyantában gazdag felület
· Túlzott anyagáramlás
· Gyenge szálnedvesedés
· Magas üvegszál tartalom
· Nem megfelelő alacsony zsugorodású vagy alacsony profilú rendszer
· Túlzott formázási nyomás
· Egyenetlen formahőmérséklet
· Nem megfelelő töltési fedezet
· Az áramlás során szétváló szálkötegek
· Növelje a töltési lefedettséget az áramlási távolság csökkentése érdekében.
· Optimalizálja a töltési mintát a túlzott nyírás elkerülése érdekében.
· Tekintse át az üvegszál tartalmát és szálhosszát.
· Javítja a rostok nedvesedését az SMC gyártása során.
· Állítsa be a gyantát, a töltőanyagot és az alacsony profilú adalékrendszert.
· Ellenőrizze a formahőmérséklet egyenletességét.
· Használjon a megjelenésre érzékeny alkatrészekhez kifejlesztett SMC-minőséget.
· Fontolja meg a formán belüli bevonatot vagy megfelelő felületkezelést, ha nagyon jó felületi minőségre van szükség.
A nagy mechanikai szilárdság és a kiváló felületi megjelenés nem mindig követeli meg ugyanazt a készítményt. Az üvegtartalmat, a szálszerkezetet és a zsugorodásgátló rendszert a végső alkalmazásnak megfelelően ki kell egyensúlyozni.
Repedések keletkezhetnek a betétek, bordák, sarkok, lyukak vagy vastag-vékony átmenetek körül. Megjelenhetnek bontás, megmunkálás, összeszerelés vagy szervizelés során.
· Hiányos kikeményedés
· Túlzott belső stressz
· Éles sarkok vagy rossz alkatrészgeometria
· Egyenetlen falvastagság
· Túlzott kilökőerő
· Alkatrészek eltávolítása megfelelő kikeményedés előtt
· Helytelen betéthőmérséklet vagy kivitel
· Gyenge anyagáramlás a betétek körül
· Túlzott zsugorodás
· Nem megfelelő üvegszál orientáció
· Mechanikai sérülések a vágás során
· Növelje meg a kikeményedési időt, vagy ellenőrizze a forma tényleges hőmérsékletét.
· Adjon megfelelő sugarat az éles sarkokhoz.
· Lehetőség szerint kerülje a hirtelen vastagságváltozásokat.
· Javítsa az anyagáramlást a bordák, kiemelkedések és betétek körül.
· Győződjön meg arról, hogy a kilökőcsapok megfelelően vannak elhelyezve, és egyenletesen működnek.
· Késleltesse a formázást, ha az alkatrész még mindig túl gyenge vagy túl forró.
· Melegítse elő a betéteket, ha a minősített eljárás megköveteli.
· Használjon javított szilárdságú vagy alacsonyabb zsugorodású SMC készítményt.
· Optimalizálja a vágási és fúrási paramétereket.
· Ellenőrizze, hogy az alkatrész kialakítása alkalmas-e a préselt SMC-hez.
A fémbetétek körüli repedéseket gyakran a fém és a kompozit közötti hőtágulási és zsugorodási különbség okozza. A lapka geometriáját, felületi állapotát, hőmérsékletét és a környező laminátum vastagságát együtt kell értékelni.
A kész Az SMC alkatrész elhajlik, elcsavarodik vagy nem marad sík a formázás és lehűlés után. A vetemedés megnehezítheti az összeszerelést, vagy méretkiesést okozhat.
· Egyenetlen zsugorodás
· Nem egyenletes formahőmérséklet
· Kiegyensúlyozatlan szálorientáció
· Egyenetlen töltéselhelyezés
· Nagy különbségek a falvastagságban
· Az alkatrész túl korán kilökődött
· Egyenetlen hűtés
· Gyenge bordakialakítás
· A forró alkatrészek helytelen egymásra rakása vagy kezelése
· Nem megfelelő kis zsugorodású vagy alacsony profilú készítmény
· Ellenőrizze a hőmérséklet egyenletességét mindkét formafélben.
· Használjon kiegyensúlyozott és megismételhető töltési elrendezést.
· Csökkentse a túlzott anyagáramlást, amely egy irányba igazíthatja a szálakat.
· Az alkatrész és a bordaszerkezet szimmetriájának javítása.
· Minimalizálja a falvastagság hirtelen változásait.
· Növelje a kötési időt a kilökődés előtt.
· Szükség esetén használjon hűtőberendezéseket.
· Hűtés közben megfelelően rakja egymásra vagy támassza alá az alkatrészeket.
· Válasszon alacsony zsugorodású vagy alacsony profilú SMC minőséget a szűk méretkövetelményekhez.
· Az alkatrészeket csak azután mérje meg, hogy elérte a stabil hőmérsékletet.
A vetemedés iránya hasznos diagnosztikai információkkal szolgálhat. Ha a torzítás megváltozik, amikor a töltés orientációja megváltozik, a szálak orientációja és áramlása valószínűleg jelentős szerepet játszik.
A mosogatónyomok sekély mélyedések a látható felületen, gyakran bordákkal, kiemelkedésekkel vagy más vastag részekkel szemben.
· Lokalizált vastag területek
· Egyenetlen zsugorodás
· Elégtelen nyomás a kikeményedés során
· Nem megfelelő alacsony zsugorodási teljesítmény
· Nem egyenletes hőmérséklet
· Rossz borda-falvastagság arány
· Nem kielégítő kikeményedés
· Csökkentse a felesleges vastagságot a látható felület mögött.
· Optimalizálja a borda és a kiemelkedés méretét.
· Tartson fenn elegendő nyomást a kikeményedési szakaszban.
· Ellenőrizze a formahőmérséklet egyenletességét.
· Ha szükséges, növelje meg a kötési időt.
· Használjon alacsony zsugorodású vagy alacsony profilú SMC készítményt.
· Fontolja meg a nehéz bordák áthelyezését a kritikus megjelenésű felületektől.
Az alkatrészek kialakítása nagy hatással van a mosogatónyomokra. Egy anyagcsere csökkentheti a problémát, de nem mindig kompenzálja a túl vastag bordákat vagy kiemelkedéseket.
Az öntött SMC-n belüli rétegek elválanak, belső repedéseket, gyenge régiókat vagy hólyagszerű felületi hibákat hozva létre.
· Levegő rekedt a töltésrétegek között
· Szennyeződés az SMC lapok között
· Szárított vagy elöregedett anyag
· Rossz kötés a különálló áramlási frontok között
· Elégtelen nyomás
· Hiányos kikeményedés
· Nedvesség
· Helytelen töltésrakás
· Kerülje a levegő beszorulását, ha több SMC-lapot halmoz fel.
· A védőfóliákat, port, olajat és egyéb szennyeződéseket tartsa távol a töltettől.
· Az anyagot a javasolt eltarthatósági időn belül használja.
· Az SMC-t megfelelően tárolja és kondicionálja.
· Adott esetben növelje a nyomást.
· A töltet elhelyezésének javítása a hideg hegesztési vonalak csökkentése érdekében.
· Ellenőrizze a kötési időt és a forma hőmérsékletét.
· Ha az interlamináris kötés gyenge marad, ellenőrizze a készítményt.
A kezelőknek nem szabad a tölteteket véletlenül összehajtogatniuk vagy egymásra rakniuk. Az ismételhető töltés-előkészítési eljárás elengedhetetlen a stabil SMC fröccsöntési minőséghez.
Látható vonalak vagy szín- és textúraváltozások jelennek meg ott, ahol két vagy több anyagáramlási front találkozik. Ezek a régiók alacsonyabb mechanikai szilárdságúak is lehetnek.
· Rossz töltéshelyzet
· Több különálló töltés
· Komplex üreggeometria
· Alacsony penész hőmérséklet
· Idő előtti kikeményedés
· Korlátozott áramlás a betétek vagy bordák körül
· Pigmentleválás hosszú áramlás közben
· Nem megfelelő nyomás
· Tervezze újra a töltési mintát, hogy a kritikus áramlási frontok ne találkozzanak a nagy igénybevételnek kitett vagy látható területeken.
· Növelje a díjfedezetet.
· Optimalizálja a forma hőmérsékletét és a zárási sebességet.
· Javítsa a szellőzést a találkozási pont közelében.
· Ha lehetséges, állítsa be a betétek, bordák vagy kapuk helyzetét az alkatrész kialakításában.
· Használjon megfelelő folyási és térhálósodási jellemzőkkel rendelkező SMC anyagot.
· Értékelje a hegesztési vonalak szilárdságát a termék érvényesítése során.
A hegesztési vonal nem csak kozmetikai probléma. A szerkezeti SMC komponensek helyzetét és mechanikai teljesítményét figyelembe kell venni a formaáramlás tervezése és tesztelése során.
Az alkatrész hozzátapad a formához, túlzott kilökőerőt igényel, vagy az eltávolítás során felületi sérülést szenved.
· Nem megfelelő belső vagy külső formakioldás
· Piszkos vagy sérült penészfelület
· Hiányos kikeményedés
· Nem megfelelő formahőmérséklet
· Rossz merülési szög
· Alulvágások vagy nem megfelelő alkatrészgeometria
· Egyenetlen kidobóeloszlás
· Túlzott felületi érdesség
· Ellenőrizze a belső formakioldási szintet az SMC készítményben.
· Tisztítsa meg és tartsa karban a forma felületét.
· Szükség esetén alkalmazzon kompatibilis külső leválasztószert.
· Növelje meg a kikeményedési időt, ha az alkatrész nem kellően keményedik.
· Ellenőrizze a forma hőmérsékletét.
· Adjon meg megfelelő huzatszöget.
· A kilökőcsapok elhelyezésének és szinkronizálásának javítása.
· Javítsa meg a sérült penészfelületeket.
A külső formaleválasztó túlzott használata beszennyezheti az alkatrészeket, és megzavarhatja a festést vagy a ragasztást. A kioldórendszert ezért optimalizálni kell, nem pedig ellenőrzés nélkül alkalmazni.
Az öntött alkatrész egyenetlen színt, sötét foltokat, csíkokat, sárgulást vagy látható szennyeződést mutat.
· Egyenetlen pigment diszperzió
· Különböző tételekből összekevert anyagok
· Túl magas a penész hőmérséklete
· Túl hosszú kötési idő
· Szennyeződés
· Leromlott vagy lejárt SMC
· Rossz penésztisztítás
· Egyenetlen anyagáramlás
· Nem összeférhető adalékok
· A megjelenés szempontjából kritikus komponensekhez egységes gyártási tételeket használjon.
· Ellenőrizze a pigment diszperziót az SMC gyártása során.
· Szabályozza a forma hőmérsékletét és a kötési időt.
· Óvja az anyagot portól, olajtól és nedvességtől.
· Kövesse az első be, első ki készletkezelést.
· Kerülje az elöregedett és friss anyagok validálás nélküli keverését.
· Tisztítsa meg a formát és a kezelőberendezést.
· Ha a festés folytatódik, ellenőrizze az adalékanyag kompatibilitását.
Formázási hiba előfordulásakor a véletlenszerű paraméterváltozások további eltéréseket eredményezhetnek. A strukturált hibaelhárítási folyamat hatékonyabb:
1. Jegyezze fel a hiba helyét, gyakoriságát és gyártási idejét.
2. Határozza meg, hogy a probléma egy üreget, egy formát vagy az egész termelést érinti.
3. Ellenőrizze az SMC tételszámát, a tárolási időt és az anyagállapotot.
4. Ellenőrizze a töltés súlyát, méreteit, halmozását és elhelyezését.
5. Rögzítse a tényleges formák hőmérsékletét, ahelyett, hogy csak a vezérlő beállításaira hagyatkozna.
6. Ellenőrizze a nyomást, a zárási sebességet és a kötési időt.
7. Vizsgálja meg a szellőzőnyílásokat, a kilökőket és az elválasztó felületeket.
8. Hasonlítsa össze a hibás alkatrészeket jóváhagyott gyártási mintákkal.
9. Egyszerre csak egy fő változót módosítson.
10. Dokumentálja az eredményt, és hozzon létre egy érvényesített feldolgozási ablakot.
Ez a megközelítés segít meghatározni, hogy a hiba elsősorban az SMC anyagából, fröccsöntő berendezésből, formatervezésből vagy működési módból ered-e.
A legjobb hibaelhárítási stratégia a tömeggyártás előtt kezdődik. Az SMC anyagot az alkatrész tényleges követelményei szerint kell kiválasztani, beleértve:
· Mechanikai szilárdság
· Üvegszál tartalom
· Felületi minőség
· Zsugorodás szabályozása
· Áramlási távolság
· Lángállóság
· Elektromos szigetelés
· Vízfelvétel
· Vegyi ellenállás
· Hőállóság
· Szín- és UV-stabilitás
· Mérettűrések
· Utolsó formázási ciklus
Egy szabványos SMC készítmény nem tudja biztosítani a legjobb teljesítményt minden alkalmazáshoz. Az elektromos burkolatokhoz, autóalkatrészekhez, egészségügyi termékekhez és szerkezeti burkolatokhoz a gyanta, az erősítés, a töltőanyag és az adalékanyagok nagyon különböző kombinációira lehet szükség.
A JLON lemezformázó keveréket szállít a préselt kompozit termékek széles skálájához. Ahelyett, hogy csak egy rögzített SMC-minőséget kínálna, a JLON együttműködhet az ügyfelekkel, hogy a készítményt az alkatrésztervezésnek, a formázási feltételeknek és a végfelhasználási követelményeknek megfelelően állítsa be.
A rendelkezésre álló lehetőségek a következők lehetnek:
· Általános célú SMC
· Alacsony zsugorodású SMC
· Alacsony profilú SMC
· Lángálló SMC
· Elektromos szigetelés SMC
· Nagy szilárdságú SMC
· Vízálló SMC
· Hőálló SMC
· Vegyszerálló SMC
· SMC autóipari és szállítási alkatrészekhez
· SMC elektromos szekrényekhez és mérődobozokhoz
· SMC akkumulátor- és energiatároló házakhoz
· SMC egészségügyi és építőipari termékekhez
· SMC hozzáférési burkolatokhoz és szerkezeti panelekhez
A megfelelő JLON SMC anyag ajánlásához az ügyfeleknek a lehető legtöbb információt meg kell adniuk a következő információk közül:
· Kész alkatrészrajz
· Alkatrész méretei és súlya
· Falvastagság
· Megkövetelt szín- és felületminőség
· Mechanikai tulajdonságok
· Lángálló szabvány
· Elektromos követelmények
· Üzemi hőmérséklet
· Vegyi vagy időjárási kitettség
· Préskapacitás
· Forma hőmérséklet
· Várható formázási ciklus
· Meglévő hibák vagy elutasított alkatrészekről készült fényképek
Minél teljesebbek az alkalmazásra vonatkozó információk, annál könnyebben egyeztethető az SMC készítmény a formával és a gyártási folyamattal.
Legtöbb Az SMC kompressziós fröccsöntési hibák az anyagtulajdonságok, a töltéstervezés, a forma állapota és a feldolgozási paraméterek közötti kölcsönhatásból erednek. A felület porozitása a nedvességtől vagy a rossz szellőzéstől függhet, míg a rövid lövések oka lehet az elégtelen töltésfedettség, az alacsony folyóképesség vagy az idő előtti kikeményedés. A vetemedés és a repedések gyakran magukban foglalják az alkatrésztervezést és a zsugorodás szabályozását is.
A megbízható gyártás érdekében a fröccsöntőknek szabályozott folyamatablakot kell kialakítaniuk, és az adott alkalmazáshoz kifejlesztett SMC minőséget kell használniuk. A JLON SMC anyagokat és formulázási támogatást nyújt elektromos, autóipari, energetikai, egészségügyi, építőipari és ipari kompozit alkatrészekhez.
Ha SMC fröccsöntési hibákat tapasztal, vagy új préselt alkatrészt fejleszt ki, forduljon a JLON-hoz rajzaival, teljesítménykövetelményeivel és feldolgozási feltételeivel kapcsolatban. Csapatunk segíthet kiértékelni az alkalmazást és ajánlani egy megfelelő lemezformázó keverék megoldást.
