פגמים ביציקת דחיסה SMC: סיבות ופתרונות

דפוס דחיסה של תרכובת דפוס (SMC) נמצא בשימוש נרחב לייצור חלקים מרוכבים חזקים, קלים ויציבים במידות. יישומים אופייניים כוללים מארזים חשמליים, רכיבי רכב, בתי סוללות, מוצרים סניטריים, כיסויי גישה ולוחות מבניים.

למרות ש-SMC מתאים לייצור בנפח גבוה, פגמי יציקה עדיין יכולים להתרחש כאשר ניסוח החומר, עיצוב התבנית, דפוס הטעינה או פרמטרי העיבוד אינם מתאימים כראוי. בעיות נפוצות כוללות נקבוביות פני השטח, שלפוחיות, סדקים, זריקות קצרות, חשיפה לסיבים, עיוות וחוסר יציבות מימדית.

מדריך זה מסביר את הפגמים הנפוצים ביותר בדפוס דחיסה SMC, הסיבות האפשריות שלהם ופתרונות מעשיים. זה יכול לעזור למעצבים לפתור בעיות בייצור ולבחור חומר SMC מתאים יותר לכל יישום.

מה זה דפוס דחיסה SMC?

תרכובת דפוס היא חומר מרוכב מוכן לתבנית המורכב בעיקר מ:

·  שרף טרמוסטי, לרוב פוליאסטר בלתי רווי או ויניל אסטר

·  חיזוק סיבי זכוכית קצוצים

·  חומרי מילוי מינרליים

·  תוספים בעלי כיווץ נמוך או בעל פרופיל נמוך

·  חומרי עיבוי

·  חומרים לשחרור עובש

·  פיגמנטים

·  יוזמים ותוספים פונקציונליים אחרים

במהלך יציקת דחיסה, מטען SMC שקול מראש מונח בתבנית מחוממת. המכבש נסגר ומפעיל לחץ, מה שגורם לחומר לזרום ולמלא את חלל העובש. חום מפעיל את תגובת הריפוי, והחומר מתמצק לצורה הנדרשת.

איכות החלק המוגמר המעוצב SMC תלויה במספר גורמים המקיימים אינטראקציה:

1. ניסוח SMC ובגרות החומר

2. אחסון וטיפול בחומרים

3. משקל טעינה, צורה ומיקום

4. טמפרטורת העובש ואחידות הטמפרטורה

5. לחץ לחיצה ומהירות סגירה

6. עיצוב תבניות ואוורור

7. זמן ריפוי

8. עיצוב חלק וחלוקת עובי

פגם נגרם רק לעתים נדירות על ידי גורם אחד. פתרון תקלות יעיל מצריך בדיקה של כל תהליך הדפוס במקום לשנות פרמטר אחד שוב ושוב מבלי לזהות את הסיבה הבסיסית.

1. נקבוביות פני השטח וחורים

הוֹפָעָה

נקבוביות פני השטח מופיעה כחורים קטנים, בורות או חללים על המשטח היצוק. הפגם עשוי להיות גלוי יותר לאחר שיוף, צביעה או מריחת ציפוי מבריק.

סיבות אפשריות

·  אוויר כלוא בתוך מטען SMC

·  אוורור עובש לא מספיק

·  לחות או חומרים נדיפים בחומר

·  מיקום מטען לקוי

·  סגירת תבנית מהירה מדי

·  לחץ יציקה לא מספק

·  זרימת חומרים למרחק רב מדי

·  ניסוח שרף או תוסף לא תקין

·  זיהום על החומר או משטח העובש

פתרונות

·  אחסן את SMC באריזה אטומה בתנאים המומלצים.

·  אפשר ל-SMC בקירור להגיע לטמפרטורת העיבוד לפני פתיחת האריזה כדי למנוע עיבוי.

·  ייעל את דפוס הטעינה של SMC כדי להפחית חומר מקופל ואוויר כלוא.

·  הפחת את מהירות סגירת התבנית הראשונית כך שלאוויר יהיה מספיק זמן לברוח.

·  בדוק ונקה את פתחי האוורור באופן קבוע.

·  התאם את לחץ הדפוס כדי להשיג איחוד חומר מלא.

·  הפחתת זרימת חומרים מיותרת על ידי הגדלת כיסוי המטען.

·  סקור את הניסוח אם נקבוביות מתרחשת באופן עקבי על פני תבניות שונות.

·  שמרו על התבנית ואזור העבודה נקיים מאבק, שמן ולחות.

עבור Class A או רכיבים אחרים הרגישים למראה, בקרת נקבוביות חייבת להתחיל הן בניסוח SMC והן בעיצוב התבנית. התאמות עיבוד לבדן עשויות שלא לפתור לחלוטין בעיית משטח הקשורה לניסוח.

2. שלפוחיות ובועות

הוֹפָעָה

שלפוחיות הן אזורים מוגבהים על פני הרכיב היצוק. הם עשויים להופיע מיד לאחר פירוק התבנית או במהלך צביעה, לאחר אשפרה או חשיפה לטמפרטורות גבוהות.

סיבות אפשריות

·  אוויר או גז כלואים

·  לחות ב-SMC

·  חומרים נדיפים המשתחררים במהלך הריפוי

·  אשפרה מוקדמת של פני השטח

·  זמן ריפוי לא מספיק

·  טמפרטורת עובש לא אחידה

·  עובי חלק מופרז

·  דלמינציה פנימית

·  סגירת עובש מהירה מדי

פתרונות

·  בדוק את היסטוריית האחסון ואת חיי המדף הנותרים של ה-SMC.

·  מניעת עיבוי בעת העברת חומר מאחסון קר לאזור הייצור.

·  שפר את האוורור באזורים בהם יש סיכוי להצטבר אוויר.

·  הפחת את מהירות הסגירה בשלב שחרור האוויר.

·  ודא שהטמפרטורות העליונות והתחתונות של התבנית אחידות.

·  הגדל את זמן הריפוי כאשר הריפוי הפנימי אינו שלם.

·  סקירת קטעים עבים ומעברי עובי פתאומיים בעיצוב החלק.

·  הימנע מפריסות טעינה היוצרות חזיתות זרימה מרובות מתכנסות.

·  בחר פורמולציה SMC עם מערכת אשפרה המתאימה לעובי החלק ולטמפרטורת היציקה.

אם מופיעות שלפוחיות רק לאחר צביעה או אפייה, החלק המעוצב עשוי להכיל נקבוביות נסתרת או שאריות של חומרים נדיפים. לכן חשוב לבדוק גם את תהליך היציקה וגם את טמפרטורת הציפוי שלאחר מכן.

3. צילומים קצרים ומילוי לא שלם

הוֹפָעָה

זריקה קצרה מתרחשת כאשר ה-SMC לא מצליח למלא את כל חלל התבנית. פינות, צלעות, בוסים או חלקים דקים עשויים להיות לא שלמים.

סיבות אפשריות

·  משקל טעינה לא מספיק

·  מיקום מטען לקוי

·  טמפרטורת עובש נמוכה

·  לחץ דפוס לא מספיק

·  אשפרת חומר לפני מילוי מלא של החלל

·  סגירת עובש איטית מדי

·  נתיבי זרימה ארוכים או מוגבלים

·  צמיגות SMC גבוהה מדי

·  קיבולת לחיצה לא מספקת

·  אוורור לקוי היוצר התנגדות לאוויר כלוא

פתרונות

·  אשר את משקל המטען הנדרש ושמור על דיוק שקילה עקבי.

·  הנח את המטען ליד מרכז נתיב הזרימה הנדרש.

·  הגדל את כיסוי החיובים במידת האפשר.

·  בדקו האם טמפרטורת התבנית נמצאת בטווח העיבוד המומלץ.

·  הגבר לחץ אם המכבש והתבנית מיועדים לכך.

·  ייעל את מהירות הסגירה כדי להשלים את הזרימה לפני תחילת ריפוי משמעותי.

·  נקו פתחי אוורור חסומים והוסיפו פתחים לאזורי מילוי קשים במידת הצורך.

·  סקור קירות דקים, צלעות עמוקות ושינויי גיאומטריה פתאומיים.

·  השתמש בדרגת SMC עם יכולת זרימה טובה יותר עבור רכיבים מורכבים.

·  אשר שהלחץ יכול לספק כוח מספיק על פני השטח המוקרן של החלק.

הוספת עוד חומר היא לא תמיד הפתרון הטוב ביותר. משקל מטען מוגזם עלול ליצור הבזק, בעיות התמצאות בסיבים או מתח פנימי. יש לבצע אופטימיזציה של צורת המטען והמיקום יחד עם משקל המטען.

4. פלאש מוגזם

הוֹפָעָה

פלאש הוא שכבה דקה של SMC נרפא המשתרעת מעבר לקצה המיועד של החלק היצוק. כמות קטנה עשויה להיות מקובלת, אך הבזק מוגזם מגדיל את עלויות הגזירה ועלול להצביע על בעיית דפוס.

סיבות אפשריות

·  משקל טעינה מופרז

·  לחץ יציקה גבוה מדי

·  משטחי פרידת עובש בלויים או פגומים

·  יישור עובש לא נכון

·  מיקום מטען לא אחיד

·  חומר בעל צמיגות נמוכה מדי

·  מקביליות עיתונות פסולה

·  חומר זר על קו הפרידה

פתרונות

·  צמצם ושלוט במשקל המטען.

·  ייעל את מיקום המטען כדי להימנע מריכוז חומר ליד קצוות התבנית.

·  התאם את לחץ הדפוס בתוך חלון התהליך המוסמך.

·  בדוק את קו הפרידה של התבנית לאיתור בלאי או נזק.

·  בדוק את יישור התבנית והקש מקביליות ללוח.

·  נקו את משטחי הפרידה לפני היציקה.

·  סקירת צמיגות ובגרות SMC.

·  תקן את התבנית אם משטחי הסגירה אינם יכולים עוד לשמור על אטימה מספקת.

הבזק חוזר באזור ספציפי אחד מצביע בדרך כלל על בעיה ביישור עובש, קו פרידה או חלוקת מטען ולא בעיה כללית בלחץ.

5. חשיפה לסיבים וקריאת סיבים

הוֹפָעָה

סיבי זכוכית נראים על פני השטח, או שניתן לראות את התבנית שלהם דרך שכבת פני השטח העשירה בשרף. פגם זה אינו רצוי במיוחד עבור חלקי רכב גלויים, סניטריים או צבועים.

סיבות אפשריות

·  משטח לא מספיק עשיר בשרף

·  זרימת חומרים מוגזמת

·  הרטבה לקויה של סיבים

·  תכולת סיבי זכוכית גבוהה

·  מערכת לא נכונה עם כיווץ נמוך או פרופיל נמוך

·  לחץ יציקה מוגזם

·  טמפרטורת עובש לא אחידה

·  כיסוי חיובים לא מספק

·  חבילות סיבים נפרדות במהלך הזרימה

פתרונות

·  הגדל את כיסוי הטעינה כדי לקצר את מרחק הזרימה.

·  ייעל את דפוס הטעינה כדי למנוע גזירה מוגזמת.

·  סקור את תכולת סיבי הזכוכית ואורך הסיבים.

·  שפר את הרטבת הסיבים במהלך ייצור SMC.

·  התאם את מערכת התוספים, השרף, המילוי ופרופיל נמוך.

·  בדוק את אחידות טמפרטורת התבנית.

·  השתמש בדרגת SMC שפותחה עבור רכיבים רגישים למראה.

·  שקול ציפוי בתבנית או טיפול משטח מתאים כאשר נדרשת איכות משטח גבוהה מאוד.

חוזק מכני גבוה ומראה משטח מעולה לא תמיד דורשים את אותו ניסוח. יש לאזן את תכולת הזכוכית, ארכיטקטורת הסיבים ומערכת בקרת הכיווץ בהתאם ליישום הסופי.

6. סדקים ושברים

הוֹפָעָה

סדקים עשויים להתרחש סביב תוספות, צלעות, פינות, חורים או מעברים עבים לדק. הם עשויים להופיע במהלך פירוק, עיבוד שבבי, הרכבה או שירות.

סיבות אפשריות

·  ריפוי לא שלם

·  מתח פנימי מוגזם

·  פינות חדות או גיאומטריית חלק גרועה

·  עובי דופן לא אחיד

·  כוח פליטה מוגזם

·  הסרת חלקים לפני אשפרה מספקת

·  טמפרטורת הכנסה או עיצוב שגויים

·  זרימת חומרים ירודה מסביב לתוספות

·  כיווץ יתר

·  כיוון סיבי זכוכית לא מתאים

·  נזק מכני בזמן חיתוך

פתרונות

·  הגדל את זמן הריפוי או ודא את טמפרטורת העובש בפועל.

·  הוסף רדיוסים מתאימים לפינות חדות.

·  הימנעו משינויי עובי פתאומיים במידת האפשר.

·  שפר את זרימת החומר סביב צלעות, בוסים ומוספים.

·  ודא שפיני המפלט ממוקמים כראוי ופועלים בצורה אחידה.

·  עיכוב הוצאת התבנית אם החלק עדיין חלש מדי או חם מדי.

·  מחממים מראש תוספות כאשר נדרש על ידי התהליך המוסמך.

·  השתמש בניסוח SMC עם קשיחות משופרת או התכווצות נמוכה יותר.

·  ייעול פרמטרי חיתוך וקידוח.

·  אשר שעיצוב הרכיב מתאים ל-SMC בצורת דחיסה.

סדקים סביב תוספות מתכת נגרמים לרוב מההבדל בהתפשטות תרמית והתכווצות בין המתכת לחומר המרוכב. יש להעריך יחד את גיאומטריית ההוספה, מצב פני השטח, הטמפרטורה ועובי הלמינציה שמסביב.

7. עיוות ועיוות

הוֹפָעָה

המוגמר חלק SMC מתכופף, מתפתל או לא מצליח להישאר שטוח לאחר פירוק וקירור. עיוות עלול להקשות על ההרכבה או לגרום לדחיית ממדים.

סיבות אפשריות

·  כיווץ לא אחיד

·  טמפרטורת עובש לא אחידה

·  כיוון סיבים לא מאוזן

·  מיקום מטען לא אחיד

·  הבדלים גדולים בעובי הדופן

·  חלק נפלט מוקדם מדי

·  קירור לא אחיד

·  עיצוב צלעות לקוי

·  ערימה או טיפול לא נכון בחלקים חמים

·  ניסוח לא מתאים עם כיווץ נמוך או פרופיל נמוך

פתרונות

·  בדוק את אחידות הטמפרטורה על פני שני חצאי התבנית.

·  השתמש בפריסת טעינה מאוזנת וניתנת לחזרה.

·  הפחתת זרימת חומרים מוגזמת שעלולה ליישר סיבים בכיוון אחד.

·  שפר את הסימטריה של החלק ומבנה הצלעות.

·  למזער שינויים פתאומיים בעובי הקיר.

·  הגדל את זמן הריפוי לפני הפליטה.

·  השתמשו בגופי קירור בעת הצורך.

·  עורמים או תמכו חלקים בצורה נכונה במהלך הקירור.

·  בחר דרגת SMC עם כיווץ נמוך או פרופיל נמוך לדרישות מימדיות הדוקות.

·  יש למדוד חלקים רק לאחר שהגיעו לטמפרטורה יציבה.

כיוון העיוות יכול לספק מידע אבחוני שימושי. אם העיוות משתנה כאשר כיוון המטען משתנה, סביר להניח שכיוון הסיבים והזרימה יהיו גורמים תורמים עיקריים.

8. סימני כיור

הוֹפָעָה

סימני כיור הם שקעים רדודים על פני השטח הנראים, לרוב מול צלעות, בוסים או קטעים עבים אחרים.

סיבות אפשריות

·  אזורים עבים מקומיים

·  כיווץ לא אחיד

·  לחץ לא מספיק במהלך האשפרה

·  ביצועים לא נאותים בהתכווצות נמוכה

·  טמפרטורה לא אחידה

·  יחס עובי צלע לקיר גרוע

·  אשפרה לא מספקת

פתרונות

·  צמצם עובי מיותר מאחורי המשטח הנראה לעין.

·  ייעול מידות הצלעות והבוסים.

·  שמירה על לחץ מספיק במהלך שלב האשפרה.

·  בדוק את אחידות טמפרטורת התבנית.

·  הגדל את זמן הריפוי במידת הצורך.

·  השתמש בניסוח SMC בעל כיווץ נמוך או בעל פרופיל נמוך.

·  שקול להעביר צלעות כבדות הרחק ממשטחי מראה קריטיים.

לעיצוב חלק יש השפעה גדולה על סימני כיור. שינוי מהותי עשוי להפחית את הבעיה, אבל הוא לא תמיד יכול לפצות על צלעות או בוסים עבים מדי.

9. דה למינציה

הוֹפָעָה

שכבות בתוך ה-SMC היצוק נפרדות, ויוצרות סדקים פנימיים, אזורים חלשים או פגמים משטחים דמויי שלפוחיות.

סיבות אפשריות

·  אוויר כלוא בין שכבות מטען

·  זיהום בין יריעות SMC

·  חומר מיובש או מיושן

·  חיבור לקוי בין חזיתות זרימה נפרדות

·  לחץ לא מספיק

·  ריפוי לא שלם

·  לחות

·  ערימת טעינה שגויה

פתרונות

·  הימנע מלכידת אוויר בעת ערימת גיליונות SMC מרובים.

·  הרחק מהמטען סרטי הגנה, אבק, שמן ומזהמים אחרים.

·  השתמש בחומר במסגרת חיי המדף המומלצים שלו.

·  אחסן ותנאי את ה-SMC בצורה נכונה.

·  הגברת לחץ במידת הצורך.

·  שפר את מיקום המטען כדי להפחית קווי ריתוך קרים.

·  ודא את זמן הריפוי ואת טמפרטורת העובש.

·  סקור את הניסוח אם ההדבקה הבין-למינרית נותרה חלשה.

מפעילים לא צריכים לקפל או לערום מטענים כלאחר יד. הליך הכנת מטען שניתן לחזור עליו חיוני לאיכות דפוס SMC יציבה.

10. קווי ריתוך וסימני זרימה

הוֹפָעָה

קווים גלויים או שינויים בצבע ובמרקם מופיעים במקום שבו שתי חזיתות זרימת חומרים או יותר נפגשות. אזורים אלה עשויים להיות בעלי חוזק מכני נמוך יותר.

סיבות אפשריות

·  מיקום מטען לקוי

·  חיובים מופרדים מרובים

·  גיאומטריית חלל מורכבת

·  טמפרטורת עובש נמוכה

·  אשפרה מוקדמת

·  זרימה מוגבלת סביב תוספות או צלעות

·  הפרדת פיגמנטים בזמן זרימה ארוכה

·  לחץ לא מספק

פתרונות

·  עצב מחדש את דפוס הטעינה כך שחזיתות זרימה קריטיות לא יפגשו באזורים לחוצים מאוד או גלויים.

·  הגדלת כיסוי החיובים.

·  ייעל את טמפרטורת התבנית ומהירות הסגירה.

·  שפר את האוורור ליד נקודת המפגש.

·  התאם את מיקום התוספות, הצלעות או השערים בעיצוב הרכיבים במידת האפשר.

·  השתמש בחומר SMC עם מאפייני זרימה ואשפרה מתאימים.

·  הערכת החוזק של אזורי קו ריתוך במהלך אימות המוצר.

קו ריתוך הוא לא רק בעיה קוסמטית. עבור רכיבי SMC מבניים, יש לקחת בחשבון את מיקומו ואת הביצועים המכניים שלו במהלך תכנון ובדיקה של זרימת עובש.

11. הדבקה והסרה קשה

הוֹפָעָה

החלק נצמד לתבנית, דורש כוח פליטה מופרז או סובל מנזק פני השטח במהלך ההסרה.

סיבות אפשריות

·  שחרור עובש פנימי או חיצוני לא מספיק

·  משטח עובש מלוכלך או פגום

·  ריפוי לא שלם

·  טמפרטורת עובש שגויה

·  זווית טיוטה גרועה

·  חתכים תחתונים או גיאומטריית חלק לא מתאימה

·  פיזור מפלט לא אחיד

·  חספוס משטח מוגזם

פתרונות

·  בדוק את רמת שחרור העובש הפנימי בניסוח SMC.

·  נקו ותחזקו את משטח התבנית.

·  יש למרוח חומר שחרור חיצוני תואם בעת הצורך.

·  הגדל את זמן הריפוי אם החלק אינו מתרפא מספיק.

·  ודא את טמפרטורת התבנית.

·  הוסף זוויות טיוטה נאותות.

·  שפר את המיקום והסנכרון של פיני המפלט.

·  תיקון משטחי עובש פגומים.

שימוש מופרז בשחרור עובש חיצוני עלול לזהם חלקים ולהפריע לצביעה או הדבקה. לכן יש לבצע אופטימיזציה של מערכת השחרור במקום ליישם ללא שליטה.

12. שינוי צבע וצביעת פני השטח

הוֹפָעָה

הרכיב היצוק מראה צבע לא אחיד, כתמים כהים, פסים, מצהיבים או זיהום גלוי.

סיבות אפשריות

·  פיזור פיגמנט לא אחיד

·  חומר מאצוות שונות מעורבבים יחד

·  טמפרטורת עובש מופרזת

·  זמן ריפוי מופרז

·  זיהום

·  SMC פגום או פג

·  ניקוי עובש לקוי

·  זרימת חומרים לא אחידה

·  תוספים לא תואמים

פתרונות

·  השתמש באצוות ייצור עקביות עבור רכיבים קריטיים למראה.

·  בדוק פיזור פיגמנט במהלך ייצור SMC.

·  בקרת טמפרטורת עובש וזמן ריפוי.

·  הגן על החומר מפני אבק, שמן ולחות.

·  עקוב אחר ניהול מלאי ראשון נכנס ראשון יוצא ראשון.

·  הימנע מערבוב חומרים מיושנים וטריים ללא אימות.

·  נקו את התבנית וציוד הטיפול.

·  בדוק את תאימות התוספים אם ההכתמה נמשכת.

הליך מעשי לפתרון תקלות SMC

כאשר מתרחש פגם דפוס, שינויים אקראיים בפרמטרים יכולים ליצור וריאציה נוספת. תהליך פתרון בעיות מובנה יעיל יותר:

1. רשום את מיקום הפגם, התדירות וזמן הייצור.

2. קבע אם הבעיה משפיעה על חלל אחד, תבנית אחת או כל הייצור.

3. בדוק את מספר אצווה SMC, זמן אחסון ומצב החומר.

4. ודא משקל מטען, מידות, הערמה ומיקום.

5. רשום טמפרטורות עובש בפועל במקום להסתמך רק על הגדרות הבקר.

6. בדוק לחץ, מהירות סגירה וזמן ריפוי.

7. בדוק את פתחי האוורור, המפלטים ומשטחי הפרידה.

8. השווה חלקים פגומים עם דוגמאות ייצור מאושרות.

9. שנה רק משתנה עיקרי אחד בכל פעם.

10. תיעד את התוצאה וקבע חלון עיבוד מאומת.

גישה זו מסייעת לקבוע האם הפגם מגיע בעיקר מחומר ה-SMC, ציוד הדפוס, עיצוב התבנית או שיטת הפעולה.

כיצד להפחית פגמי דפוס SMC לפני הייצור

האסטרטגיה הטובה ביותר לשליטה בפגמים מתחילה לפני הייצור ההמוני. יש לבחור חומר SMC בהתאם לדרישות בפועל של הרכיב, כולל:

·  חוזק מכני

·  תכולת סיבי זכוכית

·  איכות פני השטח

·  בקרת הצטמקות

·  מרחק זרימה

·  עמידות להבה

·  בידוד חשמלי

·  ספיגת מים

·  עמידות כימית

·  עמידות בחום

·  יציבות צבע ו-UV

·  סובלנות מידות

·  מחזור דפוס סופי

ניסוח SMC סטנדרטי אינו יכול לספק את הביצועים הטובים ביותר עבור כל יישום. מארזים חשמליים, חלקי רכב, מוצרים סניטריים וכיסויים מבניים עשויים לדרוש שילובים שונים מאוד של שרף, חיזוק, חומרי מילוי ותוספים.

פתרונות SMC מותאמים אישית מבית JLON

JLON מספקת תרכובת דפוס למגוון רחב של מוצרים מרוכבים בצורת דחיסה. במקום להציע רק דרגת SMC קבועה אחת, JLON יכולה לעבוד עם לקוחות כדי להתאים את הניסוח בהתאם לעיצוב החלק, תנאי הדפוס ודרישות השימוש הסופי.

אפשרויות זמינות יכולות לכלול:

·  SMC לשימוש כללי

·  SMC מכווץ נמוך

·  SMC בעל פרופיל נמוך

·  SMC מעכב בעירה

·  בידוד חשמלי SMC

·  SMC בעל חוזק גבוה

·  SMC עמיד במים

·  SMC עמיד בחום

·  SMC עמיד בפני כימיקלים

·  SMC לרכיבי רכב ותחבורה

·  SMC למארזי חשמל ותיבות מונה

·  SMC לבתי סוללה ואחסון אנרגיה

·  SMC למוצרי סניטריים ובנייה

·  SMC לכיסויי גישה ולוחות מבניים

כדי להמליץ ​​על חומר JLON SMC מתאים, על הלקוחות לספק כמה שיותר מהמידע הבא:

·  ציור חלק גמור

·  מידות ומשקל חלקים

·  עובי דופן

·  נדרשת צבע ואיכות פני השטח

·  תכונות מכניות

·  תקן מעכב בעירה

·  דרישות חשמל

·  טמפרטורת הפעלה

·  חשיפה לכימיקלים או מזג אוויר

·  קיבולת לחץ

·  טמפרטורת עובש

·  מחזור דפוס צפוי

·  פגמים קיימים או תמונות חלקים שנדחו

ככל שמידע היישום שלם יותר, כך קל יותר להתאים את נוסחת SMC לתבנית ולתהליך הייצור.

מַסְקָנָה

רוֹב פגמי יציקת דחיסה SMC נובעים מאינטראקציה בין תכונות החומר, עיצוב המטען, מצב העובש ופרמטרי עיבוד. נקבוביות פני השטח עשויה להיות קשורה ללחות או לאוורור לקוי, בעוד שצילומים קצרים עלולים לנבוע מכיסוי מטען לא מספיק, יכולת זרימה נמוכה או אשפרה מוקדמת. עיוות וסדקים כרוכים לעתים קרובות גם בתכנון חלק וגם בקרת כיווץ.

לייצור אמין, מעצבים צריכים להקים חלון תהליך מבוקר ולהשתמש בדרגת SMC שפותחה עבור היישום הספציפי. JLON מספקת תמיכה בחומרי SMC ופורמולציה עבור רכיבים מרוכבים חשמליים, רכב, אנרגיה, סניטריים, בנייה ותעשייה.

אם אתם חווים פגמים ביציקת SMC או מפתחים חלק חדש בצורת דחיסה, פנו אל JLON עם השרטוטים, דרישות הביצועים ותנאי העיבוד שלכם. הצוות שלנו יכול לעזור להעריך את היישום ולהמליץ ​​על פתרון מתאים לתרכובת דפוס.