Đúc phun BMC và Đúc nén: Quy trình nào tốt hơn?

Hợp chất đúc số lượng lớn , thường được gọi là BMC, là hỗn hợp nhiệt rắn đúc sẵn được sử dụng để sản xuất các bộ phận bền, ổn định kích thước, chịu nhiệt và cách điện. Vật liệu BMC điển hình kết hợp nhựa polyester hoặc nhựa vinyl ester không bão hòa, sợi thủy tinh cắt nhỏ, chất độn khoáng, bột màu, chất giải phóng khuôn và các chất phụ gia dành riêng cho ứng dụng.

Bởi vì hợp chất đúc BMC có khả năng chảy tuyệt vời và có thể lấp đầy các khoang phức tạp nên nó có thể được xử lý bằng cả phương pháp ép phun và đúc nén. Tuy nhiên, hai quy trình này khác nhau đáng kể về thiết bị, dòng nguyên liệu, dụng cụ, hiệu quả sản xuất, định hướng sợi, hình dạng bộ phận và hiệu suất cuối cùng.

Do đó, việc lựa chọn giữa ép phun BMC và ép nén BMC không chỉ đơn giản là câu hỏi về quy trình nào tiên tiến hơn. Sự lựa chọn chính xác phụ thuộc vào thiết kế thành phần, khối lượng sản xuất, yêu cầu cơ học, dung sai kích thước, tính chất điện, chất lượng bề mặt và chi phí sản xuất.

Hướng dẫn này so sánh ép phun BMC với đúc nén và giải thích cách các nhà sản xuất có thể chọn quy trình và hợp chất BMC thích hợp cho các ứng dụng điện, ô tô, công nghiệp và thiết bị.

Vật liệu BMC là gì?

BMC là hợp chất đúc nhiệt rắn được gia cố bằng sợi, giống bột, được cung cấp ở dạng số lượng lớn. Không giống như Hợp chất đúc tấm, hay SMC, được cung cấp dưới dạng tấm và thường chứa sợi thủy tinh dài hơn, BMC thường sử dụng sợi cắt nhỏ ngắn hơn và mang lại khả năng chảy cao hơn.

Thành phần của vật liệu BMC có thể được điều chỉnh theo ứng dụng dự định, quy trình đúc và yêu cầu về hiệu suất.

Các thành phần tiêu biểu của Hợp chất đúc BMC

Công thức BMC sợi thủy tinh thông thường có thể bao gồm:

·  Nhựa polyester hoặc nhựa vinyl ester chưa bão hòa

·  Gia cố sợi thủy tinh cắt nhỏ

·  Canxi cacbonat, nhôm hydroxit hoặc các chất độn khoáng khác

·  Phụ gia ít co ngót

·  Phụ gia chống cháy

·  Bột màu và chất tạo màu

·  Chất tách khuôn bên trong

·  Chất xúc tác, chất ức chế và phụ gia chế biến

Mỗi thành phần ảnh hưởng đến hoạt động của hợp chất đúc BMC trong quá trình xử lý và các đặc tính của bộ phận hoàn thiện.

Hệ thống nhựa ảnh hưởng đến khả năng kháng hóa chất, hiệu suất nhiệt, độ co ngót của khuôn và hoạt động đóng rắn. Sợi thủy tinh cắt nhỏ cải thiện độ bền kéo, độ bền uốn, khả năng chống va đập và độ ổn định kích thước. Chất độn khoáng giúp kiểm soát chi phí, khả năng chảy, hình thức bề mặt, độ co ngót và hiệu suất chống cháy.

JLON cung cấp các hợp chất BMC có thể tùy chỉnh để cách điện, linh kiện ô tô, vỏ công nghiệp và các sản phẩm đúc phun hoặc nén khác. Loại nhựa, hàm lượng sợi thủy tinh, màu sắc, khả năng chống cháy, độ chảy và tính chất cơ học có thể được điều chỉnh theo ứng dụng và điều kiện đúc của khách hàng.

Đúc phun BMC là gì?

Máy ép phun BMC sử dụng máy ép phun nhiệt rắn chuyên dụng. Hợp chất BMC được đưa vào máy, vận chuyển qua thùng được kiểm soát nhiệt độ và được phun dưới áp suất vào khuôn kín được gia nhiệt.

Nhiệt độ khuôn bắt đầu phản ứng đóng rắn. Sau khi vật liệu BMC lấp đầy khoang và xử lý đủ, khuôn sẽ mở ra và thành phần hoàn thiện sẽ được đẩy ra.

Quy trình ép phun BMC hoạt động như thế nào

Hợp chất BMC lần đầu tiên được nạp vào hệ thống cấp nguyên liệu. Sau đó, một vít hoặc pít tông sẽ di chuyển vật liệu qua thùng và bơm nó qua vòi phun, đường dẫn và cổng vào khoang khuôn được gia nhiệt.

Sau khi khoang được lấp đầy, nhiệt và áp suất sẽ xử lý nhựa nhiệt rắn. Sau đó, khuôn sẽ mở ra và các chốt đẩy sẽ giải phóng bộ phận đúc. Cổng, đường chạy và đèn flash được loại bỏ khi cần thiết.

Không giống như ép phun nhựa nhiệt dẻo, BMC đã lưu hóa không thể nấu chảy và xử lý lại. Do đó, việc kiểm soát nhiệt độ là rất quan trọng. Thùng phải được giữ đủ mát để tránh quá trình đóng rắn sớm, đồng thời khuôn phải cung cấp đủ nhiệt để hoàn thành phản ứng đóng rắn trong thời gian chu kỳ cần thiết.

Ưu điểm của khuôn ép phun BMC

Đúc phun BMC đặc biệt hiệu quả đối với các bộ phận tương đối nhỏ, phức tạp và khối lượng lớn.

Thích hợp cho hình học phức tạp

Phun áp suất cao cho phép vật liệu BMC lấp đầy các khoang hẹp, gân, phần lồi, lỗ và các tính năng phức tạp khác. Nhiều chức năng thường có thể được tích hợp vào một bộ phận đúc, giảm việc gia công và lắp ráp thứ cấp.

Điều này làm cho việc ép phun phù hợp với các bộ phận điện, đầu nối, vỏ thiết bị đầu cuối và các bộ phận ô tô có hình học chi tiết.

Hiệu quả sản xuất cao

Khi các thông số của máy, khuôn và quy trình đã được cấu hình đúng, quá trình ép phun có thể cung cấp khả năng nạp tự động, trọng lượng bắn lặp lại và chu kỳ sản xuất tương đối ngắn.

Do đó, quy trình này rất hấp dẫn đối với những đơn hàng lớn đòi hỏi đầu ra ổn định và đầu vào lao động thấp cho mỗi bộ phận.

Độ lặp lại kích thước tốt

Việc nạp nguyên liệu tự động và các thông số phun được kiểm soát giúp duy trì trọng lượng và kích thước bộ phận nhất quán. Điều này rất quan trọng đối với các bộ phận điện chính xác, linh kiện thiết bị và sản phẩm công nghiệp phải khớp chính xác trong quá trình lắp ráp.

Giảm việc xử lý vật liệu thủ công

Người vận hành thường không cần cân và định vị một lượng BMC riêng biệt cho mỗi chu kỳ. Nạp tự động làm giảm công việc thủ công và hạn chế sự thay đổi do trọng lượng hoặc vị trí nạp không nhất quán.

Thích hợp cho việc đúc khuôn

Thiết bị đầu cuối, phần chèn ren và các thành phần kim loại khác có thể được định vị bên trong khuôn trước khi phun. Hợp chất BMC chảy xung quanh các hạt dao và tạo thành một bộ phận đúc tích hợp.

Đúc khuôn được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng điện và cơ điện.

Hạn chế của ép phun BMC

Đúc phun BMC cũng tạo ra một số thách thức kỹ thuật.

Hợp chất BMC chịu lực cắt đáng kể khi nó di chuyển qua thùng, vòi phun, đường dẫn, cổng và khoang khuôn. Cắt quá mức có thể làm hỏng sợi thủy tinh cắt nhỏ và làm giảm chiều dài hiệu quả của chúng.

Đường dẫn dòng chảy dài cũng có thể tạo ra sự định hướng của sợi, đường hàn và tính chất cơ học không đồng đều. Những ảnh hưởng này phải được xem xét khi thành phần có yêu cầu về kết cấu hoặc khả năng chống va đập.

Khuôn ép phun và máy phun nhiệt rắn chuyên dụng thường đòi hỏi sự đầu tư đáng kể. Do đó, quy trình này có thể không kinh tế đối với nguyên mẫu hoặc sản xuất số lượng thấp.

Thiết kế đường chạy và cổng cũng rất quan trọng. Vị trí cổng kém có thể gây ra không khí bị kẹt, lấp đầy không đầy đủ, vết cháy, đường hàn, lộ sợi và chất lượng bề mặt không đồng đều.

Loại BMC được thiết kế cho đúc nén có thể không tự động cung cấp khả năng chảy và độ ổn định xử lý cần thiết cho ép phun.

Đúc nén BMC là gì?

Đúc nén BMC đặt một lượng vật liệu BMC đã được cân trước trực tiếp vào khoang khuôn mở, được gia nhiệt. Khuôn đóng lại và tạo áp suất, làm cho hợp chất chảy qua khoang.

Nhiệt kích hoạt hệ thống đóng rắn. Khi bộ phận BMC đã được xử lý đủ, khuôn sẽ mở ra và bộ phận đó được lấy ra.

Quy trình đúc nén BMC hoạt động như thế nào

Khối lượng hợp chất BMC cần thiết được cân và chuẩn bị trước khi đúc. Điện tích được đặt ở vị trí đã chọn bên trong khuôn đã được gia nhiệt.

Khuôn sau đó đóng lại với tốc độ được kiểm soát. Khi áp suất tăng lên, điện tích BMC chảy ra ngoài và lấp đầy khoang, bao gồm các gân, phần lồi và các chi tiết đúc khác.

Nhiệt và áp suất được duy trì cho đến khi vật liệu khô lại. Khuôn mở ra, bộ phận được đẩy ra và mọi tia sáng đều bị loại bỏ.

Kích thước, hình dạng và vị trí của điện tích ảnh hưởng đến khoảng cách mà vật liệu phải di chuyển. Thiết kế điện tích chính xác giúp giảm sự định hướng của sợi, bẫy không khí, đường hàn và hàn không đầy đủ.

Ưu điểm của khuôn nén BMC

Đúc nén được sử dụng rộng rãi cho các bộ phận BMC cỡ trung bình và tương đối dày, đòi hỏi hiệu suất cơ và điện ổn định.

Giảm cắt vật liệu

Do điện tích BMC được đặt trực tiếp bên trong khuôn nên không cần đi qua hệ thống thùng, vòi phun, đường dẫn và cổng.

Lực cắt thấp hơn có thể giúp bảo toàn chiều dài sợi thủy tinh cắt nhỏ ban đầu nhiều hơn và giảm hư hỏng trong quá trình gia cố.

Duy trì độ dài sợi tốt hơn

Việc duy trì chiều dài sợi có thể cải thiện hiệu quả gia cố của vật liệu BMC. Đối với một số bộ phận, điều này có thể mang lại hiệu suất cơ học tốt hơn so với quy trình phun khiến hợp chất bị cắt cao.

Hiệu suất thực tế vẫn phụ thuộc vào công thức BMC, kiểu điện tích, khoảng cách dòng chảy, thiết kế khuôn và điều kiện xử lý.

Luồng nguyên liệu đơn giản hơn

Sạc trực tiếp tạo ra đường dẫn dòng chảy ngắn hơn và đơn giản hơn giữa hợp chất BMC thô và khoang khuôn cuối cùng.

Điều này có thể giúp dễ dàng xử lý các vật liệu có hàm lượng sợi thủy tinh cao hơn, độ chảy thấp hơn hoặc các công thức đặc biệt về điện và chống cháy.

Chất thải của người chạy thấp hơn

Đúc nén thông thường không yêu cầu hệ thống ray giống như ép phun. Điều này làm giảm chất thải chạy đã được xử lý và có thể cải thiện việc sử dụng vật liệu.

Vì BMC nhiệt rắn đã lưu hóa không thể nấu chảy lại nên việc giảm chất thải có thể có tác động đáng kể đến tổng chi phí sản xuất.

Số lượng sản xuất linh hoạt

Đúc nén có thể tiết kiệm cho khối lượng sản xuất từ ​​thấp đến trung bình, nơi không thể chứng minh được việc đầu tư vào hệ thống ép phun BMC tự động.

Quy trình này cũng có thể hỗ trợ khối lượng sản xuất cao khi sử dụng hệ thống chuẩn bị và xử lý phí tự động.

Thích hợp cho các bộ phận lớn hơn hoặc dày hơn

Đúc nén thường được chọn cho vỏ, vỏ, giá đỡ cách điện và các bộ phận công nghiệp lớn hơn hoặc dày hơn các bộ phận đúc phun thông thường.

Hạn chế của khuôn nén BMC

Đúc nén thường đòi hỏi phải chuẩn bị và xử lý vật liệu nhiều hơn. Phí BMC phải được cân và định vị một cách nhất quán.

Trọng lượng hoặc vị trí nạp điện không chính xác có thể dẫn đến việc lấp đầy không đầy đủ, nhấp nháy quá mức, định hướng sợi, không khí bị mắc kẹt và sự thay đổi trọng lượng bộ phận.

Quy trình này cũng có thể ít phù hợp hơn với các bộ phận cực kỳ phức tạp với thành rất mỏng, kênh dòng chảy hẹp hoặc nhiều tính năng chi tiết.

Mặc dù quá trình ép nén có thể được tự động hóa nhưng việc tải thủ công thường dẫn đến năng suất thấp hơn so với dây chuyền ép phun BMC hoàn toàn tự động.

Đúc phun BMC và Đúc nén: Sự khác biệt chính

So sánh sau đây cho thấy sự khác biệt quan trọng nhất giữa hai phương pháp xử lý BMC.

Tính chất cơ học và định hướng sợi

Các đặc tính của thành phần BMC thành phẩm không chỉ phụ thuộc vào công thức vật liệu mà còn phụ thuộc vào cách hợp chất chảy trong quá trình đúc.

Thiệt hại về sợi trong quá trình ép phun BMC

Trong quá trình ép phun, các sợi thủy tinh cắt nhỏ có thể bị cắt ở vít cấp liệu, thùng, vòi phun, đường dẫn và cổng.

Các điều kiện tiêm mạnh có thể làm ngắn sợi và giảm hiệu quả gia cố. Cổng nhỏ, tốc độ phun cao và hệ thống đường chạy dài có thể làm tăng hiệu ứng này.

Điều này không có nghĩa là các bộ phận BMC đúc phun vốn đã yếu. BMC cấp phun được thiết kế phù hợp, hệ thống cổng phù hợp và tốc độ phun được kiểm soát vẫn có thể tạo ra các đặc tính cơ học tuyệt vời.

Tuy nhiên, cần đánh giá ảnh hưởng của quá trình xử lý đến chiều dài sợi khi độ bền kết cấu và hiệu suất va đập là quan trọng.

Định hướng sợi trong khuôn nén BMC

Đúc nén thường làm cho hợp chất BMC bị cắt ít nghiêm trọng hơn. Tuy nhiên, khoảng cách dòng chảy dài vẫn có thể sắp xếp các sợi theo hướng dòng vật liệu.

Định hướng này có thể tạo ra các tính chất cơ học khác nhau theo các hướng khác nhau. Thành phần có thể mạnh hơn dọc theo hướng dòng chảy và yếu hơn dọc theo hướng đó.

Một kiểu nạp được thiết kế phù hợp sẽ làm giảm dòng chảy không cần thiết trong khi vẫn cho phép vật liệu lấp đầy toàn bộ khoang khuôn.

Các yếu tố ảnh hưởng đến sức mạnh BMC cuối cùng

Các yếu tố quan trọng bao gồm:

·  Chiều dài sợi thủy tinh cắt nhỏ ban đầu

·  Hàm lượng sợi thủy tinh

·  Làm ướt và phân tán sợi

·  Hệ thống nhựa và chất độn

·  Tốc độ phun

·  Tốc độ đóng khuôn

·  Áp suất đúc

·  Nhiệt độ khuôn

·  Thiết kế cổng

·  Vị trí sạc

·  Khoảng cách dòng nguyên liệu

·  Mức độ khỏi bệnh

Đối với các thành phần quan trọng, mẫu thử được đúc trong điều kiện sản xuất thực tế cung cấp thông tin đáng tin cậy hơn so với dữ liệu chung về nguyên liệu thô.

Quy trình nào tốt hơn cho các bộ phận phức tạp?

Đúc phun BMC thường tốt hơn cho các bộ phận nhỏ có hình dạng phức tạp, tiết diện mỏng, gân chi tiết, đầu nối tích hợp hoặc dung sai kích thước chặt chẽ.

Các ứng dụng điển hình bao gồm:

·  Linh kiện công tắc điện

·  Bộ phận ngắt mạch

·  Linh kiện động cơ và cuộn dây

·  Giá đỡ bàn chải

·  Linh kiện thiết bị

·  Đầu nối

·  Vỏ thiết bị đầu cuối

·  Linh kiện điện ô tô nhỏ

Áp suất phun giúp hợp chất BMC lấp đầy những khu vực phức tạp mà khó có thể lấp đầy bằng phương pháp ép nén.

Tuy nhiên, độ phức tạp phải được đánh giá cùng với dòng nguyên liệu, vị trí cổng và lỗ thông hơi của khuôn. Các phần cực mỏng hoặc đường hàn ở vị trí kém vẫn có thể tạo ra khuyết tật.

Quy trình nào tốt hơn cho các bộ phận lớn hơn?

Đúc nén BMC thường phù hợp hơn với các bộ phận có kích thước trung bình hoặc lớn hơn, đặc biệt khi bộ phận đó có độ dày thành đáng kể và không yêu cầu các chi tiết cực kỳ phức tạp.

Các ứng dụng điển hình bao gồm:

·  Vỏ thiết bị điện

·  Hỗ trợ cách nhiệt

·  Vỏ công nghiệp

·  Linh kiện bơm

·  Vỏ bọc đầu động cơ

·  Giá đỡ kết cấu

·  Phụ tùng ô tô cỡ vừa

·  Linh kiện thiết bị chống ăn mòn

Đối với các bộ phận kết cấu hoặc loại bảng điều khiển rất lớn, SMC có thể phù hợp hơn BMC. SMC thường chứa sợi thủy tinh dài hơn và có thể mang lại hiệu suất kết cấu tốt hơn cho các bộ phận lớn.

Chất lượng bề mặt và độ chính xác kích thước

Cả hai quy trình đều có thể tạo ra các sản phẩm mịn, ổn định về kích thước khi công thức BMC và các điều kiện xử lý phù hợp.

Chất lượng bề mặt trong BMC đúc phun

Ép phun có thể tái tạo các chi tiết khuôn tốt và mang lại bề mặt nhất quán. Tuy nhiên, độ cắt cao và dòng vật liệu phức tạp có thể gây ra:

·  Tiếp xúc với sợi

·  Đường hàn

·  Dấu cổng

·  Vết cháy

·  Dấu dòng chảy

·  Độ xốp bề mặt

Công thức BMC có thể yêu cầu các chất phụ gia có độ co thấp, phân phối chất độn được tối ưu hóa và hệ thống sắc tố thích hợp để đạt được hình thức như yêu cầu.

Chất lượng bề mặt trong BMC đúc nén

Đúc nén có thể mang lại chất lượng bề mặt tốt mà không có dấu cổng nhìn thấy được. Tuy nhiên, vị trí sạc không chính xác hoặc dòng điện quá mức có thể gây ra:

·  Dây chuyền đan

·  Bẫy không khí

·  Màu sắc không đều

·  Dấu chìm

·  Độ gợn sóng bề mặt

·  Đèn flash quá mức

Không có quá trình nào đảm bảo chất lượng bề mặt tốt hơn trong mọi điều kiện. Tính đồng nhất của nhiệt độ khuôn, độ thông hơi của khuôn, độ co ngót của vật liệu, trạng thái đóng rắn và thiết kế điện tích hoặc cổng đều quan trọng.

So sánh chi phí sản xuất

Quá trình đúc BMC tiết kiệm nhất phụ thuộc vào chương trình sản xuất hoàn chỉnh thay vì chỉ giá nguyên liệu BMC thô.

Các yếu tố chi phí trong khuôn ép BMC

Quá trình ép phun BMC có thể liên quan đến:

·  Đầu tư máy cao hơn

·  Thiết kế khuôn và đường dẫn phức tạp hơn

·  Thiết bị cấp nguyên liệu tự động

·  Chi phí phát triển cao hơn

·  Chất thải của người chạy và cổng

·  Chi phí lao động trên mỗi bộ phận thấp hơn

·  Sản lượng sản xuất cao hơn cho những đơn hàng lớn

Khoản đầu tư ban đầu cao hơn có thể được bù đắp bằng tự động hóa và sản xuất nhanh hơn khi số lượng đặt hàng hàng năm đủ lớn.

Các yếu tố chi phí trong đúc nén BMC

Đúc nén BMC có thể bao gồm:

·  Đầu tư dụng cụ thấp hơn hoặc vừa phải

·  Chuẩn bị tính phí thủ công hoặc tự động

·  Yêu cầu lao động cao hơn

·  Chất thải chạy thấp hơn

·  Số lượng sản xuất linh hoạt

·  Thay đổi vật liệu và màu sắc dễ dàng hơn

·  Điểm đầu vào kinh tế thấp hơn cho các dự án có khối lượng trung bình

Việc so sánh chính xác phải dựa trên tổng chi phí cho mỗi bộ phận được chấp nhận. Điều này bao gồm nguyên liệu thô, nhân công, phế liệu, cắt tỉa, thời gian sử dụng máy, khấu hao dụng cụ, kiểm tra và các thành phần bị loại bỏ.

Cách chọn quy trình đúc BMC phù hợp

Trước khi lựa chọn ép phun hoặc ép nén BMC, nhà sản xuất nên đánh giá thiết kế linh kiện, các đặc tính cần thiết, số lượng sản xuất và thiết bị sẵn có.

Cân nhắc thiết kế phần

Các câu hỏi quan trọng bao gồm:

·  Kích thước tổng thể của bộ phận là gì?

·  Chi tiết đó mỏng, dày hay có độ dày thay đổi?

·  Nó có chứa các gân sâu hoặc các rãnh hẹp không?

·  Các ông chủ phức tạp hoặc các tính năng tích hợp có cần thiết không?

·  Liệu các miếng kim loại có được đúc vào thành phần không?

·  Cổng, lỗ thông hơi hoặc phí có thể được đặt ở đâu?

·  Vật liệu BMC phải chảy bao xa?

Yêu cầu về hiệu suất

Các thuộc tính cần thiết phải được xác định rõ ràng, bao gồm:

·  Độ bền kéo

·  Độ bền uốn

·  Chống va đập

·  Ổn định kích thước

·  Cách điện

·  Độ bền điện môi

·  Chỉ số theo dõi so sánh

·  Khả năng chống hồ quang

·  Hấp thụ nước

·  Xếp hạng chống cháy

·  Khả năng chịu nhiệt

·  Kháng hóa chất

·  Chống chịu thời tiết ngoài trời

Yêu cầu sản xuất

Kế hoạch sản xuất cần xem xét:

·  Số lượng dự kiến ​​hàng năm

·  Mục tiêu chu kỳ sản xuất

·  Mức độ tự động hóa cần thiết

·  Thiết bị ép hoặc phun có sẵn

·  Đầu tư khuôn mẫu

·  Chi phí lao động

·  Tỷ lệ phế liệu chấp nhận được

·  Dung sai kích thước

·  Yêu cầu về hình thức bề mặt

Yêu cầu về vật liệu của BMC

Công thức BMC nên được lựa chọn theo:

·  Ép phun hoặc ép nén

·  Tính lưu động cần thiết

·  Hàm lượng sợi thủy tinh

·  Hệ thống nhựa

·  Độ co của khuôn

·  Yêu cầu về khả năng chống cháy

·  Hiệu suất điện

·  Khả năng chịu nhiệt

·  Kháng hóa chất

·  Màu sắc và chất lượng bề mặt

Quá trình đúc và công thức BMC nên được phát triển cùng nhau. Việc chọn hợp chất BMC tiêu chuẩn trước khi xem xét khuôn và thiết bị có thể dẫn đến khả năng làm đầy kém, chớp nhoáng quá mức, khuyết tật bề mặt hoặc hiệu suất không nhất quán.

Các ứng dụng phổ biến của Hợp chất JLON BMC

JLON cung cấp Hợp chất đúc số lượng lớn dành riêng cho ứng dụng cho các linh kiện điện, ô tô, công nghiệp và thiết bị.

Ứng dụng điện và điện tử

BMC được sử dụng rộng rãi trong các linh kiện điện vì nó có thể cung cấp:

·  Độ bền điện môi cao

·  Khả năng chống theo dõi tuyệt vời

·  Chống hồ quang tốt

·  Hấp thụ nước thấp

·  Tính năng chống cháy

·  Ổn định kích thước

·  Khả năng chịu nhiệt

Các sản phẩm tiêu biểu bao gồm các bộ phận thiết bị đóng cắt, vỏ cầu dao, chất cách điện, bộ phận động cơ, khối thiết bị đầu cuối, giá đỡ chổi than và các bộ phận cuộn dây.

Ứng dụng ô tô

BMC cấp ô tô có thể được phát triển cho:

·  Linh kiện chiếu sáng

·  Vỏ động cơ

·  Vỏ cảm biến

·  Các bộ phận điện dưới mui xe

·  Linh kiện chịu nhiệt

·  Vỏ máy bơm

·  Hỗ trợ kết cấu

Ứng dụng công nghiệp và thiết bị

Các ứng dụng BMC khác bao gồm:

·  Linh kiện bơm và van

·  Vỏ dụng cụ điện

·  Linh kiện thiết bị

·  Linh kiện máy công nghiệp

·  Vỏ chống ăn mòn

·  Các bộ phận đúc ở nhiệt độ cao

Tại sao chọn vật liệu JLON BMC?

JLON cung cấp các hợp chất đúc BMC có thể tùy chỉnh theo ứng dụng, quy trình đúc và yêu cầu về hiệu suất của khách hàng.

Tùy chỉnh có sẵn có thể bao gồm:

·  Hệ thống nhựa

·  Hàm lượng sợi thủy tinh

·  Khả năng lưu chuyển của vật liệu

·  Độ bền cơ học

·  Cách điện

·  Chống cháy

·  Khả năng chịu nhiệt

·  Kháng hóa chất

·  Độ co của khuôn

·  Màu sắc sản phẩm

·  Hành vi ép phun

·  Hành vi nén-đúc

Để giới thiệu loại JLON BMC phù hợp, khách hàng nên cung cấp bản vẽ bộ phận, ứng dụng dự định, môi trường vận hành, tiêu chuẩn bắt buộc, đặc tính mục tiêu, thiết kế khuôn và thiết bị xử lý.

Nên thử nghiệm mẫu trong điều kiện đúc thực tế trước khi sản xuất hàng loạt.

Kết luận: Đúc phun BMC hay Đúc nén?

Cả ép phun BMC và ép nén BMC đều tốt hơn.

Đúc phun BMC thường được ưu tiên cho các bộ phận nhỏ, phức tạp và khối lượng lớn yêu cầu sản xuất tự động, hình học chi tiết và thời gian chu kỳ nhất quán.

Đúc nén BMC thường phù hợp hơn cho các bộ phận có kích thước trung bình hoặc dày hơn, khối lượng sản xuất từ ​​thấp đến trung bình và các ứng dụng trong đó việc giảm hư hỏng sợi, chất thải của người chạy thấp hơn và dòng nguyên liệu đơn giản hơn là rất quan trọng.

Kết quả tốt nhất đến từ việc kết hợp:

·  Công thức BMC

·  Thiết kế linh kiện và khuôn mẫu

·  Quy trình đúc đã chọn

JLON cung cấp Hợp chất đúc số lượng lớn có thể tùy chỉnh cho các ứng dụng điện, ô tô, công nghiệp và thiết bị. Liên hệ với JLON về bản vẽ, yêu cầu về hiệu suất và điều kiện đúc của bạn. Nhóm của chúng tôi có thể giúp đánh giá xem BMC cấp nén hay cấp tiêm phù hợp hơn cho dự án của bạn.