Pengacuan Suntikan BMC vs Pengacuan Mampatan: Proses Mana Yang Lebih Baik?

Kompaun Pengacuan Pukal , biasanya dikenali sebagai BMC, ialah komposit termoset sedia untuk acuan yang digunakan untuk menghasilkan komponen yang kuat, stabil dari segi dimensi, tahan haba dan penebat elektrik. Bahan BMC biasa menggabungkan poliester tak tepu atau resin ester vinil, gentian kaca cincang, pengisi mineral, pigmen, agen pelepas acuan dan bahan tambahan khusus aplikasi.

Oleh kerana sebatian pengacuan BMC menawarkan kebolehliran yang sangat baik dan boleh mengisi rongga yang kompleks, ia boleh diproses oleh pengacuan suntikan dan pengacuan mampatan. Walau bagaimanapun, kedua-dua proses ini berbeza dengan ketara dalam peralatan, aliran bahan, perkakas, kecekapan pengeluaran, orientasi gentian, geometri bahagian dan prestasi akhir.

Memilih antara pengacuan suntikan BMC dan pengacuan mampatan BMC bukan sekadar persoalan proses mana yang lebih maju. Pilihan yang betul bergantung pada reka bentuk komponen, volum pengeluaran, keperluan mekanikal, toleransi dimensi, sifat elektrik, kualiti permukaan dan kos pembuatan.

Panduan ini membandingkan pengacuan suntikan BMC berbanding pengacuan mampatan dan menerangkan cara pengeluar boleh memilih proses dan kompaun BMC yang sesuai untuk aplikasi elektrik, automotif, industri dan perkakas.

Apakah Bahan BMC?

BMC ialah sebatian pengacuan termoset bertetulang gentian seperti doh yang dibekalkan dalam bentuk pukal. Tidak seperti Kompaun Pengacuan Lembaran, atau SMC, yang dibekalkan sebagai helaian dan biasanya mengandungi gentian kaca yang lebih panjang, BMC biasanya menggunakan gentian cincang yang lebih pendek dan menawarkan kebolehaliran yang lebih tinggi.

Komposisi bahan BMC boleh dilaraskan mengikut aplikasi yang dimaksudkan, proses pengacuan dan keperluan prestasi.

Komponen Biasa Sebatian Pengacuan BMC

Formulasi BMC gentian kaca konvensional mungkin termasuk:

·  Poliester tak tepu atau resin ester vinil

·  Tetulang gentian kaca cincang

·  Kalsium karbonat, aluminium hidroksida atau pengisi mineral lain

·  Aditif pengecutan rendah

·  Bahan tambahan kalis api

·  Pigmen dan pewarna

·  Ejen pelepas acuan dalaman

·  Pemangkin, perencat dan bahan tambahan pemprosesan

Setiap komponen mempengaruhi kelakuan sebatian acuan BMC semasa pemprosesan dan sifat bahagian siap.

Sistem resin mempengaruhi rintangan kimia, prestasi terma, pengecutan acuan dan tingkah laku pengawetan. Gentian kaca yang dicincang meningkatkan kekuatan tegangan, kekuatan lentur, rintangan hentaman dan kestabilan dimensi. Pengisi mineral membantu mengawal kos, kebolehliran, penampilan permukaan, pengecutan dan prestasi kalis api.

JLON membekalkan sebatian BMC yang boleh disesuaikan untuk penebat elektrik, komponen automotif, perumah industri dan produk acuan suntikan atau mampatan lain. Jenis resin, kandungan gentian kaca, warna, kalis api, kebolehliran dan sifat mekanikal boleh dilaraskan mengikut aplikasi pelanggan dan keadaan pengacuan.

Apakah Pengacuan Suntikan BMC?

Pengacuan suntikan BMC menggunakan mesin pengacuan suntikan termoset khusus. Kompaun BMC dimasukkan ke dalam mesin, diangkut melalui tong terkawal suhu dan disuntik di bawah tekanan ke dalam acuan tertutup yang dipanaskan.

Suhu acuan memulakan tindak balas pengawetan. Selepas bahan BMC mengisi rongga dan menyembuhkan secukupnya, acuan terbuka dan komponen siap dikeluarkan.

Bagaimana Proses Pengacuan Suntikan BMC Berfungsi

Kompaun BMC mula-mula dimuatkan ke dalam sistem penyusuan bahan. Skru atau pelocok kemudian menggerakkan bahan melalui tong dan menyuntiknya melalui muncung, pelari dan pintu pagar ke dalam rongga acuan yang dipanaskan.

Selepas rongga diisi, haba dan tekanan menyembuhkan resin termoset. Acuan kemudiannya terbuka, dan pin ejektor melepaskan komponen yang dibentuk. Pintu pagar, pelari dan denyar dikeluarkan apabila perlu.

Tidak seperti pengacuan suntikan termoplastik, BMC yang telah diawet tidak boleh dicairkan dan diproses semula. Oleh itu, kawalan suhu adalah kritikal. Tong mesti kekal cukup sejuk untuk mengelakkan pengawetan pramatang, manakala acuan mesti menyediakan haba yang mencukupi untuk melengkapkan tindak balas pengawetan dalam masa kitaran yang diperlukan.

Kelebihan Pengacuan Suntikan BMC

Pengacuan suntikan BMC amat berkesan untuk komponen yang agak kecil, kompleks dan volum tinggi.

Sesuai untuk Geometri Kompleks

Suntikan tekanan tinggi membolehkan bahan BMC mengisi rongga sempit, rusuk, bos, lubang dan ciri rumit lain. Pelbagai fungsi selalunya boleh diintegrasikan ke dalam satu bahagian acuan, mengurangkan pemesinan dan pemasangan sekunder.

Ini menjadikan pengacuan suntikan sesuai untuk komponen elektrik, penyambung, perumah terminal dan bahagian automotif dengan geometri terperinci.

Kecekapan Pengeluaran Tinggi

Setelah mesin, acuan dan parameter proses telah dikonfigurasikan dengan betul, pengacuan suntikan boleh menyediakan penyusuan automatik, berat pukulan berulang dan kitaran pengeluaran yang agak singkat.

Oleh itu, proses ini menarik untuk pesanan besar yang memerlukan output yang konsisten dan input buruh yang rendah bagi setiap komponen.

Kebolehulangan Dimensi yang Baik

Suapan bahan automatik dan parameter suntikan terkawal membantu mengekalkan berat dan dimensi bahagian yang konsisten. Ini penting untuk bahagian elektrik ketepatan, komponen perkakas dan produk industri yang mesti muat dengan tepat semasa pemasangan.

Pengendalian Bahan Manual yang dikurangkan

Operator biasanya tidak perlu menimbang dan meletakkan caj BMC yang berasingan untuk setiap kitaran. Pemakanan automatik mengurangkan kerja manual dan mengehadkan variasi yang disebabkan oleh berat cas atau peletakan yang tidak konsisten.

Sesuai untuk Pengacuan Sisipan

Terminal, sisipan berulir dan komponen logam lain boleh diletakkan di dalam acuan sebelum suntikan. Kompaun BMC mengalir di sekeliling sisipan dan membentuk komponen acuan bersepadu.

Pengacuan sisipan digunakan secara meluas dalam aplikasi elektrik dan elektromekanikal.

Had Pengacuan Suntikan BMC

Pengacuan suntikan BMC juga mencipta beberapa cabaran teknikal.

Kompaun BMC mengalami ricih yang besar apabila ia bergerak melalui tong, muncung, pelari, pintu pagar dan rongga acuan. Ricih yang berlebihan boleh merosakkan gentian kaca yang dicincang dan mengurangkan panjang berkesannya.

Laluan aliran panjang juga boleh menghasilkan orientasi gentian, garisan kimpalan dan sifat mekanikal yang tidak sekata. Kesan ini mesti dipertimbangkan apabila komponen mempunyai keperluan struktur atau rintangan hentaman.

Acuan suntikan dan mesin suntikan termoset khusus secara amnya memerlukan pelaburan yang besar. Oleh itu, proses itu mungkin tidak ekonomik untuk prototaip atau pengeluaran volum rendah.

Reka bentuk pelari dan pintu pagar juga kritikal. Kedudukan pintu pagar yang buruk boleh menyebabkan udara terperangkap, pengisian tidak lengkap, kesan terbakar, garisan kimpalan, pendedahan gentian dan kualiti permukaan yang tidak rata.

Gred BMC yang direka untuk pengacuan mampatan mungkin tidak secara automatik memberikan kebolehliran dan kestabilan pemprosesan yang diperlukan untuk pengacuan suntikan.

Apakah Pengacuan Mampatan BMC?

Pengacuan mampatan BMC meletakkan kuantiti bahan BMC yang telah ditimbang secara langsung ke dalam rongga acuan yang terbuka dan dipanaskan. Acuan menutup dan menggunakan tekanan, menyebabkan sebatian mengalir melalui rongga.

Haba mengaktifkan sistem pengawetan. Apabila bahagian BMC telah cukup sembuh, acuan terbuka dan komponen dikeluarkan.

Bagaimana Proses Pengacuan Mampatan BMC Berfungsi

Kuantiti sebatian BMC yang diperlukan ditimbang dan disediakan sebelum dibentuk. Caj diletakkan pada kedudukan terpilih di dalam acuan yang dipanaskan.

Acuan kemudian ditutup pada kelajuan terkawal. Apabila tekanan meningkat, cas BMC mengalir keluar dan memenuhi rongga, termasuk tulang rusuk, bos dan ciri acuan lain.

Haba dan tekanan dikekalkan sehingga bahan telah sembuh. Acuan terbuka, komponen dikeluarkan dan sebarang denyar dikeluarkan.

Saiz, bentuk dan penempatan caj mempengaruhi jarak yang mesti dilalui oleh bahan. Reka bentuk cas yang betul membantu mengurangkan orientasi gentian, terperangkap udara, garisan kimpalan dan pengisian yang tidak lengkap.

Kelebihan Pengacuan Mampatan BMC

Pengacuan mampatan digunakan secara meluas untuk komponen BMC bersaiz sederhana dan agak tebal yang memerlukan prestasi mekanikal dan elektrik yang stabil.

Ricih Bahan Terkurang

Oleh kerana caj BMC diletakkan terus di dalam acuan, ia tidak perlu melalui sistem tong, muncung, pelari dan pintu pagar.

Ricih yang lebih rendah boleh membantu mengekalkan lebih banyak panjang gentian kaca cincang asal dan mengurangkan kerosakan pemprosesan pada tetulang.

Pengekalan Panjang Gentian yang Lebih Baik

Mengekalkan panjang gentian boleh meningkatkan kecekapan tetulang bahan BMC. Bagi sesetengah bahagian, ini mungkin memberikan prestasi mekanikal yang lebih baik daripada proses suntikan yang mendedahkan kompaun kepada ricih yang tinggi.

Prestasi sebenar masih bergantung pada formulasi BMC, corak cas, jarak aliran, reka bentuk acuan dan keadaan pemprosesan.

Aliran Bahan Lebih Mudah

Pengecasan terus mencipta laluan aliran yang lebih pendek dan mudah antara sebatian BMC mentah dan rongga acuan akhir.

Ini boleh menjadikannya lebih mudah untuk memproses bahan dengan kandungan gentian kaca yang lebih tinggi, kebolehliran yang lebih rendah atau formulasi elektrik dan kalis api khas.

Sisa Pelari Bawah

Pengacuan mampatan biasanya tidak memerlukan sistem pelari yang sama seperti pengacuan suntikan. Ini mengurangkan sisa pelari yang diawet dan boleh meningkatkan penggunaan bahan.

Oleh kerana BMC termoset yang telah diawet tidak boleh dicairkan semula, mengurangkan sisa boleh memberi kesan yang bermakna ke atas jumlah kos pengeluaran.

Kuantiti Pengeluaran Fleksibel

Pengacuan mampatan boleh menjimatkan untuk volum pengeluaran rendah hingga sederhana di mana pelaburan dalam sistem pengacuan suntikan BMC automatik tidak boleh dibenarkan.

Proses ini juga boleh menyokong volum pengeluaran yang tinggi apabila sistem penyediaan dan pengendalian caj automatik digunakan.

Sesuai untuk Bahagian yang Lebih Besar atau Lebih Tebal

Pengacuan mampatan sering dipilih untuk penutup, perumah, penyokong penebat dan komponen industri yang lebih besar atau lebih tebal daripada bahagian acuan suntikan biasa.

Had Pengacuan Mampatan BMC

Pengacuan mampatan biasanya memerlukan lebih banyak penyediaan dan pengendalian bahan. Caj BMC mesti ditimbang dan diletakkan secara konsisten.

Berat cas atau peletakan yang salah boleh mengakibatkan pengisian tidak lengkap, denyar yang berlebihan, orientasi gentian, udara terperangkap dan variasi dalam berat bahagian.

Proses ini juga mungkin kurang sesuai untuk bahagian yang sangat kompleks dengan dinding yang sangat nipis, saluran aliran sempit atau banyak ciri terperinci.

Walaupun pengacuan mampatan boleh diautomasikan, pemuatan manual biasanya menghasilkan produktiviti yang lebih rendah daripada garis pengacuan suntikan BMC automatik sepenuhnya.

Pengacuan Suntikan BMC vs Pengacuan Mampatan: Perbezaan Utama

Perbandingan berikut menunjukkan perbezaan yang paling penting antara kedua-dua kaedah pemprosesan BMC.

Sifat Mekanikal dan Orientasi Gentian

Sifat-sifat komponen BMC siap bergantung bukan sahaja pada perumusan bahan tetapi juga pada bagaimana sebatian itu mengalir semasa pengacuan.

Kerosakan Gentian dalam Pengacuan Suntikan BMC

Semasa pengacuan suntikan, gentian kaca yang dicincang mungkin mengalami ricih pada skru suapan, tong, muncung, pelari dan pintu pagar.

Keadaan suntikan yang agresif boleh memendekkan gentian dan mengurangkan kecekapan tetulang. Pintu kecil, kelajuan suntikan tinggi dan sistem pelari panjang boleh meningkatkan kesan ini.

Ini tidak bermakna bahagian BMC acuan suntikan sememangnya lemah. BMC gred suntikan yang direka dengan betul, sistem pintu yang sesuai dan kelajuan suntikan terkawal masih boleh menghasilkan sifat mekanikal yang sangat baik.

Walau bagaimanapun, pengaruh pemprosesan pada panjang gentian harus dinilai apabila kekuatan struktur dan prestasi impak adalah penting.

Orientasi Gentian dalam Pengacuan Mampatan BMC

Pengacuan mampatan biasanya mendedahkan sebatian BMC kepada ricih yang kurang teruk. Walau bagaimanapun, jarak aliran yang panjang masih boleh menyelaraskan gentian ke arah aliran bahan.

Orientasi ini boleh menghasilkan sifat mekanikal yang berbeza dalam arah yang berbeza. Komponen mungkin lebih kuat di sepanjang arah aliran dan lebih lemah merentasinya.

Corak caj yang direka bentuk dengan betul harus mengurangkan aliran yang tidak perlu sementara masih membenarkan bahan mengisi rongga acuan yang lengkap.

Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan BMC Akhir

Faktor penting termasuk:

·  Panjang gentian kaca cincang asal

·  Kandungan gentian kaca

·  Gentian basah keluar dan serakan

·  Sistem resin dan pengisi

·  Kelajuan suntikan

·  Kelajuan penutupan acuan

·  Tekanan acuan

·  Suhu acuan

·  Reka bentuk pintu pagar

·  Peletakan caj

·  Jarak aliran bahan

·  Tahap kesembuhan

Untuk komponen kritikal, spesimen ujian yang dibentuk di bawah keadaan pengeluaran sebenar memberikan maklumat yang lebih dipercayai daripada data bahan mentah generik sahaja.

Proses Mana Yang Lebih Baik untuk Bahagian Kompleks?

Pengacuan suntikan BMC secara amnya lebih baik untuk komponen kecil dengan bentuk yang rumit, bahagian nipis, rusuk terperinci, penyambung bersepadu atau toleransi dimensi yang ketat.

Aplikasi biasa termasuk:

·  Komponen suis elektrik

·  Bahagian pemutus litar

·  Komponen motor dan gegelung

·  Pemegang berus

·  Komponen perkakas

·  Penyambung

·  Perumahan terminal

·  Bahagian elektrik automotif kecil

Tekanan suntikan membantu kompaun BMC mengisi kawasan rumit yang mungkin sukar diisi melalui pengacuan mampatan.

Walau bagaimanapun, kerumitan mesti dinilai bersama-sama dengan aliran bahan, kedudukan pintu dan pengaliran acuan. Bahagian yang sangat nipis atau talian kimpalan kedudukan yang buruk masih boleh mencipta kecacatan.

Proses manakah yang lebih baik untuk bahagian yang lebih besar?

Pengacuan mampatan BMC secara amnya lebih sesuai untuk komponen bersaiz sederhana atau lebih besar, terutamanya apabila bahagian tersebut mempunyai ketebalan dinding yang besar dan tidak memerlukan butiran yang sangat rumit.

Aplikasi biasa termasuk:

·  Perumahan peralatan elektrik

·  Penyokong penebat

·  Tudung industri

·  Komponen pam

·  Penutup hujung motor

·  Kurungan struktur

·  Alat ganti automotif bersaiz sederhana

·  Komponen peralatan tahan kakisan

Untuk jenis panel atau bahagian struktur yang sangat besar, SMC mungkin lebih sesuai daripada BMC. SMC biasanya mengandungi gentian kaca yang lebih panjang dan boleh memberikan prestasi struktur yang lebih baik untuk komponen yang besar.

Kualiti Permukaan dan Ketepatan Dimensi

Kedua-dua proses boleh menghasilkan produk yang licin dan stabil dari segi dimensi apabila formulasi BMC dan keadaan pemprosesan dipadankan dengan betul.

Kualiti Permukaan dalam BMC Acuan Suntikan

Pengacuan suntikan boleh menghasilkan semula butiran acuan halus dan memberikan permukaan yang konsisten. Walau bagaimanapun, aliran bahan ricih dan kompleks yang tinggi boleh menyebabkan:

·  Pendedahan gentian

·  Talian kimpalan

·  Tanda pintu

·  Tanda melecur

·  Tanda aliran

·  Keliangan permukaan

Formulasi BMC mungkin memerlukan aditif pengecutan rendah, pengedaran pengisi yang dioptimumkan dan sistem pigmen yang sesuai untuk mencapai penampilan yang diperlukan.

Kualiti Permukaan dalam BMC Acuan Mampatan

Pengacuan mampatan boleh memberikan kualiti permukaan yang baik tanpa tanda pintu yang kelihatan. Walau bagaimanapun, peletakan caj yang salah atau aliran berlebihan boleh menyebabkan:

·  Garisan bersatu

·  Terperangkap udara

·  Warna tidak sekata

·  Tanda sinki

·  Kegelombang permukaan

·  Denyar yang berlebihan

Tiada proses menjamin kualiti permukaan yang lebih baik di bawah setiap keadaan. Keseragaman suhu acuan, pengaliran acuan, pengecutan bahan, tingkah laku pengawetan dan reka bentuk caj atau pintu gerbang semuanya penting.

Perbandingan Kos Pengeluaran

Proses pengacuan BMC yang paling menjimatkan bergantung pada program pengeluaran yang lengkap dan bukannya harga bahan mentah BMC sahaja.

Faktor Kos dalam Pengacuan Suntikan BMC

Pengacuan suntikan BMC mungkin melibatkan:

·  Pelaburan mesin yang lebih tinggi

·  Reka bentuk acuan dan pelari yang lebih kompleks

·  Peralatan pemakanan bahan automatik

·  Kos pembangunan yang lebih tinggi

·  Sisa pelari dan pintu pagar

·  Kos buruh yang lebih rendah bagi setiap bahagian

·  Keluaran pengeluaran yang lebih tinggi untuk pesanan yang besar

Pelaburan awal yang lebih tinggi mungkin diimbangi oleh automasi dan pengeluaran yang lebih pantas apabila kuantiti pesanan tahunan cukup besar.

Faktor Kos dalam Pengacuan Mampatan BMC

Pengacuan mampatan BMC mungkin melibatkan:

·  Pelaburan perkakas yang lebih rendah atau sederhana

·  Penyediaan caj manual atau automatik

·  Keperluan buruh yang lebih tinggi

·  Kurangkan sisa pelari

·  Kuantiti pengeluaran yang fleksibel

·  Perubahan bahan dan warna yang lebih mudah

·  Titik masuk ekonomi yang lebih rendah untuk projek volum sederhana

Perbandingan yang betul hendaklah berdasarkan jumlah kos setiap bahagian yang diterima. Ini termasuk bahan mentah, buruh, sekerap, pemangkasan, masa mesin, susut nilai alatan, pemeriksaan dan komponen yang ditolak.

Cara Memilih Proses Pengacuan BMC yang Betul

Sebelum memilih pengacuan suntikan BMC atau pengacuan mampatan, pengilang hendaklah menilai reka bentuk komponen, sifat yang diperlukan, kuantiti pengeluaran dan peralatan yang tersedia.

Pertimbangan Reka Bentuk Bahagian

Soalan penting termasuk:

·  Apakah dimensi keseluruhan komponen?

·  Adakah bahagian itu nipis, tebal atau ketebalan berubah-ubah?

·  Adakah ia mengandungi rusuk dalam atau saluran sempit?

·  Adakah bos kompleks atau ciri bersepadu diperlukan?

·  Adakah sisipan logam akan dibentuk ke dalam komponen?

·  Di manakah pintu pagar, bolong atau cas boleh diletakkan?

·  Sejauh manakah aliran bahan BMC?

Keperluan Prestasi

Sifat yang diperlukan hendaklah ditakrifkan dengan jelas, termasuk:

·  Kekuatan tegangan

·  Kekuatan lentur

·  Rintangan kesan

·  Kestabilan dimensi

·  Penebat elektrik

·  Kekuatan dielektrik

·  Indeks Penjejakan Perbandingan

·  Rintangan arka

·  Penyerapan air

·  Peringkat kalis api

·  Rintangan haba

·  Rintangan kimia

·  Rintangan cuaca luar

Keperluan Pengeluaran

Pelan pengeluaran harus mempertimbangkan:

·  Jangkaan kuantiti tahunan

·  Sasaran kitaran pengeluaran

·  Tahap automasi yang diperlukan

·  Alat penekan atau suntikan yang tersedia

·  Pelaburan acuan

·  Kos buruh

·  Kadar sekerap yang boleh diterima

·  Toleransi dimensi

·  Keperluan penampilan permukaan

Keperluan Bahan BMC

Formulasi BMC hendaklah dipilih mengikut:

·  Pengacuan suntikan atau mampatan

·  Kebolehlilir yang diperlukan

·  Kandungan gentian kaca

·  Sistem resin

·  Pengecutan acuan

·  Keperluan kalis api

·  Prestasi elektrik

·  Rintangan haba

·  Rintangan kimia

·  Warna dan kualiti permukaan

Proses pengacuan dan formulasi BMC harus dibangunkan bersama. Memilih sebatian BMC standard sebelum menyemak acuan dan peralatan boleh menyebabkan pengisian yang lemah, kilat berlebihan, kecacatan permukaan atau prestasi yang tidak konsisten.

Aplikasi Biasa Kompaun JLON BMC

JLON menyediakan Kompaun Pengacuan Pukal khusus aplikasi untuk komponen elektrik, automotif, industri dan perkakas.

Aplikasi Elektrik dan Elektronik

BMC digunakan secara meluas dalam komponen elektrik kerana ia boleh memberikan:

·  Kekuatan dielektrik yang tinggi

·  Rintangan pengesanan yang sangat baik

·  Rintangan arka yang baik

·  Penyerapan air yang rendah

·  Prestasi kalis api

·  Kestabilan dimensi

·  Rintangan haba

Produk biasa termasuk komponen suis, perumah pemutus litar, penebat, bahagian motor, blok terminal, pemegang berus dan komponen gegelung.

Aplikasi Automotif

BMC gred automotif boleh dibangunkan untuk:

·  Komponen pencahayaan

·  Perumahan motor

·  Perumahan sensor

·  Bahagian elektrik bawah hud

·  Komponen tahan haba

·  Perumah pam

·  Sokongan struktur

Aplikasi Perindustrian dan Perkakas

Aplikasi BMC lain termasuk:

·  Komponen pam dan injap

·  Perumah alat kuasa

·  Bahagian perkakas

·  Komponen jentera perindustrian

·  Penutup kalis kakisan

·  Bahagian acuan suhu tinggi

Mengapa Memilih Bahan JLON BMC?

JLON membekalkan sebatian acuan BMC yang boleh disesuaikan mengikut aplikasi pelanggan, proses pengacuan dan keperluan prestasi.

Penyesuaian yang tersedia mungkin termasuk:

·  Sistem resin

·  Kandungan gentian kaca

·  Kebolehlilir bahan

·  Kekuatan mekanikal

·  Penebat elektrik

·  Kerencatan api

·  Rintangan haba

·  Rintangan kimia

·  Pengecutan acuan

·  Warna produk

·  Tingkah laku pengacuan suntikan

·  Tingkah laku membentuk mampatan

Untuk mengesyorkan gred JLON BMC yang sesuai, pelanggan harus menyediakan lukisan bahagian, aplikasi yang dimaksudkan, persekitaran operasi, piawaian yang diperlukan, sifat sasaran, reka bentuk acuan dan peralatan pemprosesan.

Ujian sampel di bawah keadaan pengacuan sebenar disyorkan sebelum pengeluaran besar-besaran.

Kesimpulan: Pengacuan Suntikan BMC atau Pengacuan Mampatan?

Pengacuan suntikan BMC mahupun pengacuan mampatan BMC tidak lebih baik secara universal.

Pengacuan suntikan BMC biasanya lebih disukai untuk komponen kecil, kompleks dan volum tinggi yang memerlukan pengeluaran automatik, geometri terperinci dan masa kitaran yang konsisten.

Pengacuan mampatan BMC selalunya lebih sesuai untuk bahagian bersaiz sederhana atau lebih tebal, volum pengeluaran rendah hingga sederhana dan aplikasi yang mengurangkan kerosakan gentian, sisa pelari yang lebih rendah dan aliran bahan yang lebih ringkas adalah penting.

Hasil terbaik datang daripada padanan:

·  Formulasi BMC

·  Reka bentuk komponen dan acuan

·  Proses pengacuan yang dipilih

JLON menyediakan Kompaun Pengacuan Pukal yang boleh disesuaikan untuk aplikasi elektrik, automotif, industri dan perkakas. Hubungi JLON dengan lukisan, keperluan prestasi dan keadaan pengacuan anda. Pasukan kami boleh membantu menilai sama ada BMC gred suntikan atau gred mampatan lebih sesuai untuk projek anda.