BMC-Spritzguss vs. Formpressen: Welches Verfahren ist besser?

Bulk Moulding Compound , allgemein bekannt als BMC, ist ein formfertiger duroplastischer Verbundwerkstoff, der zur Herstellung starker, formstabiler, hitzebeständiger und elektrisch isolierender Komponenten verwendet wird. Ein typisches BMC-Material kombiniert ungesättigtes Polyester- oder Vinylesterharz, gehackte Glasfasern, mineralische Füllstoffe, Pigmente, Formtrennmittel und anwendungsspezifische Additive.

Da BMC-Formmasse eine hervorragende Fließfähigkeit aufweist und komplexe Hohlräume füllen kann, kann sie sowohl im Spritzguss- als auch im Formpressverfahren verarbeitet werden. Diese beiden Prozesse unterscheiden sich jedoch erheblich in Bezug auf Ausrüstung, Materialfluss, Werkzeuge, Produktionseffizienz, Faserorientierung, Teilegeometrie und Endleistung.

Bei der Wahl zwischen BMC-Spritzguss und BMC-Formpressen kommt es daher nicht nur darauf an, welches Verfahren fortschrittlicher ist. Die richtige Wahl hängt vom Bauteildesign, dem Produktionsvolumen, den mechanischen Anforderungen, den Maßtoleranzen, den elektrischen Eigenschaften, der Oberflächenqualität und den Herstellungskosten ab.

Dieser Leitfaden vergleicht das BMC-Spritzgießen mit dem Formpressen und erklärt, wie Hersteller das geeignete Verfahren und BMC-Compound für Elektro-, Automobil-, Industrie- und Haushaltsgeräteanwendungen auswählen können.

Was ist BMC-Material?

BMC ist eine teigartige, faserverstärkte duroplastische Formmasse, die in Massenform geliefert wird. Im Gegensatz zu Sheet Moulding Compound (SMC), das als Platte geliefert wird und normalerweise längere Glasfasern enthält, verwendet BMC im Allgemeinen kürzere Schnittfasern und bietet eine höhere Fließfähigkeit.

Die Zusammensetzung eines BMC-Materials kann je nach beabsichtigter Anwendung, Formungsprozess und Leistungsanforderungen angepasst werden.

Typische Bestandteile von BMC-Formmasse

Eine herkömmliche Glasfaser-BMC-Formulierung kann Folgendes umfassen:

·  Ungesättigtes Polyester- oder Vinylesterharz

·  Verstärkung aus geschnittenen Glasfasern

·  Calciumcarbonat, Aluminiumhydroxid oder andere mineralische Füllstoffe

·  Schrumpfarme Additive

·  Flammhemmende Zusätze

·  Pigmente und Farbstoffe

·  Interne Formtrennmittel

·  Katalysatoren, Inhibitoren und Verarbeitungsadditive

Jede Komponente beeinflusst das Verhalten der BMC-Formmasse während der Verarbeitung und die Eigenschaften des fertigen Teils.

Das Harzsystem beeinflusst die chemische Beständigkeit, die thermische Leistung, die Formschrumpfung und das Aushärtungsverhalten. Gehackte Glasfasern verbessern die Zugfestigkeit, Biegefestigkeit, Schlagfestigkeit und Dimensionsstabilität. Mineralische Füllstoffe tragen zur Kontrolle von Kosten, Fließfähigkeit, Oberflächenerscheinung, Schrumpfung und Flammschutzleistung bei.

JLON liefert kundenspezifische BMC-Compounds für elektrische Isolierungen, Automobilkomponenten, Industriegehäuse und andere spritz- oder formgepresste Produkte. Harztyp, Glasfasergehalt, Farbe, Flammschutz, Fließfähigkeit und mechanische Eigenschaften können je nach Anwendung und Formungsbedingungen des Kunden angepasst werden.

Was ist BMC-Spritzguss?

Beim BMC-Spritzguss wird eine spezielle Duroplast-Spritzgussmaschine verwendet. Das BMC-Compound wird der Maschine zugeführt, durch einen temperierten Zylinder transportiert und unter Druck in eine beheizte, geschlossene Form eingespritzt.

Die Formtemperatur löst die Aushärtereaktion aus. Nachdem das BMC-Material die Kavität gefüllt und ausreichend ausgehärtet ist, öffnet sich die Form und das fertige Bauteil wird ausgeworfen.

So funktioniert der BMC-Spritzgussprozess

Das BMC-Compound wird zunächst in das Materialzuführsystem geladen. Anschließend bewegt eine Schnecke oder ein Kolben das Material durch den Zylinder und spritzt es durch die Düse, Angusskanäle und Anschnitte in den beheizten Formhohlraum.

Nachdem der Hohlraum gefüllt ist, wird das duroplastische Harz durch Hitze und Druck ausgehärtet. Anschließend öffnet sich die Form und Auswerferstifte geben das geformte Bauteil frei. Tore, Läufer und Blitz werden bei Bedarf entfernt.

Im Gegensatz zum thermoplastischen Spritzguss kann ausgehärtetes BMC nicht geschmolzen und erneut verarbeitet werden. Daher ist die Temperaturkontrolle von entscheidender Bedeutung. Der Zylinder muss kühl genug bleiben, um eine vorzeitige Aushärtung zu verhindern, während die Form ausreichend Wärme liefern muss, um die Aushärtungsreaktion innerhalb der erforderlichen Zykluszeit abzuschließen.

Vorteile des BMC-Spritzgusses

Das BMC-Spritzgießen ist besonders effektiv für relativ kleine, komplexe und großvolumige Bauteile.

Geeignet für komplexe Geometrien

Durch Hochdruckeinspritzung kann das BMC-Material enge Hohlräume, Rippen, Vorsprünge, Löcher und andere komplizierte Merkmale füllen. Oft können mehrere Funktionen in ein Formteil integriert werden, wodurch die Nachbearbeitung und Montage reduziert wird.

Dadurch eignet sich das Spritzgießen für elektrische Komponenten, Steckverbinder, Anschlussgehäuse und Automobilteile mit detaillierter Geometrie.

Hohe Produktionseffizienz

Sobald die Maschinen-, Form- und Prozessparameter richtig konfiguriert sind, kann das Spritzgießen eine automatisierte Zuführung, wiederholbare Schussgewichte und relativ kurze Produktionszyklen ermöglichen.

Das Verfahren ist daher für große Aufträge attraktiv, die eine konstante Leistung und einen geringen Arbeitsaufwand pro Komponente erfordern.

Gute Maßhaltigkeit

Automatisierte Materialzufuhr und kontrollierte Einspritzparameter tragen dazu bei, ein gleichbleibendes Teilegewicht und gleichbleibende Abmessungen beizubehalten. Dies ist wichtig für präzise elektrische Teile, Gerätekomponenten und Industrieprodukte, die bei der Montage genau passen müssen.

Reduzierter manueller Materialtransport

Normalerweise müssen Bediener nicht für jeden Zyklus eine separate BMC-Ladung wiegen und positionieren. Die automatisierte Zuführung reduziert den manuellen Aufwand und begrenzt Abweichungen, die durch inkonsistentes Ladungsgewicht oder uneinheitliche Platzierung verursacht werden.

Geeignet für Insert Moulding

Anschlüsse, Gewindeeinsätze und andere Metallkomponenten können vor dem Einspritzen innerhalb der Form positioniert werden. Das BMC-Compound umfließt die Einlegeteile und bildet ein integriertes Formteil.

Das Umspritzen von Einsätzen wird häufig in elektrischen und elektromechanischen Anwendungen eingesetzt.

Einschränkungen des BMC-Spritzgusses

Das BMC-Spritzgießen bringt auch einige technische Herausforderungen mit sich.

Die BMC-Mischung erfährt auf ihrem Weg durch Zylinder, Düse, Angusskanäle, Anschnitte und Formhohlraum erhebliche Scherkräfte. Übermäßige Scherung kann geschnittene Glasfasern beschädigen und ihre effektive Länge verringern.

Lange Fließwege können außerdem zu Faserorientierung, Bindenähten und ungleichmäßigen mechanischen Eigenschaften führen. Diese Effekte müssen berücksichtigt werden, wenn an das Bauteil strukturelle oder stoßfeste Anforderungen gestellt werden.

Spritzgussformen und spezielle Duroplast-Spritzgussmaschinen erfordern im Allgemeinen erhebliche Investitionen. Daher kann das Verfahren für Prototypen oder Kleinserien unwirtschaftlich sein.

Auch das Design von Läufern und Toren ist von entscheidender Bedeutung. Eine schlechte Anschnittpositionierung kann zu Lufteinschlüssen, unvollständiger Füllung, Brandflecken, Bindenähten, freiliegenden Fasern und ungleichmäßiger Oberflächenqualität führen.

Ein für das Formpressen konzipierter BMC-Typ bietet möglicherweise nicht automatisch die für den Spritzguss erforderliche Fließfähigkeit und Verarbeitungsstabilität.

Was ist BMC-Kompressionsformen?

Beim BMC-Formpressen wird eine vorab abgewogene Menge BMC-Material direkt in einen offenen, beheizten Formhohlraum eingebracht. Die Form schließt sich und übt Druck aus, wodurch die Masse durch die Kavität fließt.

Hitze aktiviert das Aushärtungssystem. Sobald das BMC-Teil ausreichend ausgehärtet ist, öffnet sich die Form und das Bauteil wird entnommen.

So funktioniert der BMC-Formpressprozess

Die erforderliche Menge an BMC-Compound wird vor dem Formen abgewogen und vorbereitet. Die Ladung wird an einer ausgewählten Position innerhalb der beheizten Form platziert.

Anschließend schließt die Form mit kontrollierter Geschwindigkeit. Wenn der Druck steigt, fließt die BMC-Ladung nach außen und füllt den Hohlraum, einschließlich Rippen, Vorsprünge und andere geformte Merkmale.

Hitze und Druck werden aufrechterhalten, bis das Material ausgehärtet ist. Das Werkzeug öffnet sich, das Bauteil wird ausgeworfen und eventuelle Grate werden entfernt.

Ladungsgröße, Form und Platzierung beeinflussen die Entfernung, die das Material zurücklegen muss. Das richtige Ladungsdesign trägt dazu bei, Faserorientierung, Lufteinschluss, Bindenähte und unvollständige Füllung zu reduzieren.

Vorteile des BMC-Kompressionsformens

Formpressen wird häufig für mittelgroße und relativ dicke BMC-Komponenten eingesetzt, die eine stabile mechanische und elektrische Leistung erfordern.

Reduzierte Materialscherung

Da die BMC-Charge direkt in der Form platziert wird, muss sie nicht durch ein Zylinder-, Düsen-, Angusskanal- und Anschnittsystem geleitet werden.

Eine geringere Scherung kann dazu beitragen, mehr von der ursprünglichen Länge der geschnittenen Glasfasern zu erhalten und Verarbeitungsschäden an der Bewehrung zu reduzieren.

Bessere Beibehaltung der Faserlänge

Durch die Beibehaltung der Faserlänge kann die Verstärkungseffizienz des BMC-Materials verbessert werden. Bei einigen Teilen kann dies zu einer besseren mechanischen Leistung führen als ein Injektionsprozess, bei dem die Verbindung einer hohen Scherung ausgesetzt wird.

Die tatsächliche Leistung hängt immer noch von der BMC-Formulierung, dem Ladungsmuster, der Fließstrecke, dem Formdesign und den Verarbeitungsbedingungen ab.

Einfacherer Materialfluss

Durch die direkte Beladung entsteht ein kürzerer und einfacherer Fließweg zwischen der BMC-Rohmasse und dem endgültigen Formhohlraum.

Dies kann die Verarbeitung von Materialien mit höherem Glasfaseranteil, geringerer Fließfähigkeit oder speziellen Elektro- und Flammschutzformulierungen erleichtern.

Unterer Kanalabfall

Beim Formpressen ist normalerweise nicht das gleiche Angusssystem erforderlich wie beim Spritzgießen. Dies reduziert den ausgehärteten Angussabfall und kann die Materialausnutzung verbessern.

Da ausgehärtetes duroplastisches BMC nicht wieder geschmolzen werden kann, kann die Reduzierung des Abfalls erhebliche Auswirkungen auf die Gesamtproduktionskosten haben.

Flexible Produktionsmengen

Formpressen kann bei geringen bis mittleren Produktionsmengen wirtschaftlich sein, wenn die Investition in ein automatisiertes BMC-Spritzgusssystem nicht gerechtfertigt ist.

Der Prozess kann auch hohe Produktionsmengen unterstützen, wenn automatisierte Ladungsvorbereitungs- und Handhabungssysteme verwendet werden.

Geeignet für größere oder dickere Teile

Formpressen wird häufig für Abdeckungen, Gehäuse, Isolierträger und Industriekomponenten gewählt, die größer oder dicker als typische Spritzgussteile sind.

Einschränkungen des BMC-Kompressionsformens

Formpressen erfordert in der Regel mehr Materialvorbereitung und -handhabung. Die BMC-Ladung muss gleichmäßig gewogen und positioniert werden.

Ein falsches Ladungsgewicht oder eine falsche Platzierung kann zu unvollständiger Füllung, übermäßigem Grat, Faserausrichtung, eingeschlossener Luft und Schwankungen im Teilegewicht führen.

Für extrem komplexe Teile mit sehr dünnen Wänden, engen Fließkanälen oder zahlreichen Detailmerkmalen ist das Verfahren möglicherweise auch weniger geeignet.

Obwohl das Formpressen automatisiert werden kann, führt die manuelle Beladung normalerweise zu einer geringeren Produktivität als eine vollautomatische BMC-Spritzgusslinie.

BMC-Spritzguss vs. Formpressen: Hauptunterschiede

Der folgende Vergleich zeigt die wichtigsten Unterschiede zwischen den beiden BMC-Verarbeitungsmethoden.

Mechanische Eigenschaften und Faserorientierung

Die Eigenschaften eines fertigen BMC-Bauteils hängen nicht nur von der Materialformulierung ab, sondern auch davon, wie die Verbindung beim Formen fließt.

Faserschäden beim BMC-Spritzgießen

Beim Spritzgießen können geschnittene Glasfasern in der Förderschnecke, im Zylinder, in der Düse, im Angusskanal und im Anguss einer Scherung ausgesetzt sein.

Aggressive Injektionsbedingungen können die Fasern verkürzen und die Verstärkungseffizienz verringern. Kleine Anschnitte, hohe Einspritzgeschwindigkeiten und lange Angusssysteme können diesen Effekt verstärken.

Dies bedeutet nicht, dass spritzgegossene BMC-Teile von Natur aus schwach sind. Mit einem richtig konzipierten BMC in Spritzgussqualität, einem geeigneten Anschnittsystem und einer kontrollierten Einspritzgeschwindigkeit können dennoch hervorragende mechanische Eigenschaften erzielt werden.

Allerdings sollte der Einfluss der Verarbeitung auf die Faserlänge bewertet werden, wenn strukturelle Festigkeit und Schlagfestigkeit wichtig sind.

Faserorientierung beim BMC-Kompressionsformen

Beim Formpressen wird das BMC-Compound normalerweise weniger starken Scherkräften ausgesetzt. Bei langen Fließstrecken können die Fasern jedoch immer noch in Richtung des Materialflusses ausgerichtet werden.

Diese Ausrichtung kann in verschiedenen Richtungen unterschiedliche mechanische Eigenschaften erzeugen. Die Komponente kann entlang der Strömungsrichtung stärker und quer dazu schwächer sein.

Ein richtig gestaltetes Füllmuster sollte unnötiges Fließen reduzieren und gleichzeitig ermöglichen, dass das Material den gesamten Formhohlraum ausfüllt.

Faktoren, die die endgültige BMC-Festigkeit beeinflussen

Wichtige Faktoren sind:

·  Original geschnittene Glasfaserlänge

·  Glasfaseranteil

·  Faserbenetzung und -dispersion

·  Harz- und Füllstoffsystem

·  Einspritzgeschwindigkeit

·  Formschließgeschwindigkeit

·  Formdruck

·  Formtemperatur

·  Tordesign

·  Ladungsplatzierung

·  Materialflussstrecke

·  Aushärtungsgrad

Bei kritischen Bauteilen liefern unter realen Produktionsbedingungen geformte Prüfkörper zuverlässigere Informationen als generische Rohstoffdaten allein.

Welcher Prozess ist für komplexe Teile besser?

BMC-Spritzguss eignet sich im Allgemeinen besser für kleine Komponenten mit komplizierten Formen, dünnen Abschnitten, detaillierten Rippen, integrierten Anschlüssen oder engen Maßtoleranzen.

Typische Anwendungen sind:

·  Elektrische Schalterkomponenten

·  Teile des Leistungsschalters

·  Motor- und Spulenkomponenten

·  Bürstenhalter

·  Gerätekomponenten

·  Anschlüsse

·  Anschlussgehäuse

·  Kleine elektrische Teile für Kraftfahrzeuge

Der Einspritzdruck hilft der BMC-Verbindung, komplizierte Bereiche zu füllen, die durch Formpressen möglicherweise schwer zu füllen sind.

Allerdings muss die Komplexität zusammen mit Materialfluss, Anschnittposition und Formentlüftung bewertet werden. Extrem dünne Abschnitte oder schlecht positionierte Schweißnähte können dennoch zu Fehlern führen.

Welcher Prozess ist für größere Teile besser?

BMC-Formpressen eignet sich im Allgemeinen besser für mittelgroße oder größere Komponenten, insbesondere wenn das Teil eine erhebliche Wandstärke aufweist und keine extrem komplizierten Details erfordert.

Typische Anwendungen sind:

·  Gehäuse für elektrische Geräte

·  Isolierende Stützen

·  Industrieabdeckungen

·  Pumpenkomponenten

·  Motorendabdeckungen

·  Strukturelle Halterungen

·  Mittelgroße Automobilteile

·  Korrosionsbeständige Gerätekomponenten

Für sehr große plattenförmige oder strukturelle Teile ist SMC möglicherweise besser geeignet als BMC. SMC enthält normalerweise längere Glasfasern und kann eine bessere strukturelle Leistung für große Komponenten bieten.

Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit

Mit beiden Verfahren können glatte, formstabile Produkte hergestellt werden, wenn die BMC-Formulierung und die Verarbeitungsbedingungen richtig aufeinander abgestimmt sind.

Oberflächenqualität in spritzgegossenem BMC

Beim Spritzgießen können feine Formdetails reproduziert und gleichmäßige Oberflächen bereitgestellt werden. Allerdings können hohe Scherkräfte und ein komplexer Materialfluss Folgendes verursachen:

·  Faserfreilegung

·  Schweißnähte

·  Tormarkierungen

·  Brandflecken

·  Fließspuren

·  Oberflächenporosität

Die BMC-Formulierung erfordert möglicherweise schrumpfarme Additive, eine optimierte Füllstoffverteilung und ein geeignetes Pigmentsystem, um das gewünschte Erscheinungsbild zu erzielen.

Oberflächenqualität in formgepresstem BMC

Durch Formpressen kann eine gute Oberflächenqualität ohne sichtbare Angussspuren erzielt werden. Eine falsche Ladungsplatzierung oder ein übermäßiger Durchfluss können jedoch Folgendes verursachen:

·  Stricklinien

·  Lufteinschluss

·  Ungleichmäßige Farbe

·  Einfallstellen

·  Oberflächenwelligkeit

·  Übermäßiger Blitz

Keines der Verfahren garantiert unter allen Bedingungen eine bessere Oberflächenqualität. Wichtig sind die Gleichmäßigkeit der Formtemperatur, die Formentlüftung, die Materialschrumpfung, das Aushärtungsverhalten und die Gestaltung der Ladung oder des Angusses.

Produktionskostenvergleich

Der wirtschaftlichste BMC-Formprozess hängt vom gesamten Produktionsprogramm und nicht nur vom Preis des BMC-Rohmaterials ab.

Kostenfaktoren beim BMC-Spritzgießen

Das BMC-Spritzgießen kann Folgendes umfassen:

·  Höhere Maschineninvestitionen

·  Komplexeres Formen- und Angussdesign

·  Automatisierte Materialzuführungsausrüstung

·  Höhere Entwicklungskosten

·  Läufer- und Torabfall

·  Niedrigere Arbeitskosten pro Teil

·  Höhere Produktionsleistung bei Großaufträgen

Die höheren Anfangsinvestitionen können durch Automatisierung und schnellere Produktion ausgeglichen werden, wenn die jährliche Bestellmenge ausreichend groß ist.

Kostenfaktoren beim BMC-Kompressionsformen

Das Formpressen von BMC kann Folgendes umfassen:

·  Geringere oder moderate Werkzeuginvestitionen

·  Manuelle oder automatisierte Ladungsvorbereitung

·  Höhere Arbeitsanforderungen

·  Unterer Ablaufkanal

·  Flexible Produktionsmengen

·  Einfachere Material- und Farbänderungen

·  Ein niedrigerer wirtschaftlicher Einstiegspunkt für Projekte mit mittlerem Volumen

Der richtige Vergleich sollte auf den Gesamtkosten pro akzeptiertem Teil basieren. Dazu gehören Rohstoffe, Arbeitskräfte, Ausschuss, Beschnitt, Maschinenzeit, Werkzeugabschreibung, Inspektion und Ausschussteile.

So wählen Sie den richtigen BMC-Formprozess aus

Bevor Hersteller sich für BMC-Spritzguss oder Formpressen entscheiden, sollten sie das Komponentendesign, die erforderlichen Eigenschaften, die Produktionsmenge und die verfügbare Ausrüstung bewerten.

Überlegungen zum Teiledesign

Wichtige Fragen sind:

·  Wie groß sind die Gesamtabmessungen des Bauteils?

·  Ist das Teil dünn, dick oder hat es eine variable Dicke?

·  Enthält es tiefe Rippen oder schmale Kanäle?

·  Sind komplexe Bosse oder integrierte Funktionen erforderlich?

·  Werden Metalleinsätze in das Bauteil eingegossen?

·  Wo können Tore, Entlüftungsöffnungen oder Ladungen positioniert werden?

·  Wie weit muss das BMC-Material fließen?

Leistungsanforderungen

Die erforderlichen Eigenschaften sollten klar definiert sein, einschließlich:

·  Zugfestigkeit

·  Biegefestigkeit

·  Schlagfestigkeit

·  Dimensionsstabilität

·  Elektrische Isolierung

·  Spannungsfestigkeit

·  Vergleichender Tracking-Index

·  Lichtbogenbeständigkeit

·  Wasseraufnahme

·  Flammhemmende Einstufung

·  Hitzebeständigkeit

·  Chemische Beständigkeit

·  Witterungsbeständig im Außenbereich

Produktionsanforderungen

Der Produktionsplan sollte Folgendes berücksichtigen:

·  Erwartete Jahresmenge

·  Zielproduktionszyklus

·  Erforderlicher Automatisierungsgrad

·  Verfügbare Press- oder Injektionsausrüstung

·  Forminvestition

·  Arbeitskosten

·  Akzeptable Ausschussrate

·  Maßtoleranzen

·  Anforderungen an das Erscheinungsbild der Oberfläche

BMC-Materialanforderungen

Die BMC-Formulierung sollte ausgewählt werden nach:

·  Spritz- oder Formpressen

·  Erforderliche Fließfähigkeit

·  Glasfaseranteil

·  Harzsystem

·  Formschrumpfung

·  Flammhemmende Anforderungen

·  Elektrische Leistung

·  Hitzebeständigkeit

·  Chemische Beständigkeit

·  Farbe und Oberflächenqualität

Der Formprozess und die BMC-Formulierung sollten gemeinsam entwickelt werden. Die Auswahl einer Standard-BMC-Mischung vor der Überprüfung der Form und Ausrüstung kann zu schlechter Füllung, übermäßigem Grat, Oberflächenfehlern oder inkonsistenter Leistung führen.

Häufige Anwendungen der JLON BMC-Verbindung

JLON bietet anwendungsspezifische Massenformmasse für Elektro-, Automobil-, Industrie- und Gerätekomponenten.

Elektrische und elektronische Anwendungen

BMC wird häufig in elektrischen Komponenten verwendet, da es Folgendes bieten kann:

·  Hohe Spannungsfestigkeit

·  Hervorragende Kriechstromfestigkeit

·  Gute Lichtbogenbeständigkeit

·  Geringe Wasseraufnahme

·  Flammhemmende Leistung

·  Dimensionsstabilität

·  Hitzebeständigkeit

Zu den typischen Produkten gehören Schaltanlagenkomponenten, Leistungsschaltergehäuse, Isolatoren, Motorteile, Reihenklemmen, Bürstenhalter und Spulenkomponenten.

Automobilanwendungen

BMC in Automobilqualität kann entwickelt werden für:

·  Beleuchtungskomponenten

·  Motorgehäuse

·  Sensorgehäuse

·  Elektrische Teile unter der Motorhaube

·  Hitzebeständige Komponenten

·  Pumpengehäuse

·  Strukturelle Unterstützungen

Industrie- und Haushaltsgeräteanwendungen

Weitere BMC-Anwendungen umfassen:

·  Pumpen- und Ventilkomponenten

·  Gehäuse für Elektrowerkzeuge

·  Geräteteile

·  Komponenten für Industriemaschinen

·  Korrosionsbeständige Abdeckungen

·  Hochtemperatur-Formteile

Warum sollten Sie sich für JLON BMC-Material entscheiden?

JLON liefert anpassbare BMC-Formmassen entsprechend der Anwendung, dem Formverfahren und den Leistungsanforderungen des Kunden.

Zu den verfügbaren Anpassungen können gehören:

·  Harzsystem

·  Glasfaseranteil

·  Fließfähigkeit des Materials

·  Mechanische Festigkeit

·  Elektrische Isolierung

·  Flammhemmend

·  Hitzebeständigkeit

·  Chemische Beständigkeit

·  Formschrumpfung

·  Produktfarbe

·  Spritzgussverhalten

·  Formpressverhalten

Um eine geeignete JLON-BMC-Sorte zu empfehlen, sollten Kunden die Teilezeichnung, die beabsichtigte Anwendung, die Betriebsumgebung, die erforderlichen Standards, die Zieleigenschaften, das Formendesign und die Verarbeitungsausrüstung angeben.

Vor der Massenproduktion wird empfohlen, Proben unter tatsächlichen Formbedingungen zu testen.

Fazit: BMC-Spritzguss oder Formpressen?

Weder BMC-Spritzguss noch BMC-Formpressen sind allgemein besser.

BMC-Spritzguss wird im Allgemeinen für kleine, komplexe und großvolumige Komponenten bevorzugt, die eine automatisierte Produktion, detaillierte Geometrie und konsistente Zykluszeiten erfordern.

BMC-Formpressen eignet sich oft besser für mittelgroße oder dickere Teile, geringe bis mittlere Produktionsmengen und Anwendungen, bei denen es auf eine geringere Faserschädigung, einen geringeren Angussabfall und einen einfacheren Materialfluss ankommt.

Das beste Ergebnis ergibt sich durch Matching:

·  Die BMC-Formulierung

·  Das Bauteil- und Formendesign

·  Der ausgewählte Formprozess

JLON bietet anpassbare Massenformmassen für Elektro-, Automobil-, Industrie- und Haushaltsgeräteanwendungen. Kontaktieren Sie JLON mit Ihren Zeichnungen, Leistungsanforderungen und Formbedingungen. Unser Team kann Ihnen bei der Beurteilung helfen, ob ein BMC in Injektions- oder Kompressionsqualität für Ihr Projekt besser geeignet ist.