BMC-spuitgieten versus compressiegieten: welk proces is beter?

Bulk Molding Compound , beter bekend als BMC, is een kant-en-klaar thermohardend composiet dat wordt gebruikt om sterke, maatvaste, hittebestendige en elektrisch isolerende componenten te vervaardigen. Een typisch BMC-materiaal combineert onverzadigde polyester- of vinylesterhars, gehakte glasvezels, minerale vulstoffen, pigmenten, losmiddelen en toepassingsspecifieke additieven.

Omdat BMC-vormmassa een uitstekende vloeibaarheid biedt en complexe holtes kan vullen, kan het zowel door spuitgieten als door persgieten worden verwerkt. Deze twee processen verschillen echter aanzienlijk wat betreft apparatuur, materiaalstroom, gereedschap, productie-efficiëntie, vezeloriëntatie, onderdeelgeometrie en uiteindelijke prestaties.

De keuze tussen BMC spuitgieten en BMC compressiegieten is dus niet alleen een kwestie van welk proces het meest geavanceerd is. De juiste keuze hangt af van het componentontwerp, het productievolume, mechanische vereisten, maattoleranties, elektrische eigenschappen, oppervlaktekwaliteit en productiekosten.

Deze gids vergelijkt BMC-spuitgieten versus compressiegieten en legt uit hoe fabrikanten het juiste proces en BMC-compound kunnen selecteren voor elektrische, automobiel-, industriële en apparaattoepassingen.

Wat is BMC-materiaal?

BMC is een deegachtige, vezelversterkte thermohardende vormmassa die in bulkvorm wordt geleverd. In tegenstelling tot Sheet Moulding Compound, of SMC, dat als plaat wordt geleverd en normaal gesproken langere glasvezels bevat, gebruikt BMC over het algemeen kortere gehakte vezels en biedt het een hogere vloeibaarheid.

De samenstelling van een BMC-materiaal kan worden aangepast aan de beoogde toepassing, het gietproces en de prestatie-eisen.

Typische componenten van BMC-vormmassa

Een conventionele glasvezel-BMC-formulering kan het volgende omvatten:

·  Onverzadigde polyester- of vinylesterhars

·  Gehakte glasvezelversterking

·  Calciumcarbonaat, aluminiumhydroxide of andere minerale vulstoffen

·  Krimparme additieven

·  Vlamvertragende additieven

·  Pigmenten en kleurstoffen

·  Interne losmiddelen

·  Katalysatoren, remmers en verwerkingsadditieven

Elk onderdeel beïnvloedt het gedrag van de BMC-vormmassa tijdens de verwerking en de eigenschappen van het eindproduct.

Het harssysteem beïnvloedt de chemische weerstand, thermische prestaties, vormkrimp en uithardingsgedrag. Gehakte glasvezel verbetert de treksterkte, buigsterkte, slagvastheid en maatvastheid. Minerale vulstoffen helpen de kosten, de vloeibaarheid, het uiterlijk van het oppervlak, de krimp en de vlamvertragende prestaties onder controle te houden.

JLON levert aanpasbare BMC-compounds voor elektrische isolatie, auto-onderdelen, industriële behuizingen en andere spuit- of compressiegegoten producten. Harstype, glasvezelgehalte, kleur, vlamvertraging, vloeibaarheid en mechanische eigenschappen kunnen worden aangepast aan de toepassing en vormomstandigheden van de klant.

Wat is BMC-spuitgieten?

BMC spuitgieten maakt gebruik van een gespecialiseerde thermohardende spuitgietmachine. De BMC-compound wordt in de machine gevoerd, door een temperatuurgecontroleerd vat getransporteerd en onder druk in een verwarmde gesloten mal geïnjecteerd.

De matrijstemperatuur initieert de uithardingsreactie. Nadat het BMC-materiaal de holte heeft gevuld en voldoende is uitgehard, gaat de mal open en wordt het voltooide onderdeel uitgeworpen.

Hoe het BMC-spuitgietproces werkt

De BMC-compound wordt eerst in het materiaaltoevoersysteem geladen. Een schroef of plunjer beweegt het materiaal vervolgens door het vat en injecteert het via het mondstuk, de lopers en poorten in de verwarmde vormholte.

Nadat de holte is gevuld, wordt de thermohardende hars door hitte en druk uitgehard. De mal gaat dan open en de uitwerppennen laten het gegoten onderdeel los. Hekken, lopers en flitsers worden indien nodig verwijderd.

In tegenstelling tot thermoplastisch spuitgieten kan uitgehard BMC niet opnieuw worden gesmolten en verwerkt. Temperatuurbeheersing is daarom van cruciaal belang. Het vat moet koel genoeg blijven om voortijdige uitharding te voorkomen, terwijl de mal voldoende warmte moet leveren om de uithardingsreactie binnen de vereiste cyclustijd te voltooien.

Voordelen van BMC Spuitgieten

BMC-spuitgieten is vooral effectief voor relatief kleine, complexe en hoogvolumecomponenten.

Geschikt voor complexe geometrieën

Door hogedrukinjectie kan het BMC-materiaal nauwe holtes, ribben, nokken, gaten en andere ingewikkelde kenmerken vullen. Vaak kunnen meerdere functies in één vormdeel worden geïntegreerd, waardoor secundaire bewerking en montage worden verminderd.

Dit maakt spuitgieten geschikt voor elektrische componenten, connectoren, terminalbehuizingen en auto-onderdelen met gedetailleerde geometrie.

Hoge productie-efficiëntie

Zodra de machine-, matrijs- en procesparameters correct zijn geconfigureerd, kan spuitgieten geautomatiseerde invoer, herhaalbaar shotgewicht en relatief korte productiecycli opleveren.

Het proces is daarom aantrekkelijk voor grote bestellingen die een consistente output en een lage arbeidsinzet per onderdeel vereisen.

Goede dimensionale herhaalbaarheid

Geautomatiseerde materiaaltoevoer en gecontroleerde injectieparameters zorgen ervoor dat het gewicht en de afmetingen van de onderdelen consistent blijven. Dit is belangrijk voor elektrische precisieonderdelen, apparaatonderdelen en industriële producten die tijdens de montage nauwkeurig moeten passen.

Minder handmatige materiaalhantering

Operators hoeven normaal gesproken niet voor elke cyclus een aparte BMC-lading te wegen en te positioneren. Geautomatiseerde invoer vermindert het handmatige werk en beperkt de variatie veroorzaakt door een inconsistent laadgewicht of plaatsing.

Geschikt voor inzetgieten

Terminals, inzetstukken met schroefdraad en andere metalen componenten kunnen vóór injectie in de mal worden geplaatst. Het BMC-compound vloeit rond de inzetstukken en vormt een geïntegreerd vormdeel.

Insert moulding wordt veel gebruikt in elektrische en elektromechanische toepassingen.

Beperkingen van BMC-spuitgieten

Het spuitgieten van BMC brengt ook een aantal technische uitdagingen met zich mee.

De BMC-compound ondervindt aanzienlijke schuifkracht terwijl deze door de loop, het mondstuk, de geleiders, de poorten en de vormholte beweegt. Overmatige schuifkracht kan gehakte glasvezels beschadigen en hun effectieve lengte verminderen.

Lange stroompaden kunnen ook vezeloriëntatie, laslijnen en ongelijkmatige mechanische eigenschappen veroorzaken. Met deze effecten moet rekening worden gehouden als het onderdeel structurele of schokbestendigheidseisen heeft.

Spuitgietmatrijzen en gespecialiseerde thermohardende injectiemachines vereisen doorgaans aanzienlijke investeringen. Het proces kan daarom oneconomisch zijn voor prototypes of productie in kleine volumes.

Het ontwerp van runner en poort is ook van cruciaal belang. Een slechte positionering van de poort kan luchtbellen, onvolledige vulling, brandplekken, laslijnen, blootstelling aan vezels en een ongelijkmatige oppervlaktekwaliteit veroorzaken.

Een BMC-kwaliteit die is ontworpen voor compressiegieten biedt mogelijk niet automatisch de stroombaarheid en verwerkingsstabiliteit die vereist zijn voor spuitgieten.

Wat is BMC-compressiegieten?

Bij BMC-compressiegieten wordt een vooraf afgewogen hoeveelheid BMC-materiaal rechtstreeks in een open, verwarmde matrijsholte geplaatst. De mal sluit zich en oefent druk uit, waardoor de compound door de holte stroomt.

Warmte activeert het uithardingssysteem. Zodra het BMC-onderdeel voldoende is uitgehard, gaat de mal open en wordt het onderdeel verwijderd.

Hoe het BMC-compressievormproces werkt

De benodigde hoeveelheid BMC-compound wordt vóór het gieten afgewogen en voorbereid. De lading wordt op een geselecteerde positie in de verwarmde mal geplaatst.

Vervolgens sluit de matrijs met een gecontroleerde snelheid. Naarmate de druk toeneemt, stroomt de BMC-lading naar buiten en vult de holte, inclusief ribben, nokken en andere gevormde kenmerken.

Warmte en druk worden gehandhaafd totdat het materiaal is uitgehard. De mal gaat open, het onderdeel wordt uitgeworpen en eventuele flits wordt verwijderd.

De grootte, vorm en plaatsing van de lading zijn van invloed op de afstand die het materiaal moet afleggen. Een correct laadontwerp helpt de vezeloriëntatie, luchtinsluiting, laslijnen en onvolledige vulling te verminderen.

Voordelen van BMC-compressiegieten

Compressiegieten wordt veel gebruikt voor middelgrote en relatief dikke BMC-componenten die stabiele mechanische en elektrische prestaties vereisen.

Verminderde materiaalafschuiving

Omdat de BMC-lading direct in de mal wordt geplaatst, hoeft deze niet door een vat-, mondstuk-, runner- en poortsysteem te gaan.

Een lagere afschuiving kan helpen om meer van de oorspronkelijke gesneden glasvezellengte te behouden en de verwerkingsschade aan de wapening te verminderen.

Beter behoud van de vezellengte

Het behouden van de vezellengte kan de versterkingsefficiëntie van het BMC-materiaal verbeteren. Voor sommige onderdelen kan dit betere mechanische prestaties opleveren dan een injectieproces waarbij de verbinding wordt blootgesteld aan hoge schuifkrachten.

De werkelijke prestaties zijn nog steeds afhankelijk van de BMC-formulering, het laadpatroon, de stroomafstand, het matrijsontwerp en de verwerkingsomstandigheden.

Eenvoudigere materiaalstroom

Direct opladen zorgt voor een korter en eenvoudiger stroompad tussen de ruwe BMC-compound en de uiteindelijke vormholte.

Dit kan het gemakkelijker maken om materialen met een hoger glasvezelgehalte, een lagere vloeibaarheid of speciale elektrische en vlamvertragende formuleringen te verwerken.

Lagere Runner-afval

Bij compressiegieten is normaal gesproken niet hetzelfde runnersysteem nodig als bij spuitgieten. Dit vermindert uitgehard runnerafval en kan het materiaalgebruik verbeteren.

Omdat uitgeharde thermohardende BMC niet opnieuw kan worden gesmolten, kan het verminderen van afval een betekenisvol effect hebben op de totale productiekosten.

Flexibele productiehoeveelheden

Compressiegieten kan voordelig zijn voor lage tot gemiddelde productievolumes waarbij de investering in een geautomatiseerd BMC-spuitgietsysteem niet kan worden gerechtvaardigd.

Het proces kan ook hoge productievolumes ondersteunen wanneer geautomatiseerde laadvoorbereidings- en verwerkingssystemen worden gebruikt.

Geschikt voor grotere of dikkere onderdelen

Compressiegieten wordt vaak gekozen voor deksels, behuizingen, isolerende steunen en industriële componenten die groter of dikker zijn dan typische spuitgietonderdelen.

Beperkingen van BMC-compressiegieten

Compressiegieten vereist doorgaans meer materiaalvoorbereiding en -hantering. De BMC-lading moet consistent worden gewogen en gepositioneerd.

Een onjuist laadgewicht of onjuiste plaatsing kan resulteren in onvolledige vulling, overmatige flits, vezeloriëntatie, ingesloten lucht en variatie in het gewicht van het onderdeel.

Het proces kan ook minder geschikt zijn voor extreem complexe onderdelen met zeer dunne wanden, smalle stromingskanalen of talrijke gedetailleerde kenmerken.

Hoewel compressiegieten kan worden geautomatiseerd, resulteert handmatig laden normaal gesproken in een lagere productiviteit dan een volledig geautomatiseerde BMC-spuitgietlijn.

BMC-spuitgieten versus compressiegieten: belangrijkste verschillen

De volgende vergelijking laat de belangrijkste verschillen zien tussen de twee BMC-verwerkingsmethoden.

Mechanische eigenschappen en vezeloriëntatie

De eigenschappen van een afgewerkt BMC-onderdeel zijn niet alleen afhankelijk van de materiaalformulering, maar ook van hoe de verbinding tijdens het gieten vloeit.

Vezelschade bij BMC-spuitgieten

Tijdens het spuitgieten kunnen gehakte glasvezels last krijgen van afschuiving in de toevoerschroef, loop, mondstuk, runner en poort.

Agressieve injectieomstandigheden kunnen de vezels verkorten en de efficiëntie van de versterking verminderen. Kleine poorten, hoge injectiesnelheden en lange runnersystemen kunnen dit effect vergroten.

Dit betekent niet dat spuitgegoten BMC-onderdelen inherent zwak zijn. Een goed ontworpen BMC van injectiekwaliteit, een geschikt poortsysteem en een gecontroleerde injectiesnelheid kunnen nog steeds uitstekende mechanische eigenschappen opleveren.

De invloed van de verwerking op de vezellengte moet echter worden geëvalueerd wanneer structurele sterkte en impactprestaties belangrijk zijn.

Vezeloriëntatie bij BMC-compressiegieten

Bij compressievormen wordt de BMC-verbinding normaal gesproken blootgesteld aan minder ernstige afschuiving. Lange stroomafstanden kunnen echter nog steeds vezels uitlijnen in de richting van de materiaalstroom.

Deze oriëntatie kan verschillende mechanische eigenschappen in verschillende richtingen produceren. De component kan sterker zijn langs de stroomrichting en zwakker langs de stromingsrichting.

Een goed ontworpen laadpatroon moet onnodige stroming verminderen, terwijl het materiaal toch de volledige vormholte kan vullen.

Factoren die de uiteindelijke BMC-sterkte beïnvloeden

Belangrijke factoren zijn onder meer:

·  Originele gehakte glasvezellengte

·  Glasvezelgehalte

·  Vezelbevochtiging en dispersie

·  Hars- en vulsysteem

·  Injectiesnelheid

·  Vormsluitsnelheid

·  Vormdruk

·  Schimmeltemperatuur

·  Poortontwerp

·  Laadplaatsing

·  Materiaalstroomafstand

·  Mate van genezing

Voor kritische componenten bieden proefmonsters die onder werkelijke productieomstandigheden zijn gegoten betrouwbaardere informatie dan alleen generieke gegevens over grondstoffen.

Welk proces is beter voor complexe onderdelen?

BMC-spuitgieten is over het algemeen beter voor kleine componenten met ingewikkelde vormen, dunne secties, gedetailleerde ribben, geïntegreerde connectoren of nauwe maattoleranties.

Typische toepassingen zijn onder meer:

·  Elektrische schakelcomponenten

·  Onderdelen voor stroomonderbrekers

·  Motor- en spoelcomponenten

·  Borstelhouders

·  Apparaatonderdelen

·  Connectoren

·  Klemmenbehuizingen

·  Kleine elektrische auto-onderdelen

Injectiedruk helpt de BMC-compound ingewikkelde gebieden te vullen die mogelijk moeilijk te vullen zijn door middel van compressiegieten.

De complexiteit moet echter worden geëvalueerd samen met de materiaalstroom, de positie van de poort en de ontluchting van de matrijs. Extreem dunne delen of slecht geplaatste laslijnen kunnen nog steeds defecten veroorzaken.

Welk proces is beter voor grotere onderdelen?

BMC-persgieten is over het algemeen geschikter voor middelgrote of grotere componenten, vooral wanneer het onderdeel een aanzienlijke wanddikte heeft en geen extreem ingewikkelde details vereist.

Typische toepassingen zijn onder meer:

·  Behuizingen voor elektrische apparatuur

·  Isolerende steunen

·  Industriële afdekkingen

·  Pompcomponenten

·  Motoreindkappen

·  Structurele beugels

·  Middelgrote auto-onderdelen

·  Corrosiebestendige onderdelen van apparatuur

Voor zeer grote paneelvormige of structurele onderdelen kan SMC geschikter zijn dan BMC. SMC bevat normaal gesproken langere glasvezels en kan betere structurele prestaties bieden voor grote componenten.

Oppervlaktekwaliteit en maatnauwkeurigheid

Beide processen kunnen soepele, maatvaste producten produceren als de BMC-formulering en verwerkingsomstandigheden goed op elkaar zijn afgestemd.

Oppervlaktekwaliteit in spuitgegoten BMC

Spuitgieten kan fijne maldetails reproduceren en consistente oppervlakken opleveren. Hoge afschuiving en complexe materiaalstromen kunnen echter leiden tot:

·  Blootstelling aan vezels

·  Laslijnen

·  Poortmarkeringen

·  Brandplekken

·  Vloeisporen

·  Oppervlakteporositeit

De BMC-formulering vereist mogelijk krimparme additieven, een geoptimaliseerde verdeling van de vulstof en een geschikt pigmentsysteem om het gewenste uiterlijk te bereiken.

Oppervlaktekwaliteit in onder druk gegoten BMC

Compressiegieten kan een goede oppervlaktekwaliteit bieden zonder zichtbare poortmarkeringen. Een onjuiste plaatsing van de lading of overmatig debiet kan echter het volgende veroorzaken:

·  Gebreide lijnen

·  Luchtinsluiting

·  Ongelijkmatige kleur

·  Zinksporen

·  Oppervlaktegolving

·  Overmatig flitsen

Geen van beide processen garandeert onder alle omstandigheden een betere oppervlaktekwaliteit. Uniformiteit van de matrijstemperatuur, ontluchting van de matrijs, materiaalkrimp, uithardingsgedrag en lading- of poortontwerp zijn allemaal belangrijk.

Vergelijking van productiekosten

Het meest economische BMC-vormproces is afhankelijk van het volledige productieprogramma en niet alleen van de prijs van het ruwe BMC-materiaal.

Kostenfactoren bij BMC-spuitgieten

BMC-spuitgieten kan het volgende inhouden:

·  Hogere machine-investering

·  Complexer vorm- en runnerontwerp

·  Geautomatiseerde materiaalaanvoerapparatuur

·  Hogere ontwikkelingskosten

·  Runner- en poortafval

·  Lagere arbeidskosten per onderdeel

·  Hogere productieoutput voor grote orders

De hogere initiële investering kan worden gecompenseerd door automatisering en snellere productie wanneer de jaarlijkse bestelhoeveelheid voldoende groot is.

Kostenfactoren bij BMC-compressiegieten

BMC-compressiegieten kan het volgende inhouden:

·  Lagere of gematigde investering in gereedschap

·  Handmatige of geautomatiseerde laadvoorbereiding

·  Hogere arbeidsvereisten

·  Onderloperafval

·  Flexibele productieaantallen

·  Gemakkelijkere materiaal- en kleurwisselingen

·  Een lager economisch instappunt voor projecten met een middelgroot volume

De juiste vergelijking moet gebaseerd zijn op de totale kosten per geaccepteerd onderdeel. Dit omvat grondstoffen, arbeid, schroot, trimmen, machinetijd, afschrijving van gereedschappen, inspectie en afgekeurde componenten.

Hoe u het juiste BMC-vormproces selecteert

Voordat fabrikanten voor BMC-spuitgieten of compressiegieten kiezen, moeten ze het componentontwerp, de vereiste eigenschappen, de productiehoeveelheid en de beschikbare apparatuur evalueren.

Overwegingen bij het ontwerp van onderdelen

Belangrijke vragen zijn onder meer:

·  Wat zijn de algemene afmetingen van het onderdeel?

·  Is het onderdeel dun, dik of variabel in dikte?

·  Bevat het diepe ribben of smalle kanalen?

·  Zijn complexe bazen of geïntegreerde functies vereist?

·  Worden er metalen inzetstukken in het onderdeel gegoten?

·  Waar kunnen poorten, ventilatieopeningen of heffingen worden geplaatst?

·  Hoe ver moet het BMC-materiaal stromen?

Prestatie-eisen

De vereiste eigenschappen moeten duidelijk worden gedefinieerd, waaronder:

·  Treksterkte

·  Buigsterkte

·  Slagvastheid

·  Dimensionale stabiliteit

·  Elektrische isolatie

·  Diëlektrische sterkte

·  Vergelijkende trackingindex

·  Boogweerstand

·  Wateropname

·  Vlamvertragende beoordeling

·  Hittebestendigheid

·  Chemische bestendigheid

·  Weerbestendigheid buitenshuis

Productievereisten

Het productieplan moet rekening houden met:

·  Verwachte jaarlijkse hoeveelheid

·  Doelproductiecyclus

·  Vereist niveau van automatisering

·  Beschikbare pers- of injectieapparatuur

·  Vorminvestering

·  Arbeidskosten

·  Acceptabel uitvalpercentage

·  Maattoleranties

·  Eisen aan het uiterlijk van het oppervlak

BMC-materiaalvereisten

De BMC-formulering moet worden geselecteerd op basis van:

·  Injectie- of compressiegieten

·  Vereiste vloeibaarheid

·  Glasvezelgehalte

·  Harssysteem

·  Vormkrimp

·  Vlamvertragende eisen

·  Elektrische prestaties

·  Hittebestendigheid

·  Chemische bestendigheid

·  Kleur- en oppervlaktekwaliteit

Het vormproces en de BMC-formulering moeten samen worden ontwikkeld. Het selecteren van een standaard BMC-compound voordat de mal en de apparatuur worden beoordeeld, kan leiden tot een slechte vulling, overmatige flash, oppervlaktedefecten of inconsistente prestaties.

Gemeenschappelijke toepassingen van JLON BMC-compound

JLON biedt toepassingsspecifieke bulkvormmassa voor elektrische, auto-, industriële en apparaatcomponenten.

Elektrische en elektronische toepassingen

BMC wordt veel gebruikt in elektrische componenten omdat het kan zorgen voor:

·  Hoge diëlektrische sterkte

·  Uitstekende volgweerstand

·  Goede boogweerstand

·  Lage wateropname

·  Vlamvertragende prestaties

·  Dimensionale stabiliteit

·  Hittebestendigheid

Typische producten zijn onder meer componenten van schakelapparatuur, behuizingen van stroomonderbrekers, isolatoren, motoronderdelen, klemmenblokken, borstelhouders en spoelcomponenten.

Automotive-toepassingen

BMC van automobielkwaliteit kan worden ontwikkeld voor:

·  Verlichtingscomponenten

·  Motorbehuizingen

·  Sensorbehuizingen

·  Elektrische onderdelen onder de motorkap

·  Hittebestendige componenten

·  Pomphuizen

·  Structurele steunen

Industriële en apparaattoepassingen

Andere BMC-toepassingen zijn onder meer:

·  Pomp- en klepcomponenten

·  Behuizingen voor elektrisch gereedschap

·  Apparaatonderdelen

·  Onderdelen van industriële machines

·  Corrosiebestendige deksels

·  Vormdelen die bestand zijn tegen hoge temperaturen

Waarom kiezen voor JLON BMC-materiaal?

JLON levert aanpasbare BMC-vormmassa's volgens de toepassing, het vormproces en de prestatie-eisen van de klant.

Beschikbare aanpassingen kunnen het volgende omvatten:

·  Harssysteem

·  Glasvezelgehalte

·  Materiaalvloeibaarheid

·  Mechanische sterkte

·  Elektrische isolatie

·  Vlamvertraging

·  Hittebestendigheid

·  Chemische bestendigheid

·  Vormkrimp

·  Productkleur

·  Spuitgietgedrag

·  Compressie-vormgedrag

Om een ​​geschikte JLON BMC-kwaliteit aan te bevelen, moeten klanten de onderdeeltekening, de beoogde toepassing, de werkomgeving, de vereiste normen, doeleigenschappen, matrijsontwerp en verwerkingsapparatuur verstrekken.

Het wordt aanbevolen om monsters te testen onder werkelijke vormomstandigheden vóór massaproductie.

Conclusie: BMC spuitgieten of compressiegieten?

Noch BMC-spuitgieten, noch BMC-persgieten is universeel beter.

BMC-spuitgieten heeft over het algemeen de voorkeur voor kleine, complexe componenten en componenten met een hoog volume die geautomatiseerde productie, gedetailleerde geometrie en consistente cyclustijden vereisen.

BMC-compressiegieten is vaak geschikter voor middelgrote of dikkere onderdelen, lage tot gemiddelde productievolumes en toepassingen waarbij minder vezelschade, minder runnerafval en een eenvoudigere materiaalstroom belangrijk zijn.

Het beste resultaat komt voort uit het matchen van:

·  De BMC-formulering

·  Het component- en matrijsontwerp

·  Het geselecteerde vormproces

JLON biedt aanpasbare bulkvormmassa voor elektrische, automobiel-, industriële en apparaattoepassingen. Neem contact op met JLON met uw tekeningen, prestatie-eisen en vormomstandigheden. Ons team kan u helpen beoordelen of een BMC van injectiekwaliteit of compressiekwaliteit geschikter is voor uw project.