דפוס הזרקה BMC לעומת דפוס דחיסה: איזה תהליך עדיף?

תרכובת דפוס בתפזורת , הידועה בכינויה BMC, היא קומפוזיט תרמוסט מוכן לתבנית המשמש לייצור רכיבים חזקים, יציבים לממדים, עמידים בחום ומבודדים חשמלית. חומר BMC טיפוסי משלב שרף פוליאסטר או ויניל אסטר בלתי רווי, סיבי זכוכית קצוצים, חומרי מילוי מינרליים, פיגמנטים, חומרים לשחרור עובש ותוספים ספציפיים ליישום.

מכיוון שתרכובת דפוס BMC מציעה יכולת זרימה מעולה ויכולה למלא חללים מורכבים, ניתן לעבד אותה הן בהזרקה והן בדחיסה. עם זאת, שני התהליכים הללו שונים במידה ניכרת בציוד, זרימת חומרים, כלי עבודה, יעילות ייצור, כיוון סיבים, גיאומטריית חלק וביצועים סופיים.

לכן הבחירה בין הזרקת BMC לבין יציקת דחיסה BMC היא לא רק שאלה של איזה תהליך מתקדם יותר. הבחירה הנכונה תלויה בתכנון הרכיב, נפח הייצור, דרישות מכניות, סובלנות ממדים, מאפיינים חשמליים, איכות פני השטח ועלות הייצור.

מדריך זה משווה בין הזרקת BMC לבין יציקת דחיסה ומסביר כיצד יצרנים יכולים לבחור את התהליך המתאים ואת תרכובת BMC עבור יישומי חשמל, רכב, תעשייה ומכשירים.

מהו חומר BMC?

BMC הוא תרכובת תבנית תרמוסטית דמוית בצק, מחוזקת בסיבים, המסופקת בתפזורת. שלא כמו Sheet Molding Compound, או SMC, המסופקת כיריעה ובדרך כלל מכילה סיבי זכוכית ארוכים יותר, BMC משתמשת בדרך כלל בסיבים קצוצים קצרים יותר ומציעה יכולת זרימה גבוהה יותר.

ניתן להתאים את ההרכב של חומר BMC בהתאם ליישום המיועד, תהליך הדפוס ודרישות הביצועים.

רכיבים אופייניים של תרכובת דפוס BMC

תכשיר BMC רגיל של פיברגלס עשוי לכלול:

·  שרף פוליאסטר או ויניל אסטר בלתי רווי

·  חיזוק סיבי זכוכית קצוצים

·  סידן קרבונט, אלומיניום הידרוקסיד או חומרי מילוי מינרלים אחרים

·  תוספים בעלי כיווץ נמוך

·  תוספים מעכבי בעירה

·  פיגמנטים וחומרי צבע

·  חומרים פנימיים לשחרור עובש

·  זרזים, מעכבים ותוספי עיבוד

כל רכיב משפיע על התנהגות תרכובת הדפוס של BMC במהלך העיבוד ועל תכונות החלק המוגמר.

מערכת השרף משפיעה על עמידות כימית, ביצועים תרמיים, כיווץ דפוס והתנהגות ריפוי. סיבי זכוכית קצוצים משפרים חוזק מתיחה, חוזק כיפוף, עמידות בפני פגיעות ויציבות מימדים. חומרי מילוי מינרליים עוזרים לשלוט בעלויות, יכולת זרימה, מראה פני השטח, התכווצות וביצועים מעכבי בעירה.

JLON מספקת תרכובות BMC הניתנות להתאמה אישית עבור בידוד חשמלי, רכיבי רכב, תאים תעשייתיים ומוצרים אחרים בצורת הזרקה או דחיסה. סוג שרף, תכולת סיבי זכוכית, צבע, עיכוב בעירה, יכולת זרימה ותכונות מכניות ניתנים להתאמה בהתאם לתנאי היישום והיציקה של הלקוח.

מהו הזרקת BMC?

הזרקת BMC משתמשת במכונת הזרקה מתרמוסטית מיוחדת. תרכובת BMC מוזנת למכונה, מועברת דרך חבית מבוקרת טמפרטורה ומוזרקת בלחץ לתבנית סגורה מחוממת.

טמפרטורת העובש יוזמת את תגובת הריפוי. לאחר שחומר ה-BMC ממלא את החלל ומתרפא במידה מספקת, התבנית נפתחת והרכיב המוגמר נפלט.

כיצד פועל תהליך הזרקת BMC

תרכובת BMC נטענת לראשונה למערכת האכלת החומר. לאחר מכן בורג או בוכנה מעבירים את החומר דרך הקנה ומחדירים אותו דרך הזרבובית, הרצים והשערים לתוך חלל העובש המחומם.

לאחר מילוי החלל, חום ולחץ מרפאים את השרף התרמוסטי. לאחר מכן התבנית נפתחת, וסיכות המפלט משחררות את הרכיב היצוק. שערים, רצים ופלאש מוסרים בעת הצורך.

שלא כמו הזרקה תרמופלסטית, BMC נרפא לא ניתן להמיס ולעבד שוב. לכן בקרת טמפרטורה היא קריטית. החבית חייבת להישאר קרירה מספיק כדי למנוע אשפרה מוקדמת, בעוד שהתבנית חייבת לספק מספיק חום כדי להשלים את תגובת הריפוי תוך זמן המחזור הנדרש.

יתרונות הזרקת BMC

הזרקת BMC יעילה במיוחד עבור רכיבים קטנים יחסית, מורכבים ובעלי נפח גבוה.

מתאים לגיאומטריות מורכבות

הזרקת לחץ גבוה מאפשרת לחומר BMC למלא חללים צרים, צלעות, בוסים, חורים ותכונות מורכבות אחרות. לעתים קרובות ניתן לשלב פונקציות מרובות לתוך חלק יצוק אחד, מה שמפחית את העיבוד וההרכבה המשניים.

זה הופך את ההזרקה למתאים לרכיבים חשמליים, מחברים, בתי מסוף וחלקי רכב עם גיאומטריה מפורטת.

יעילות ייצור גבוהה

לאחר שהמכונה, התבנית והתהליך הוגדרו כראוי, הזרקה יכולה לספק הזנה אוטומטית, משקל זריקה חוזר ומחזורי ייצור קצרים יחסית.

לכן התהליך אטרקטיבי עבור הזמנות גדולות הדורשות תפוקה עקבית ותפוקת עבודה נמוכה לכל רכיב.

יכולת חזרה ממדית טובה

הזנת חומרים אוטומטית ופרמטרים של הזרקה מבוקרת עוזרים לשמור על משקל ומידות חלקים עקביים. זה חשוב עבור חלקים חשמליים מדויקים, רכיבי מכשיר ומוצרים תעשייתיים שחייבים להתאים במדויק במהלך ההרכבה.

טיפול ידני מופחת בחומרים

מפעילים בדרך כלל אינם צריכים לשקול ולמקם מטען BMC נפרד עבור כל מחזור. הזנה אוטומטית מפחיתה עבודה ידנית ומגבילה את השונות הנגרמת על ידי משקל או מיקום לא עקבי של טעינה.

מתאים ל-Insert Molding

ניתן למקם מסופים, תוספות הברגה ורכיבי מתכת אחרים בתוך התבנית לפני ההזרקה. תרכובת BMC זורמת סביב התוספות ויוצרות רכיב יצוק משולב.

דפוס הוספה נמצא בשימוש נרחב ביישומים חשמליים ואלקטרומכניים.

מגבלות של הזרקת BMC

הזרקת BMC גם יוצרת מספר אתגרים טכניים.

מתחם BMC חווה גזירה ניכרת בזמן שהוא עובר דרך הקנה, הזרבובית, הרצים, השערים וחלל העובש. גזירה מוגזמת עלולה לפגוע בסיבי זכוכית קצוצים ולהפחית את אורכם האפקטיבי.

נתיבי זרימה ארוכים יכולים גם לייצר כיוון סיבים, קווי ריתוך ותכונות מכניות לא אחידות. יש לקחת בחשבון השפעות אלו כאשר לרכיב יש דרישות מבניות או עמידות בפני פגיעה.

תבניות הזרקה ומכונות הזרקה טרמוסיסטיות מיוחדות דורשות בדרך כלל השקעה משמעותית. לכן התהליך עשוי להיות לא חסכוני עבור אבות טיפוס או ייצור בנפח נמוך.

עיצוב ראנר ושער גם הוא קריטי. מיקום לקוי של השער עלול לגרום לאוויר כלוא, מילוי לא שלם, סימני צריבה, קווי ריתוך, חשיפת סיבים ואיכות משטח לא אחידה.

דרגת BMC המיועדת ליציקת דחיסה עשויה שלא לספק באופן אוטומטי את יכולת הזרימה ויציבות העיבוד הנדרשת עבור הזרקה.

מה זה דפוס דחיסה BMC?

דפוס דחיסה BMC מציב כמות שקולה מראש של חומר BMC ישירות לתוך חלל תבנית פתוח ומחומם. התבנית נסגרת ומפעילה לחץ, מה שגורם לתרכובת לזרום דרך החלל.

חום מפעיל את מערכת הריפוי. לאחר שחלק ה-BMC התרפא מספיק, התבנית נפתחת והרכיב מוסר.

כיצד פועל תהליך דפוס דחיסה של BMC

הכמות הנדרשת של תרכובת BMC נשקלת ומוכנה לפני היציקה. המטען ממוקם במיקום נבחר בתוך התבנית המחוממת.

לאחר מכן התבנית נסגרת במהירות מבוקרת. ככל שהלחץ עולה, מטען ה-BMC זורם החוצה וממלא את החלל, כולל צלעות, בוסים ומאפיינים מעוצבים אחרים.

החום והלחץ נשמרים עד שהחומר מתרפא. התבנית נפתחת, הרכיב נפלט וכל הבזק מוסר.

גודל המטען, הצורה והמיקום משפיעים על המרחק שעל החומר לעבור. עיצוב נכון של מטען עוזר להפחית את כיוון הסיבים, לכידת אוויר, קווי ריתוך ומילוי לא שלם.

היתרונות של דפוס דחיסה BMC

יציקת דחיסה נמצאת בשימוש נרחב עבור רכיבי BMC בינוניים ועבים יחסית הדורשים ביצועים מכניים וחשמליים יציבים.

גזירת חומר מופחתת

מכיוון שמטען ה-BMC ממוקם ישירות בתוך התבנית, הוא אינו צריך לעבור דרך חבית, זרבובית, רץ ומערכת שער.

גזירה נמוכה יותר יכולה לעזור לשמר יותר מאורך סיבי הזכוכית הקצוץ המקורי ולהפחית את נזקי העיבוד לחיזוק.

שימור טוב יותר באורך סיבים

שמירה על אורך הסיבים יכולה לשפר את יעילות החיזוק של חומר ה-BMC. עבור חלקים מסוימים, זה עשוי לספק ביצועים מכניים טובים יותר מאשר תהליך הזרקה שחושף את התרכובת לגזירה גבוהה.

הביצועים בפועל עדיין תלויים בניסוח ה-BMC, דפוס הטעינה, מרחק הזרימה, עיצוב התבנית ותנאי העיבוד.

זרימת חומרים פשוטה יותר

טעינה ישירה יוצרת נתיב זרימה קצר ופשוט יותר בין תרכובת BMC הגולמית לחלל התבנית הסופי.

זה יכול להקל על עיבוד חומרים עם תכולת סיבי זכוכית גבוהה יותר, יכולת זרימה נמוכה יותר או ניסוחים מיוחדים חשמליים ומעכבי בעירה.

פסולת ראנר נמוכה יותר

דפוס דחיסה בדרך כלל אינו מצריך את אותה מערכת רצים כמו הזרקה. זה מפחית את פסולת האצים שנרפאה ויכול לשפר את ניצול החומרים.

מכיוון שלא ניתן להמיס מחדש BMC עם תרמו-סטם, להפחתת הפסולת יכולה להיות השפעה משמעותית על עלות הייצור הכוללת.

כמויות ייצור גמישות

יציקת דחיסה יכולה להיות חסכונית עבור נפחי ייצור נמוכים עד בינוניים שבהם לא ניתן להצדיק את ההשקעה במערכת הזרקת BMC אוטומטית.

התהליך יכול גם לתמוך בהיקפי ייצור גבוהים כאשר נעשה שימוש במערכות אוטומטיות להכנה וטיפול במטען.

מתאים לחלקים גדולים יותר או עבים יותר

יציקת דחיסה נבחרה לעתים קרובות עבור כיסויים, בתים, תומכים מבודדים ורכיבים תעשייתיים גדולים או עבים יותר מחלקים טיפוסיים בהזרקה.

מגבלות של יציקת דחיסה BMC

דפוס דחיסה דורש בדרך כלל יותר הכנה וטיפול בחומר. יש לשקול ולמקם את מטען ה-BMC באופן עקבי.

משקל טעינה או מיקום שגויים עלולים לגרום למילוי לא שלם, הבזק מוגזם, כיוון סיבים, אוויר לכוד ושונות במשקל החלק.

התהליך עשוי להיות פחות מתאים לחלקים מורכבים במיוחד עם קירות דקים מאוד, תעלות זרימה צרות או מאפיינים מפורטים רבים.

למרות שניתן לבצע יציקת דחיסה אוטומטית, טעינה ידנית מביאה בדרך כלל לפרודוקטיביות נמוכה יותר מקו הזרקת BMC אוטומטי לחלוטין.

הזרקת BMC מול דפוס דחיסה: הבדלים מרכזיים

ההשוואה הבאה מציגה את ההבדלים החשובים ביותר בין שתי שיטות העיבוד של BMC.

מאפיינים מכניים וכיוון סיבים

המאפיינים של רכיב BMC מוגמר תלויים לא רק בניסוח החומר אלא גם באופן זורם התרכובת במהלך הדפוס.

פגיעה בסיבים בהזרקת BMC

במהלך הזרקה, סיבי זכוכית קצוצים עשויים לחוות גזירה בבורג ההזנה, הקנה, הזרבובית, הרץ והשער.

תנאי הזרקה אגרסיביים יכולים לקצר את הסיבים ולהפחית את יעילות החיזוק. שערים קטנים, מהירויות הזרקה גבוהות ומערכות רצים ארוכות עשויים להגביר את האפקט הזה.

זה לא אומר שחלקי BMC מעוצבים בהזרקה הם חלשים מטבעם. BMC מעוצב כהלכה בדרגת הזרקה, מערכת שערים מתאימה ומהירות הזרקה מבוקרת עדיין יכולים לייצר תכונות מכניות מצוינות.

עם זאת, יש להעריך את השפעת העיבוד על אורך הסיבים כאשר חוזק מבני וביצועי השפעה חשובים.

כיוון סיבים ב-BMC Compression Molding

דפוס דחיסה בדרך כלל חושף את תרכובת BMC לגזירה פחות חמורה. עם זאת, מרחקי זרימה ארוכים עדיין יכולים ליישר סיבים בכיוון זרימת החומר.

כיוון זה יכול לייצר תכונות מכניות שונות בכיוונים שונים. הרכיב עשוי להיות חזק יותר לאורך כיוון הזרימה וחלש יותר לרוחבו.

דפוס טעינה מתוכנן כראוי אמור להפחית זרימה מיותרת ועדיין לאפשר לחומר למלא את חלל התבנית המלא.

גורמים המשפיעים על חוזק BMC סופי

גורמים חשובים כוללים:

·  אורך סיבי זכוכית מקורי קצוץ

·  תכולת סיבי זכוכית

·  הרטבה ופיזור סיבים

·  מערכת שרף ומילוי

·  מהירות הזרקה

·  מהירות סגירת עובש

·  לחץ דפוס

·  טמפרטורת עובש

·  עיצוב שערים

·  מיקום מטען

·  מרחק זרימת חומר

·  מידת ריפוי

עבור רכיבים קריטיים, דגימות בדיקה שעוצבו בתנאי ייצור בפועל מספקות מידע אמין יותר מאשר נתוני חומר גלם גנריים בלבד.

איזה תהליך עדיף עבור חלקים מורכבים?

הזרקת BMC עדיף בדרך כלל עבור רכיבים קטנים עם צורות מסובכות, חתכים דקים, צלעות מפורטות, מחברים משולבים או סובלנות מימדית הדוקה.

יישומים אופייניים כוללים:

·  רכיבי מתג חשמלי

·  חלקים מפסקים

·  רכיבי מנוע וסליל

·  מחזיקי מברשות

·  רכיבי מכשיר

·  מחברים

·  בתי טרמינלים

·  חלקי חשמל קטנים לרכב

לחץ הזרקה עוזר לתרכובת BMC למלא אזורים מורכבים שעשויים להיות קשים למילוי באמצעות דפוס דחיסה.

עם זאת, יש להעריך את המורכבות יחד עם זרימת החומר, מיקום השער ואוורור העובש. חלקים דקים במיוחד או קווי ריתוך ממוקמים בצורה גרועה עדיין יכולים ליצור פגמים.

איזה תהליך עדיף עבור חלקים גדולים יותר?

יציקת דחיסה BMC מתאימה בדרך כלל יותר לרכיבים בינוניים או גדולים יותר, במיוחד כאשר לחלק יש עובי דופן משמעותי ואינו דורש פרטים מורכבים במיוחד.

יישומים אופייניים כוללים:

·  בתי ציוד חשמלי

·  תומכים מבודדים

·  כיסויים תעשייתיים

·  רכיבי משאבה

·  כיסויי קצה מנוע

·  סוגריים מבניים

·  חלקי רכב בגודל בינוני

·  רכיבי ציוד עמידים בפני קורוזיה

עבור חלקים גדולים מאוד מסוג פאנל או חלקים מבניים, SMC עשוי להתאים יותר מ-BMC. SMC מכיל בדרך כלל סיבי זכוכית ארוכים יותר ויכול לספק ביצועים מבניים טובים יותר עבור רכיבים גדולים.

איכות פני השטח ודיוק מימדים

שני התהליכים יכולים לייצר מוצרים חלקים ויציבים מבחינה מימדית כאשר הניסוח ותנאי העיבוד של BMC מתאימים כראוי.

איכות פני השטח ב-BMC בהזרקה

דפוס הזרקה יכול לשחזר פרטי עובש עדינים ולספק משטחים עקביים. עם זאת, גזירה גבוהה וזרימת חומרים מורכבים עלולים לגרום ל:

·  חשיפה לסיבים

·  קווי ריתוך

·  סימני שער

·  סימני צריבה

·  סימני זרימה

·  נקבוביות פני השטח

תכשיר BMC עשוי לדרוש תוספים בעלי כיווץ נמוך, פיזור חומרי מילוי מיטבי ומערכת פיגמנטים מתאימה להשגת המראה הנדרש.

איכות פני השטח ב-BMC מעוצב בדחיסה

דפוס דחיסה יכול לספק איכות פני שטח טובה ללא סימני שער גלויים. עם זאת, מיקום מטען שגוי או זרימה מוגזמת עלולים לגרום ל:

·  סריג קווים

·  לכידת אוויר

·  צבע לא אחיד

·  סימני כיור

·  גלי משטח

·  פלאש מוגזם

אף תהליך לא מבטיח איכות פני שטח טובה יותר בכל תנאי. אחידות טמפרטורת העובש, אוורור העובש, התכווצות החומר, התנהגות ריפוי ועיצוב מטען או שער הם כולם חשובים.

השוואת עלויות ייצור

תהליך יציקת BMC החסכוני ביותר תלוי בתוכנית הייצור המלאה ולא במחיר חומר הגלם של BMC בלבד.

גורמי עלות בהזרקת BMC

הזרקת BMC עשויה לכלול:

·  השקעה גבוהה יותר במכונה

·  עיצוב עובש ורנר מורכב יותר

·  ציוד אוטומטי להזנת חומרים

·  עלויות פיתוח גבוהות יותר

·  פסולת רץ ושער

·  עלות עבודה נמוכה יותר לחלק

·  תפוקת ייצור גבוהה יותר עבור הזמנות גדולות

ההשקעה הראשונית הגבוהה יותר עשויה להתקזז על ידי אוטומציה וייצור מהיר יותר כאשר כמות ההזמנה השנתית גדולה מספיק.

גורמי עלות ב-BMC Compression Molding

דפוס דחיסה BMC עשוי לכלול:

·  השקעת כלי עבודה נמוכה או מתונה

·  הכנת טעינה ידנית או אוטומטית

·  דרישות עבודה גבוהות יותר

·  הפסולת רץ נמוכה יותר

·  כמויות ייצור גמישות

·  שינויי חומר וצבע קלים יותר

·  נקודת כניסה כלכלית נמוכה יותר לפרויקטים בהיקף בינוני

ההשוואה הנכונה צריכה להתבסס על העלות הכוללת לכל חלק מקובל. זה כולל חומרי גלם, עבודה, גרוטאות, חיתוך, זמן מכונה, פחת בכלי עבודה, בדיקה ורכיבים שנדחו.

כיצד לבחור את תהליך דפוס BMC הנכון

לפני בחירת הזרקת BMC או דפוס דחיסה, היצרנים צריכים להעריך את עיצוב הרכיב, המאפיינים הנדרשים, כמות הייצור והציוד הזמין.

שיקולי עיצוב חלקים

שאלות חשובות כוללות:

·  מהן הממדים הכוללים של הרכיב?

·  האם החלק דק, עבה או משתנה בעובי?

·  האם הוא מכיל צלעות עמוקות או תעלות צרות?

·  האם נדרשים בוסים מורכבים או תכונות משולבות?

·  האם ייוצקו תוספות מתכת לתוך הרכיב?

·  היכן ניתן למקם שערים, פתחי אוורור או מטענים?

·  עד כמה חומר ה-BMC חייב לזרום?

דרישות ביצועים

המאפיינים הנדרשים צריכים להיות מוגדרים בבירור, כולל:

·  חוזק מתיחה

·  חוזק כפיפה

·  עמידות בפני פגיעה

·  יציבות מימדית

·  בידוד חשמלי

·  חוזק דיאלקטרי

·  אינדקס מעקב השוואתי

·  התנגדות קשת

·  ספיגת מים

·  דירוג מעכב בעירה

·  עמידות בחום

·  עמידות כימית

·  עמידות בפני מזג אוויר חיצוני

דרישות ייצור

תוכנית הייצור צריכה לשקול:

·  כמות שנתית צפויה

·  מחזור ייצור יעד

·  רמת אוטומציה נדרשת

·  ציוד מכבש או הזרקה זמין

·  השקעה בעובש

·  עלות עבודה

·  שיעור גרוטאות מקובל

·  סובלנות מידות

·  דרישות מראה פני השטח

דרישות חומר BMC

יש לבחור את נוסחת BMC בהתאם:

·  הזרקה או דחיסה

·  כושר זרימה נדרש

·  תכולת סיבי זכוכית

·  מערכת שרף

·  כיווץ דפוס

·  דרישות מעכב בעירה

·  ביצועים חשמליים

·  עמידות בחום

·  עמידות כימית

·  איכות צבע ואיכות פני השטח

יש לפתח יחד את תהליך הדפוס וניסוח BMC. בחירת תרכובת BMC סטנדרטית לפני סקירת התבנית והציוד עלולה להוביל למילוי לקוי, הבזק מוגזם, פגמים במשטח או ביצועים לא עקביים.

יישומים נפוצים של JLON BMC Compound

JLON מספקת תרכובת דפוס בתפזורת ספציפית ליישום עבור רכיבי חשמל, רכב, תעשייה ומכשירי חשמל.

יישומים חשמליים ואלקטרוניים

BMC נמצא בשימוש נרחב ברכיבים חשמליים מכיוון שהוא יכול לספק:

·  חוזק דיאלקטרי גבוה

·  התנגדות מעקב מעולה

·  עמידות טובה לקשת

·  ספיגת מים נמוכה

·  ביצועים מעכב בעירה

·  יציבות מימדית

·  עמידות בחום

מוצרים אופייניים כוללים רכיבי מתג, בתי מפסקי זרם, מבודדים, חלקי מנוע, בלוקים סופיים, מחזיקי מברשות ורכיבי סליל.

יישומי רכב

ניתן לפתח BMC בדרגת רכב עבור:

·  רכיבי תאורה

·  בתי מנוע

·  בתי חיישן

·  חלקים חשמליים מתחת למכסה המנוע

·  רכיבים עמידים בחום

·  בתי משאבה

·  תמיכות מבניות

יישומים תעשייתיים ומכשירי חשמל

יישומי BMC אחרים כוללים:

·  רכיבי משאבה ושסתום

·  בתי כלי עבודה חשמליים

·  חלקי מכשיר

·  רכיבי מכונות תעשייתיות

·  כיסויים עמידים בפני קורוזיה

·  חלקים יצוקים בטמפרטורה גבוהה

למה לבחור בחומר JLON BMC?

JLON מספקת תרכובות דפוס BMC הניתנות להתאמה אישית בהתאם ליישום הלקוח, תהליך היציקה ודרישות הביצועים.

התאמה אישית זמינה עשויה לכלול:

·  מערכת שרף

·  תכולת סיבי זכוכית

·  יכולת זרימת חומרים

·  חוזק מכני

·  בידוד חשמלי

·  עיכוב בעירה

·  עמידות בחום

·  עמידות כימית

·  כיווץ דפוס

·  צבע המוצר

·  התנהגות הזרקה

·  התנהגות דחיסת-דפוס

כדי להמליץ ​​על דרגת JLON BMC מתאימה, על הלקוחות לספק את שרטוט החלק, היישום המיועד, סביבת ההפעלה, התקנים הנדרשים, מאפייני היעד, עיצוב התבניות וציוד העיבוד.

בדיקת דגימה בתנאי דפוס בפועל מומלצת לפני ייצור המוני.

מסקנה: הזרקת BMC או דחיסה?

לא יציקת הזרקת BMC ולא יציקת דחיסה BMC טובה יותר באופן אוניברסלי.

הזרקת BMC מועדפת בדרך כלל עבור רכיבים קטנים, מורכבים ובעלי נפח גבוה הדורשים ייצור אוטומטי, גיאומטריה מפורטת וזמני מחזור עקביים.

יציקת דחיסה BMC מתאימה לרוב לחלקים בינוניים או עבים יותר, נפחי ייצור נמוכים עד בינוניים ויישומים שבהם חשובים נזקי סיבים מופחתים, בזבוז רץ נמוך יותר וזרימת חומר פשוטה יותר.

התוצאה הטובה ביותר מגיעה מהתאמה:

·  נוסחת BMC

·  עיצוב הרכיב והתבנית

·  תהליך היציקה הנבחר

JLON מספקת תרכובת דפוס בתפזורת הניתנת להתאמה אישית עבור יישומי חשמל, רכב, תעשייה ומכשירים. צור קשר עם JLON עם השרטוטים, דרישות הביצועים ותנאי הדפוס שלך. הצוות שלנו יכול לעזור להעריך אם BMC בדרגת הזרקה או דחיסה מתאים יותר לפרויקט שלך.