BMC-ruiskuvalu vs. puristusmuovaus: kumpi prosessi on parempi?

Bulk Molding Compound , joka tunnetaan yleisesti nimellä BMC, on muovausvalmis lämpökovettuva komposiitti, jota käytetään vahvojen, mittapysyvien, lämmönkestävien ja sähköä eristävien komponenttien valmistukseen. Tyypillisessä BMC-materiaalissa yhdistyvät tyydyttymätön polyesteri- tai vinyyliesterihartsi, silputtu lasikuitu, mineraalitäyteaineet, pigmentit, muotinirrotusaineet ja sovelluskohtaiset lisäaineet.

Koska BMC-muovausmassa tarjoaa erinomaisen juoksevuuden ja voi täyttää monimutkaisia ​​onteloita, sitä voidaan käsitellä sekä ruiskuvalulla että puristusmuovauksella. Nämä kaksi prosessia eroavat kuitenkin huomattavasti laitteiston, materiaalivirran, työkalujen, tuotannon tehokkuuden, kuidun suuntauksen, osan geometrian ja lopullisen suorituskyvyn osalta.

Valinta BMC-ruiskuvalun ja BMC-puristuspuristuksen välillä ei siis ole pelkästään kysymys siitä, kumpi prosessi on edistyneempi. Oikea valinta riippuu komponenttien suunnittelusta, tuotantomäärästä, mekaanisista vaatimuksista, mittatoleransseista, sähköisistä ominaisuuksista, pinnan laadusta ja valmistuskustannuksista.

Tässä oppaassa verrataan BMC-ruiskuvalua ja puristusmuovausta ja selitetään, kuinka valmistajat voivat valita sopivan prosessin ja BMC-seoksen sähkö-, auto-, teollisuus- ja laitesovelluksiin.

Mikä on BMC-materiaali?

BMC on taikinamainen kuituvahvistettu lämpökovettuva muovausmassa, joka toimitetaan irtotavarana. Toisin kuin Sheet Molding Compound tai SMC, joka toimitetaan levynä ja sisältää normaalisti pidempiä lasikuituja, BMC käyttää yleensä lyhyempiä katkokuituja ja tarjoaa paremman juoksevuuden.

BMC-materiaalin koostumusta voidaan säätää käyttökohteen, muovausprosessin ja suorituskykyvaatimusten mukaan.

BMC-muovausyhdisteen tyypillisiä komponentteja

Perinteinen lasikuitu BMC-formulaatio voi sisältää:

·  Tyydyttymätön polyesteri- tai vinyyliesterihartsi

·  Silputtu lasikuituvahvistus

·  Kalsiumkarbonaatti, alumiinihydroksidi tai muut mineraalitäyteaineet

·  Vähäkutistuvat lisäaineet

·  Paloa hidastavia lisäaineita

·  Pigmentit ja väriaineet

·  Sisäiset muotinirrotusaineet

·  Katalyytit, inhibiittorit ja prosessin lisäaineet

Jokainen komponentti vaikuttaa BMC-muovausmassan käyttäytymiseen käsittelyn aikana ja valmiin osan ominaisuuksiin.

Hartsijärjestelmä vaikuttaa kemialliseen kestävyyteen, lämpösuorituskykyyn, puristuskutistumiseen ja kovettumiskäyttäytymiseen. Hienonnettu lasikuitu parantaa vetolujuutta, taivutuslujuutta, iskunkestävyyttä ja mittapysyvyyttä. Mineraalitäyteaineet auttavat hallitsemaan kustannuksia, juoksevuutta, pinnan ulkonäköä, kutistumista ja palonestokykyä.

JLON toimittaa räätälöitäviä BMC-yhdisteitä sähköeristykseen, autokomponentteihin, teollisuuskoteloihin ja muihin ruisku- tai puristusmuovattuihin tuotteisiin. Hartsityyppiä, lasikuitupitoisuutta, väriä, palonestokykyä, juoksevuutta ja mekaanisia ominaisuuksia voidaan säätää asiakkaan käyttökohteen ja muovausolosuhteiden mukaan.

Mikä on BMC-ruiskuvalu?

BMC-ruiskuvalussa käytetään erikoistunutta lämpökovettuvaa ruiskuvalukonetta. BMC-seos syötetään koneeseen, kuljetetaan lämpötilasäädellyn tynnyrin läpi ja ruiskutetaan paineen alaisena kuumennettuun suljettuun muottiin.

Muotin lämpötila käynnistää kovettumisreaktion. Kun BMC-materiaali täyttää ontelon ja kovettuu riittävästi, muotti avautuu ja valmis komponentti työntyy ulos.

Kuinka BMC-ruiskuvaluprosessi toimii

BMC-seos ladataan ensin materiaalinsyöttöjärjestelmään. Ruuvi tai mäntä liikuttaa sitten materiaalia piipun läpi ja ruiskuttaa sen suuttimen, kiskojen ja porttien läpi lämmitettyyn muotin onteloon.

Kun onkalo on täytetty, lämpö- ja painekoveta lämpökovettuva hartsi. Sitten muotti avautuu, ja ejektorin tapit vapauttavat valetun komponentin. Portit, kiskot ja salama poistetaan tarvittaessa.

Toisin kuin termoplastisesta ruiskuvalusta, kovettunutta BMC:tä ei voida sulattaa ja käsitellä uudelleen. Lämpötilan hallinta on siksi kriittinen. Tynnyrin on pysyttävä riittävän viileänä ennenaikaisen kovettumisen estämiseksi, kun taas muotin on annettava riittävästi lämpöä kovetusreaktion suorittamiseksi loppuun vaaditussa sykliajassa.

BMC-ruiskupuristuksen edut

BMC-ruiskuvalu on erityisen tehokas suhteellisen pienille, monimutkaisille ja suurivolyymiisille komponenteille.

Sopii monimutkaisille geometrioille

Korkeapaineruiskutus mahdollistaa BMC-materiaalin täyttämisen kapeita onteloita, ripoja, kohoumia, reikiä ja muita monimutkaisia ​​ominaisuuksia. Useita toimintoja voidaan usein integroida yhteen muottikappaleeseen, mikä vähentää toissijaista työstöä ja kokoonpanoa.

Tämä tekee ruiskuvalusta sopivan sähkökomponentteihin, liittimiin, liitinkoteloihin ja auton osiin, joissa on yksityiskohtainen geometria.

Korkea tuotantotehokkuus

Kun kone-, muotti- ja prosessiparametrit on konfiguroitu oikein, ruiskupuristus voi tarjota automatisoidun ruokinnan, toistettavan painon ja suhteellisen lyhyet tuotantojaksot.

Prosessi on siksi houkutteleva suurille tilauksille, jotka edellyttävät tasaista tuotantoa ja pientä työpanosta komponenttia kohden.

Hyvä mittojen toistettavuus

Automaattinen materiaalin syöttö ja valvotut ruiskutusparametrit auttavat säilyttämään osan painon ja mitat yhtenäisenä. Tämä on tärkeää tarkkuussähköosille, laitekomponenteille ja teollisuustuotteille, joiden on sopia tarkasti kokoonpanon aikana.

Vähentynyt manuaalinen materiaalinkäsittely

Käyttäjien ei normaalisti tarvitse punnita ja sijoittaa erillistä BMC-latausta jokaista sykliä kohden. Automaattinen syöttö vähentää manuaalista työtä ja rajoittaa vaihtelua, joka johtuu epäjohdonmukaisesta panoksen painosta tai sijoittelusta.

Soveltuu muovaukseen

Liittimet, kierreliittimet ja muut metalliosat voidaan sijoittaa muotin sisään ennen ruiskutusta. BMC-seos virtaa sisäosien ympäri ja muodostaa integroidun muovatun komponentin.

Muovausta käytetään laajalti sähköisissä ja sähkömekaanisissa sovelluksissa.

BMC-ruiskupuristuksen rajoitukset

BMC-ruiskuvalu luo myös useita teknisiä haasteita.

BMC-seos kokee huomattavaa leikkausvoimaa kulkiessaan piipun, suuttimen, kiskojen, porttien ja muotin ontelon läpi. Liiallinen leikkaus voi vahingoittaa lasikuituja ja vähentää niiden tehollista pituutta.

Pitkät virtausreitit voivat myös aiheuttaa kuidun suuntautumista, hitsauslinjoja ja epätasaisia ​​mekaanisia ominaisuuksia. Nämä vaikutukset on otettava huomioon, kun komponentilla on rakenteellisia tai iskunkestovaatimuksia.

Ruiskumuotit ja erikoistuneet lämpökovettuvat ruiskukoneet vaativat yleensä merkittäviä investointeja. Prosessi voi siksi olla epätaloudellinen prototyyppien tai vähäisen tuotantomäärän kannalta.

Jakoputkien ja porttien suunnittelu on myös kriittistä. Portin huono sijoitus voi aiheuttaa ilman jääntymistä, epätäydellistä täyttöä, palamisjälkiä, hitsauslinjoja, kuitujen altistumista ja epätasaista pinnanlaatua.

Puristusmuovaukseen suunniteltu BMC-laatu ei välttämättä tarjoa automaattisesti ruiskuvalussa vaadittua juoksevuutta ja prosessointikestävyyttä.

Mikä on BMC-puristusmuovaus?

BMC-puristusmuovaus asettaa esipunnitun määrän BMC-materiaalia suoraan avoimeen, lämmitettyyn muottipesään. Muotti sulkeutuu ja kohdistaa painetta, jolloin seos virtaa ontelon läpi.

Lämpö aktivoi kovetusjärjestelmän. Kun BMC-osa on kovettunut riittävästi, muotti avautuu ja komponentti poistetaan.

Kuinka BMC-puristusmuovausprosessi toimii

Tarvittava määrä BMC-yhdistettä punnitaan ja valmistetaan ennen muovausta. Panos asetetaan valittuun kohtaan lämmitetyn muotin sisällä.

Muotti sulkeutuu sitten säädetyllä nopeudella. Kun paine kasvaa, BMC-panos virtaa ulospäin ja täyttää ontelon, mukaan lukien rivat, kohoumat ja muut muotokappaleet.

Lämpöä ja painetta ylläpidetään, kunnes materiaali on kovettunut. Muotti avautuu, komponentti työntyy ulos ja mahdollinen salama poistetaan.

Varauksen koko, muoto ja sijoitus vaikuttavat matkaan, jonka materiaalin on kuljettava. Oikea latauksen suunnittelu auttaa vähentämään kuitujen suuntausta, ilman juuttumista, hitsauslinjoja ja epätäydellistä täyttöä.

BMC-puristusmuovauksen edut

Puristusmuovausta käytetään laajalti keskikokoisissa ja suhteellisen paksuissa BMC-komponenteissa, jotka vaativat vakaata mekaanista ja sähköistä suorituskykyä.

Vähentynyt materiaalin leikkaus

Koska BMC-panos sijoitetaan suoraan muotin sisään, sen ei tarvitse kulkea piipun, suuttimen, jakokanavan ja porttijärjestelmän läpi.

Pienempi leikkaus voi auttaa säilyttämään enemmän alkuperäistä katkottua lasikuidun pituutta ja vähentämään lujitteen käsittelyvaurioita.

Parempi kuidun pituuden säilyvyys

Kuitupituuden säilyttäminen voi parantaa BMC-materiaalin vahvistustehoa. Joillekin osille tämä voi tarjota paremman mekaanisen suorituskyvyn kuin ruiskutusprosessi, joka altistaa yhdisteen suurelle leikkausvoimalle.

Todellinen suorituskyky riippuu edelleen BMC:n koostumuksesta, latauskuviosta, virtausetäisyydestä, muotin suunnittelusta ja käsittelyolosuhteista.

Yksinkertaisempi materiaalivirtaus

Suora lataus luo lyhyemmän ja yksinkertaisemman virtausreitin raaka-BMC-seoksen ja lopullisen muottipesän välille.

Tämä voi helpottaa korkeamman lasikuitupitoisuuden, alhaisemman juoksevuuden tai erityisten sähköisten ja paloa hidastavien formulaatioiden käsittelyä.

Lower Runner Waste

Puristusmuovaus ei normaalisti vaadi samaa juoksujärjestelmää kuin ruiskupuristus. Tämä vähentää kovettunutta juoksujätettä ja voi parantaa materiaalin hyödyntämistä.

Koska kovettunutta lämpökovettuvaa BMC:tä ei voida sulattaa uudelleen, jätteen vähentämisellä voi olla merkittävä vaikutus kokonaistuotantokustannuksiin.

Joustavat tuotantomäärät

Puristusmuovaus voi olla taloudellista pienille ja keskisuurille tuotantomäärille, joissa investointi automatisoituun BMC-ruiskuvalujärjestelmään ei ole perusteltua.

Prosessi voi tukea myös suuria tuotantomääriä, kun käytetään automaattisia panoksen valmistelu- ja käsittelyjärjestelmiä.

Sopii suurempiin tai paksuihin osiin

Puristusmuovaus valitaan usein kannet, kotelot, eristyskannattimet ja teollisuuskomponentit, jotka ovat suurempia tai paksumpia kuin tyypilliset ruiskuvaletut osat.

BMC-puristusmuovauksen rajoitukset

Puristusmuovaus vaatii yleensä enemmän materiaalin valmistelua ja käsittelyä. BMC-panos on punnittava ja sijoitettava johdonmukaisesti.

Väärä latauksen paino tai sijoitus voi aiheuttaa epätäydellisen täytön, liiallisen salaman, kuidun suunnan, ilmaan jääneen ja osan painon vaihtelun.

Prosessi voi myös olla vähemmän sopiva erittäin monimutkaisille osille, joissa on erittäin ohuet seinät, kapeat virtauskanavat tai lukuisia yksityiskohtaisia ​​ominaisuuksia.

Vaikka puristusmuovaus voidaan automatisoida, manuaalinen lastaus johtaa tavallisesti pienempään tuottavuuteen kuin täysin automatisoitu BMC-ruiskuvalulinja.

BMC-ruiskuvalu vs. puristusmuovaus: tärkeimmät erot

Seuraava vertailu osoittaa tärkeimmät erot kahden BMC-käsittelymenetelmän välillä.

Mekaaniset ominaisuudet ja kuitujen suuntaus

Valmiin BMC-komponentin ominaisuudet eivät riipu pelkästään materiaalin koostumuksesta, vaan myös siitä, kuinka seos virtaa valun aikana.

Kuituvaurio BMC-ruiskuvalussa

Ruiskupuristuksen aikana lasikuituihin voi kohdistua leikkausta syöttöruuvissa, tynnyrissä, suuttimessa, kanavassa ja portissa.

Aggressiiviset ruiskutusolosuhteet voivat lyhentää kuituja ja heikentää vahvistuksen tehokkuutta. Pienet portit, suuret ruiskutusnopeudet ja pitkät juoksujärjestelmät voivat lisätä tätä vaikutusta.

Tämä ei tarkoita, että ruiskuvaletut BMC-osat olisivat luonnostaan ​​heikkoja. Oikein suunniteltu ruiskutusluokan BMC, sopiva porttijärjestelmä ja säädelty ruiskutusnopeus voivat silti tuottaa erinomaisia ​​mekaanisia ominaisuuksia.

Käsittelyn vaikutusta kuidun pituuteen tulee kuitenkin arvioida, kun rakenteellinen lujuus ja iskunkestävyys ovat tärkeitä.

Kuitusuuntaus BMC-puristusmuovauksessa

Puristusmuovaus altistaa tavallisesti BMC-yhdisteen vähemmän voimakkaalle leikkausvoimalle. Pitkät virtausetäisyydet voivat kuitenkin kohdistaa kuidut materiaalin virtauksen suuntaan.

Tämä suuntaus voi tuottaa erilaisia ​​mekaanisia ominaisuuksia eri suuntiin. Komponentti voi olla vahvempi virtaussuunnassa ja heikompi sen poikki.

Oikein suunnitellun latauskuvion pitäisi vähentää tarpeetonta virtausta, mutta silti antaa materiaalin täyttää koko muotin onkalo.

Lopulliseen BMC:n vahvuuteen vaikuttavat tekijät

Tärkeitä tekijöitä ovat:

·  Alkuperäinen lasikuidun pituus

·  Lasikuitupitoisuus

·  Kuitujen kostutus ja dispersio

·  Hartsi- ja täyteainejärjestelmä

·  Ruiskutusnopeus

·  Muotin sulkeutumisnopeus

·  Muovauspaine

·  Muotin lämpötila

·  Portin suunnittelu

·  Latauksen sijoitus

·  Materiaalin virtausetäisyys

·  Paranemisaste

Kriittisten komponenttien osalta todellisissa tuotantoolosuhteissa muovatut testinäytteet tarjoavat luotettavampaa tietoa kuin pelkät yleiset raaka-ainetiedot.

Mikä prosessi on parempi monimutkaisille osille?

BMC-ruiskuvalu on yleensä parempi pienille komponenteille, joilla on monimutkaiset muodot, ohuet osat, yksityiskohtaiset rivat, integroidut liittimet tai tiukat mittatoleranssit.

Tyypillisiä sovelluksia ovat:

·  Sähkökytkimien komponentit

·  Katkaisijan osat

·  Moottori- ja kelakomponentit

·  Harjatelineet

·  Laitteen osat

·  Liittimet

·  Liitinkotelot

·  Pienet autojen sähköosat

Ruiskutuspaine auttaa BMC-yhdistettä täyttämään monimutkaiset alueet, joita voi olla vaikea täyttää puristusmuovauksen avulla.

Monimutkaisuus on kuitenkin arvioitava yhdessä materiaalivirtauksen, portin asennon ja muotin tuuletuksen kanssa. Erittäin ohuet osat tai huonosti sijoitetut hitsauslinjat voivat silti aiheuttaa vikoja.

Mikä prosessi on parempi isommille osille?

BMC-puristusmuovaus soveltuu yleensä paremmin keskikokoisille tai suuremmille komponenteille, varsinkin kun osalla on huomattava seinämäpaksuus eikä se vaadi äärimmäisen monimutkaisia ​​yksityiskohtia.

Tyypillisiä sovelluksia ovat:

·  Sähkölaitteiden kotelot

·  Eristävät tuet

·  Teollisuuskannet

·  Pumpun osat

·  Moottorin päätykannet

·  Rakenteelliset kiinnikkeet

·  Keskikokoiset autonosat

·  Korroosionkestävät laitteiden komponentit

Erittäin suurille paneelityyppisille tai rakenneosille SMC voi olla sopivampi kuin BMC. SMC sisältää yleensä pidempiä lasikuituja ja voi tarjota paremman rakenteellisen suorituskyvyn suurille komponenteille.

Pinnan laatu ja mittatarkkuus

Molemmilla prosesseilla voidaan valmistaa sileitä, mittapysyviä tuotteita, kun BMC:n formulaatio ja käsittelyolosuhteet sopivat oikein.

Pintalaatu ruiskupuristetussa BMC:ssä

Ruiskuvalu voi toistaa hienoja muotin yksityiskohtia ja tuottaa yhtenäiset pinnat. Suuri leikkausvoima ja monimutkainen materiaalivirta voivat kuitenkin aiheuttaa:

·  Kuitualtistus

·  Hitsauslinjat

·  Portin merkit

·  Palovammoja

·  Virtausjäljet

·  Pinnan huokoisuus

BMC-formulaatio saattaa vaatia vähän kutistuvia lisäaineita, optimoitua täyteaineen jakautumista ja sopivaa pigmenttijärjestelmää vaaditun ulkonäön saavuttamiseksi.

Pintalaatu puristusmuovatussa BMC:ssä

Puristusmuovauksella voidaan saada hyvä pintalaatu ilman näkyviä portin jälkiä. Väärä latauspaikka tai liiallinen virtaus voi kuitenkin aiheuttaa:

·  Neulo viivoja

·  Ilman juuttuminen

·  Epätasainen väri

·  Altaan jäljet

·  Pinnan aaltoilu

·  Liiallinen salama

Kumpikaan prosessi ei takaa parempaa pinnan laatua kaikissa olosuhteissa. Muotin lämpötilan tasaisuus, muotin tuuletus, materiaalin kutistuminen, kovettumiskäyttäytyminen ja varauksen tai portin suunnittelu ovat kaikki tärkeitä.

Tuotantokustannusten vertailu

Taloudellisin BMC-muovausprosessi riippuu koko tuotantoohjelmasta eikä pelkästään BMC-raaka-aineen hinnasta.

Kustannustekijät BMC-ruiskuvalussa

BMC-ruiskuvalu voi sisältää:

·  Suuremmat koneinvestoinnit

·  Monimutkaisempi muotti- ja juoksurakenne

·  Automatisoidut materiaalinsyöttölaitteet

·  Korkeammat kehityskustannukset

·  Juoksu- ja porttijätteet

·  Pienemmät työkustannukset osaa kohden

·  Suurempi tuotantokapasiteetti suurille tilauksille

Suuremman alkuinvestoinnin voi kompensoida automaatiolla ja nopeammalla tuotannolla, kun vuositilausmäärä on riittävän suuri.

Kustannustekijät BMC-puristusmuovauksessa

BMC-puristusmuovaukseen voi kuulua:

·  Pienempi tai kohtalainen työkaluinvestointi

·  Manuaalinen tai automaattinen latauksen valmistelu

·  Korkeammat työvoimavaatimukset

·  Vähennä juoksujätettä

·  Joustavat tuotantomäärät

·  Helpompi materiaali- ja värinvaihto

·  Alempi taloudellinen lähtökohta keskisuurille hankkeille

Oikean vertailun tulee perustua hyväksytyn osan kokonaiskustannuksiin. Tämä sisältää raaka-aineen, työvoiman, romun, trimmauksen, koneajan, työkalujen poistot, tarkastukset ja hylätyt komponentit.

Kuinka valita oikea BMC-muovausprosessi

Valmistajien tulee arvioida komponenttien suunnittelu, vaaditut ominaisuudet, tuotantomäärä ja käytettävissä olevat laitteet ennen BMC-ruiskupuristuksen tai puristuspuristuksen valitsemista.

Osasuunnittelun huomioitavaa

Tärkeitä kysymyksiä ovat mm.

·  Mitkä ovat komponentin kokonaismitat?

·  Onko osa ohut, paksu vai vaihteleva paksuus?

·  Onko siinä syviä kylkiluita tai kapeita kanavia?

·  Tarvitaanko monimutkaisia ​​pomoja tai integroituja ominaisuuksia?

·  Valetaanko komponenttiin metalliosia?

·  Mihin portit, tuuletusaukot tai panokset voidaan sijoittaa?

·  Kuinka pitkälle BMC-materiaalin tulee virrata?

Suorituskykyvaatimukset

Vaaditut ominaisuudet on määriteltävä selkeästi, mukaan lukien:

·  Vetolujuus

·  Taivutuslujuus

·  Iskunkestävyys

·  Mittojen vakaus

·  Sähköeristys

·  Dielektrinen lujuus

·  Vertaileva seurantaindeksi

·  Valokaarikestävyys

·  Veden imeytyminen

·  Palonsuojaluokitus

·  Lämmönkestävyys

·  Kemiallinen kestävyys

·  Ulkoilman säänkestävyys

Tuotantovaatimukset

Tuotantosuunnitelmassa tulee huomioida:

·  Odotettu vuotuinen määrä

·  Tavoitetuotantosykli

·  Vaadittu automaatiotaso

·  Käytettävissä olevat puristus- tai injektiolaitteet

·  Muottisijoitus

·  Työvoimakustannukset

·  Hyväksyttävä romumäärä

·  Mittatoleranssit

·  Pinnan ulkonäkövaatimukset

BMC:n materiaalivaatimukset

BMC-formulaatio tulee valita seuraavien mukaan:

·  Ruisku- tai puristusmuovaus

·  Vaadittu juoksevuus

·  Lasikuitupitoisuus

·  Hartsijärjestelmä

·  Muotin kutistuminen

·  Palonsuojavaatimukset

·  Sähköinen suorituskyky

·  Lämmönkestävyys

·  Kemiallinen kestävyys

·  Väri- ja pinnanlaatu

Muovausprosessi ja BMC-formulaatio tulisi kehittää yhdessä. Normaalin BMC-yhdisteen valitseminen ennen muotin ja laitteiden tarkistamista voi johtaa huonoon täyttöön, liialliseen välähdystä, pintavirheisiin tai epäjohdonmukaiseen suorituskykyyn.

JLON BMC -yhdisteen yleiset sovellukset

JLON tarjoaa sovelluskohtaista Bulk Molding Compoundia sähkö-, auto-, teollisuus- ja laitekomponenteille.

Sähkö- ja elektroniikkasovellukset

BMC:tä käytetään laajalti sähkökomponenteissa, koska se voi tarjota:

·  Korkea dielektrinen lujuus

·  Erinomainen jäljitysvastus

·  Hyvä kaarenkestävyys

·  Alhainen veden imeytyminen

·  Paloa hidastava suorituskyky

·  Mittojen vakaus

·  Lämmönkestävyys

Tyypillisiä tuotteita ovat kytkinlaitteiden komponentit, katkaisijoiden kotelot, eristimet, moottorin osat, riviliittimet, harjanpitimet ja kelakomponentit.

Autoteollisuuden sovellukset

Autoluokan BMC voidaan kehittää:

·  Valaistuskomponentit

·  Moottorikotelot

·  Anturikotelot

·  Konepellin alla olevat sähköosat

·  Lämmönkestävät komponentit

·  Pumppukotelot

·  Rakenteelliset tuet

Teollisuus- ja laitesovellukset

Muita BMC-sovelluksia ovat:

·  Pumppu- ja venttiilikomponentit

·  Sähkötyökalujen kotelot

·  Laitteen osat

·  Teollisuuden koneiden komponentit

·  Korroosionkestävät kannet

·  Korkeassa lämpötilassa valetut osat

Miksi valita JLON BMC -materiaali?

JLON toimittaa räätälöitäviä BMC-muovausaineita asiakkaan sovelluksen, muovausprosessin ja suorituskykyvaatimusten mukaan.

Saatavilla olevat mukautukset voivat sisältää:

·  Hartsijärjestelmä

·  Lasikuitupitoisuus

·  Materiaalin juoksevuus

·  Mekaaninen lujuus

·  Sähköeristys

·  Palonsuoja

·  Lämmönkestävyys

·  Kemiallinen kestävyys

·  Muotin kutistuminen

·  Tuotteen väri

·  Ruiskupuristuskäyttäytyminen

·  Puristusmuovauskäyttäytyminen

Suosittelemaan sopivaa JLON BMC -laatua asiakkaiden tulee toimittaa osapiirustus, suunniteltu sovellus, käyttöympäristö, vaaditut standardit, tavoiteominaisuudet, muotin suunnittelu ja käsittelylaitteet.

Näytetestaus todellisissa muottiolosuhteissa on suositeltavaa ennen massatuotantoa.

Johtopäätös: BMC-ruiskuvalu vai puristusmuovaus?

BMC-ruiskuvalu tai BMC-puristusmuovaus eivät ole yleisesti parempia.

BMC-ruiskuvalua suositellaan yleensä pienille, monimutkaisille ja suurikokoisille komponenteille, jotka vaativat automatisoitua tuotantoa, yksityiskohtaista geometriaa ja yhdenmukaisia ​​kiertoaikoja.

BMC-puristusmuovaus soveltuu usein paremmin keskikokoisiin tai paksumpiin osiin, pieniin ja keskikokoisiin tuotantomääriin ja sovelluksiin, joissa kuituvaurioiden väheneminen, pienempi juoksuhävikki ja yksinkertaisempi materiaalivirta ovat tärkeitä.

Paras tulos saadaan vastaamalla:

·  BMC-formulaatio

·  Komponenttien ja muotin suunnittelu

·  Valittu muovausprosessi

JLON tarjoaa räätälöitävän Bulk Molding Compoundin sähkö-, auto-, teollisuus- ja laitesovelluksiin. Ota yhteyttä JLONiin ja kerro piirustuksistasi, suorituskykyvaatimuksistasi ja muovausolosuhteistasi. Tiimimme voi auttaa arvioimaan, sopiiko ruiskutusluokan vai puristusluokan BMC paremmin projektiisi.