Formowanie wtryskowe BMC a formowanie tłoczne: który proces jest lepszy?

Bulk Moulding Compound , powszechnie znany jako BMC, jest gotowym do formowania termoutwardzalnym kompozytem stosowanym do produkcji mocnych, stabilnych wymiarowo, odpornych na ciepło i elektrycznie izolujących elementów. Typowy materiał BMC zawiera nienasyconą żywicę poliestrową lub winyloestrową, posiekane włókno szklane, wypełniacze mineralne, pigmenty, środki zapobiegające przyleganiu do formy i dodatki specyficzne dla danego zastosowania.

Ponieważ masa do formowania BMC zapewnia doskonałą płynność i może wypełniać złożone wgłębienia, można ją przetwarzać zarówno poprzez formowanie wtryskowe, jak i formowanie tłoczne. Jednakże te dwa procesy różnią się znacznie pod względem sprzętu, przepływu materiału, oprzyrządowania, wydajności produkcji, orientacji włókien, geometrii części i wydajności końcowej.

Wybór pomiędzy formowaniem wtryskowym BMC a formowaniem tłocznym BMC nie polega zatem po prostu na tym, który proces jest bardziej zaawansowany. Właściwy wybór zależy od projektu elementu, wielkości produkcji, wymagań mechanicznych, tolerancji wymiarowych, właściwości elektrycznych, jakości powierzchni i kosztów produkcji.

W tym przewodniku porównano formowanie wtryskowe BMC z formowaniem tłocznym i wyjaśniono, w jaki sposób producenci mogą wybrać odpowiedni proces i mieszankę BMC do zastosowań elektrycznych, motoryzacyjnych, przemysłowych i urządzeń.

Co to jest materiał BMC?

BMC to termoutwardzalna masa formierska wzmocniona włóknami, przypominająca ciasto, dostarczana luzem. W przeciwieństwie do mieszanki do formowania arkuszy (SMC), która jest dostarczana w postaci arkuszy i zwykle zawiera dłuższe włókna szklane, BMC zazwyczaj wykorzystuje krótsze pocięte włókna i zapewnia większą płynność.

Skład materiału BMC można dostosować do zamierzonego zastosowania, procesu formowania i wymagań wydajnościowych.

Typowe składniki masy formierskiej BMC

Konwencjonalny preparat BMC z włókna szklanego może obejmować:

·  Nienasycona żywica poliestrowa lub winyloestrowa

·  Wzmocnienie z ciętego włókna szklanego

·  Węglan wapnia, wodorotlenek glinu lub inne wypełniacze mineralne

·  Dodatki zmniejszające kurczliwość

·  Dodatki zmniejszające palność

·  Pigmenty i barwniki

·  Wewnętrzne środki antyadhezyjne

·  Katalizatory, inhibitory i dodatki technologiczne

Każdy składnik wpływa na zachowanie masy formierskiej BMC podczas przetwarzania i właściwości gotowej części.

System żywicy wpływa na odporność chemiczną, wydajność cieplną, skurcz formowania i zachowanie podczas utwardzania. Posiekane włókno szklane poprawia wytrzymałość na rozciąganie, zginanie, odporność na uderzenia i stabilność wymiarową. Wypełniacze mineralne pomagają kontrolować koszty, płynność, wygląd powierzchni, skurcz i właściwości zmniejszające palność.

JLON dostarcza konfigurowalne mieszanki BMC do izolacji elektrycznej, komponentów samochodowych, obudów przemysłowych i innych produktów formowanych wtryskowo lub tłocznie. Rodzaj żywicy, zawartość włókna szklanego, kolor, ognioodporność, płynność i właściwości mechaniczne można dostosować do zastosowania klienta i warunków formowania.

Co to jest formowanie wtryskowe BMC?

Formowanie wtryskowe BMC wykorzystuje specjalistyczną wtryskarkę termoutwardzalną. Mieszanka BMC jest podawana do maszyny, transportowana przez beczkę o kontrolowanej temperaturze i wtryskiwana pod ciśnieniem do ogrzewanej zamkniętej formy.

Temperatura formy inicjuje reakcję utwardzania. Gdy materiał BMC wypełni wnękę i dostatecznie stwardnieje, forma otwiera się i zostaje wyrzucony gotowy element.

Jak działa proces formowania wtryskowego BMC

Mieszanka BMC jest najpierw ładowana do układu podawania materiału. Następnie śruba lub tłok przesuwa materiał przez cylinder i wtryskuje go przez dyszę, prowadnice i bramki do ogrzanej wnęki formy.

Po wypełnieniu ubytku żywicę termoutwardzalną utwardza ​​się ciepłem i ciśnieniem. Następnie forma otwiera się, a kołki wypychające uwalniają uformowany element. Bramy, prowadnice i nadstawka są usuwane w razie potrzeby.

W przeciwieństwie do formowania wtryskowego tworzyw termoplastycznych, utwardzonego BMC nie można stopić i ponownie przetworzyć. Kontrola temperatury jest zatem krytyczna. Beczka musi pozostać wystarczająco chłodna, aby zapobiec przedwczesnemu utwardzaniu, podczas gdy forma musi zapewniać wystarczającą ilość ciepła, aby zakończyć reakcję utwardzania w wymaganym czasie cyklu.

Zalety formowania wtryskowego BMC

Formowanie wtryskowe BMC jest szczególnie skuteczne w przypadku stosunkowo małych, złożonych i dużych komponentów.

Nadaje się do złożonych geometrii

Wtrysk pod wysokim ciśnieniem umożliwia materiałowi BMC wypełnienie wąskich wnęk, żeber, występów, otworów i innych skomplikowanych elementów. Wiele funkcji często można zintegrować w jednej formowanej części, co ogranicza wtórną obróbkę i montaż.

Dzięki temu formowanie wtryskowe nadaje się do komponentów elektrycznych, złączy, obudów zacisków i części samochodowych o szczegółowej geometrii.

Wysoka wydajność produkcji

Po odpowiednim skonfigurowaniu parametrów maszyny, formy i procesu, formowanie wtryskowe może zapewnić zautomatyzowane podawanie, powtarzalną masę wtrysku i stosunkowo krótkie cykle produkcyjne.

Proces ten jest zatem atrakcyjny w przypadku dużych zamówień, które wymagają stałej wydajności i niskiego nakładu pracy na komponent.

Dobra powtarzalność wymiarowa

Zautomatyzowane podawanie materiału i kontrolowane parametry wtrysku pomagają utrzymać stałą wagę i wymiary części. Jest to ważne w przypadku precyzyjnych części elektrycznych, komponentów urządzeń i produktów przemysłowych, które muszą być dokładnie dopasowane podczas montażu.

Ograniczona ręczna obsługa materiałów

Operatorzy zwykle nie muszą ważyć i umieszczać oddzielnego ładunku BMC na każdy cykl. Automatyczne podawanie ogranicza pracę ręczną i ogranicza wahania spowodowane nierównomierną wagą lub rozmieszczeniem wsadu.

Nadaje się do formowania wkładanego

Końcówki, wkładki gwintowane i inne elementy metalowe można umieścić wewnątrz formy przed wtryskiem. Mieszanka BMC przepływa wokół wkładek i tworzy zintegrowany formowany element.

Formowanie wtryskowe jest szeroko stosowane w zastosowaniach elektrycznych i elektromechanicznych.

Ograniczenia formowania wtryskowego BMC

Formowanie wtryskowe BMC stwarza również kilka wyzwań technicznych.

Mieszanka BMC ulega znacznemu ścinaniu podczas przemieszczania się przez cylinder, dyszę, kanały, śluzy i gniazdo formy. Nadmierne ścinanie może uszkodzić pocięte włókna szklane i zmniejszyć ich efektywną długość.

Długie ścieżki przepływu mogą również powodować orientację włókien, linie spawów i nierówne właściwości mechaniczne. Efekty te należy wziąć pod uwagę, jeśli element ma wymagania konstrukcyjne lub dotyczące odporności na uderzenia.

Formy wtryskowe i specjalistyczne wtryskarki termoutwardzalne zazwyczaj wymagają znacznych inwestycji. Proces może zatem być nieekonomiczny w przypadku prototypów lub produkcji na małą skalę.

Projekt prowadnicy i bramy jest również krytyczny. Złe ustawienie zasuwy może powodować uwięzienie powietrza, niepełne wypełnienie, ślady przypaleń, linie spawów, odsłonięcie włókien i nierówną jakość powierzchni.

Gatunek BMC przeznaczony do formowania tłocznego może nie zapewniać automatycznie płynności i stabilności przetwarzania wymaganej przy formowaniu wtryskowym.

Co to jest formowanie tłoczne BMC?

Formowanie tłoczne BMC umieszcza odważoną ilość materiału BMC bezpośrednio w otwartej, ogrzanej wnęce formy. Forma zamyka się i wywiera nacisk, powodując przepływ masy przez wnękę.

Ciepło aktywuje system utwardzania. Po wystarczającym utwardzeniu części BMC forma otwiera się i element jest usuwany.

Jak działa proces formowania tłocznego BMC

Wymagana ilość masy BMC jest odważana i przygotowywana przed formowaniem. Wsad umieszczany jest w wybranym miejscu wewnątrz nagrzanej formy.

Następnie forma zamyka się z kontrolowaną prędkością. Wraz ze wzrostem ciśnienia ładunek BMC wypływa na zewnątrz i wypełnia wnękę, w tym żebra, występy i inne uformowane elementy.

Ciepło i ciśnienie utrzymuje się aż do utwardzenia materiału. Forma otwiera się, element zostaje wyrzucony, a wypływka zostaje usunięta.

Rozmiar, kształt i umiejscowienie ładunku wpływają na odległość, jaką materiał musi pokonać. Prawidłowy projekt ładunku pomaga zmniejszyć orientację włókien, uwięzienie powietrza, linie spawów i niepełne wypełnienie.

Zalety formowania tłocznego BMC

Formowanie tłoczne jest szeroko stosowane w przypadku średnich i stosunkowo grubych komponentów BMC, które wymagają stabilnych parametrów mechanicznych i elektrycznych.

Zmniejszone ścinanie materiału

Ponieważ ładunek BMC jest umieszczany bezpośrednio wewnątrz formy, nie musi on przechodzić przez cylinder, dyszę, kanał i zasuwę.

Niższe ścinanie może pomóc w zachowaniu większej długości pierwotnej długości ciętego włókna szklanego i zmniejszeniu uszkodzeń zbrojenia podczas obróbki.

Lepsze zachowanie długości włókien

Utrzymanie długości włókien może poprawić skuteczność zbrojenia materiału BMC. W przypadku niektórych części może to zapewnić lepszą wydajność mechaniczną niż proces wtryskiwania, który naraża związek na wysokie ścinanie.

Rzeczywista wydajność nadal zależy od składu BMC, wzoru wsadu, odległości przepływu, konstrukcji formy i warunków przetwarzania.

Prostszy przepływ materiałów

Bezpośrednie ładowanie tworzy krótszą i prostszą ścieżkę przepływu pomiędzy surową mieszanką BMC a końcową wnęką formy.

Może to ułatwić obróbkę materiałów o wyższej zawartości włókna szklanego, mniejszej płynności lub specjalnych recepturach elektrycznych i zmniejszających palność.

Dolne odpady biegowe

Formowanie tłoczne zwykle nie wymaga tego samego systemu wlewów, co formowanie wtryskowe. Zmniejsza to ilość odpadów po utwardzeniu i może poprawić wykorzystanie materiału.

Ponieważ utwardzonego termoutwardzalnego BMC nie można przetapiać, ograniczenie ilości odpadów może mieć znaczący wpływ na całkowity koszt produkcji.

Elastyczne ilości produkcyjne

Formowanie tłoczne może być ekonomiczne w przypadku małych i średnich wielkości produkcji, gdzie nie można uzasadnić inwestycji w zautomatyzowany system formowania wtryskowego BMC.

Proces ten może również obsługiwać duże wielkości produkcji, gdy stosowane są zautomatyzowane systemy przygotowania i obsługi wsadu.

Nadaje się do większych lub grubszych części

Formowanie tłoczne jest często wybierane w przypadku pokryw, obudów, wsporników izolacyjnych i komponentów przemysłowych, które są większe lub grubsze niż typowe części formowane wtryskowo.

Ograniczenia formowania tłocznego BMC

Formowanie tłoczne zwykle wymaga większego przygotowania i obsługi materiału. Ładunek BMC należy zważyć i konsekwentnie ustawić.

Nieprawidłowy ciężar lub rozmieszczenie ładunku może skutkować niepełnym napełnieniem, nadmiernym wypływem, orientacją włókien, uwięzieniem powietrza i zmianami ciężaru części.

Proces może być również mniej odpowiedni w przypadku niezwykle złożonych części o bardzo cienkich ściankach, wąskich kanałach przepływowych lub wielu szczegółowych elementach.

Chociaż formowanie tłoczne można zautomatyzować, ręczny załadunek zwykle skutkuje niższą produktywnością niż w pełni zautomatyzowana linia do formowania wtryskowego BMC.

Formowanie wtryskowe BMC a formowanie tłoczne: kluczowe różnice

Poniższe porównanie pokazuje najważniejsze różnice pomiędzy dwoma metodami przetwarzania BMC.

Właściwości mechaniczne i orientacja włókien

Właściwości gotowego komponentu BMC zależą nie tylko od składu materiału, ale także od jego płynięcia podczas formowania.

Uszkodzenia włókien w formowaniu wtryskowym BMC

Podczas formowania wtryskowego pocięte włókna szklane mogą podlegać ścinaniu w ślimaku podającym, cylindrze, dyszy, prowadnicy i zasuwie.

Agresywne warunki wtrysku mogą skrócić włókna i zmniejszyć skuteczność zbrojenia. Małe zasuwy, duże prędkości wtrysku i systemy długich kanałów mogą zwiększyć ten efekt.

Nie oznacza to, że części BMC formowane wtryskowo są z natury słabe. Prawidłowo zaprojektowany BMC do wtryskiwania, odpowiedni system bramek i kontrolowana prędkość wtrysku mogą nadal zapewniać doskonałe właściwości mechaniczne.

Jednakże wpływ obróbki na długość włókna należy ocenić, gdy ważna jest wytrzymałość konstrukcyjna i udarność.

Orientacja włókien w formowaniu tłocznym BMC

Formowanie tłoczne zwykle wystawia związek BMC na mniej silne ścinanie. Jednakże duże odległości przepływu mogą nadal ustawiać włókna w kierunku przepływu materiału.

Ta orientacja może powodować różne właściwości mechaniczne w różnych kierunkach. Składnik może być silniejszy wzdłuż kierunku przepływu i słabszy w poprzek niego.

Prawidłowo zaprojektowany układ ładowania powinien zmniejszyć niepotrzebny przepływ, jednocześnie umożliwiając materiałowi wypełnienie całej wnęki formy.

Czynniki wpływające na końcową wytrzymałość BMC

Ważne czynniki obejmują:

·  Oryginalna długość ciętego włókna szklanego

·  Zawartość włókna szklanego

·  Zwilżanie i dyspersja włókien

·  System żywic i wypełniaczy

·  Prędkość wtrysku

·  Szybkość zamykania formy

·  Ciśnienie formowania

·  Temperatura formy

·  Projekt bramy

·  Umieszczenie ładunku

·  Odległość przepływu materiału

·  Stopień wyleczenia

W przypadku komponentów krytycznych próbki testowe uformowane w rzeczywistych warunkach produkcji dostarczają bardziej wiarygodnych informacji niż same ogólne dane dotyczące surowców.

Który proces jest lepszy w przypadku skomplikowanych części?

Formowanie wtryskowe BMC jest na ogół lepsze w przypadku małych komponentów o skomplikowanych kształtach, cienkich przekrojach, szczegółowych żebrach, zintegrowanych złączach lub wąskich tolerancjach wymiarowych.

Typowe zastosowania obejmują:

·  Elementy przełączników elektrycznych

·  Części wyłączników

·  Elementy silnika i cewki

·  Uchwyty na szczotki

·  Elementy urządzenia

·  Złącza

·  Obudowy terminali

·  Drobne części elektryczne samochodowe

Ciśnienie wtrysku pomaga mieszance BMC wypełnić skomplikowane obszary, które mogą być trudne do wypełnienia poprzez formowanie tłoczne.

Jednakże złożoność należy ocenić łącznie z przepływem materiału, położeniem zasuwy i odpowietrzaniem formy. Ekstremalnie cienkie sekcje lub źle umiejscowione linie spawów mogą nadal powodować defekty.

Który proces jest lepszy w przypadku większych części?

Formowanie tłoczne BMC jest na ogół bardziej odpowiednie w przypadku elementów średniej wielkości lub większych, szczególnie gdy część ma znaczną grubość ścianki i nie wymaga niezwykle skomplikowanych szczegółów.

Typowe zastosowania obejmują:

·  Obudowy urządzeń elektrycznych

·  Podpory izolacyjne

·  Osłony przemysłowe

·  Elementy pompy

·  Osłony końcowe silnika

·  Wsporniki konstrukcyjne

·  Części samochodowe średniej wielkości

·  Elementy wyposażenia odporne na korozję

W przypadku bardzo dużych części panelowych lub konstrukcyjnych bardziej odpowiedni może być SMC niż BMC. SMC zwykle zawiera dłuższe włókna szklane i może zapewnić lepsze właściwości strukturalne w przypadku dużych komponentów.

Jakość powierzchni i dokładność wymiarowa

W obu procesach można uzyskać gładkie, stabilne wymiarowo produkty, jeśli formuła BMC i warunki przetwarzania są odpowiednio dopasowane.

Jakość powierzchni w formowanym wtryskowo BMC

Formowanie wtryskowe może odtworzyć drobne szczegóły formy i zapewnić spójne powierzchnie. Jednakże silne ścinanie i złożony przepływ materiału mogą powodować:

·  Ekspozycja na włókna

·  Linie spawalnicze

·  Oznaczenia bram

·  Ślady przypaleń

·  Ślady przepływu

·  Porowatość powierzchni

Formuła BMC może wymagać dodatków niskoskurczowych, zoptymalizowanego rozkładu wypełniacza i odpowiedniego systemu pigmentów, aby uzyskać wymagany wygląd.

Jakość powierzchni w formowanym tłocznie BMC

Formowanie tłoczne może zapewnić dobrą jakość powierzchni bez widocznych śladów. Jednakże nieprawidłowe umieszczenie ładunku lub nadmierny przepływ może spowodować:

·  Linie dzianinowe

·  Uwięzienie powietrza

·  Nierówny kolor

·  Ślady zlewu

·  Falistość powierzchni

·  Nadmierny błysk

Żaden proces nie gwarantuje lepszej jakości powierzchni w każdych warunkach. Równomierność temperatury formy, odpowietrzanie formy, skurcz materiału, zachowanie podczas utwardzania oraz konstrukcja ładunku lub bramki są ważne.

Porównanie kosztów produkcji

Najbardziej ekonomiczny proces formowania BMC zależy od całego programu produkcyjnego, a nie samej ceny surowca BMC.

Czynniki kosztowe w formowaniu wtryskowym BMC

Formowanie wtryskowe BMC może obejmować:

·  Większe inwestycje w maszyny

·  Bardziej złożony projekt formy i prowadnicy

·  Zautomatyzowane urządzenia do podawania materiału

·  Wyższe koszty rozwoju

·  Odpady jezdne i bramowe

·  Niższy koszt pracy na część

·  Wyższa wydajność produkcyjna przy dużych zamówieniach

Wyższą inwestycję początkową można zrekompensować automatyzacją i szybszą produkcją, gdy roczna wielkość zamówienia jest wystarczająco duża.

Czynniki kosztowe w formowaniu tłocznym BMC

Formowanie tłoczne BMC może obejmować:

·  Niższe lub umiarkowane inwestycje w oprzyrządowanie

·  Ręczne lub automatyczne przygotowanie wsadu

·  Wyższe wymagania dotyczące pracy

·  Dolny odpad rynnowy

·  Elastyczne ilości produkcyjne

·  Łatwiejsza zmiana materiału i koloru

·  Niższy ekonomiczny punkt wejścia dla projektów o średniej wielkości

Prawidłowe porównanie powinno opierać się na całkowitym koszcie zaakceptowanej części. Obejmuje to surowce, robociznę, złom, przycinanie, czas pracy maszyny, amortyzację narzędzi, kontrolę i odrzucone komponenty.

Jak wybrać odpowiedni proces formowania BMC

Przed wyborem formowania wtryskowego lub tłocznego BMC producenci powinni ocenić projekt komponentu, wymagane właściwości, wielkość produkcji i dostępny sprzęt.

Rozważania dotyczące projektu części

Ważne pytania obejmują:

·  Jakie są całkowite wymiary komponentu?

·  Czy część jest cienka, gruba lub ma zmienną grubość?

·  Czy zawiera głębokie żebra lub wąskie kanały?

·  Czy wymagane są złożone bossy lub zintegrowane funkcje?

·  Czy w komponencie zostaną uformowane metalowe wkładki?

·  Gdzie można umieścić bramy, otwory wentylacyjne lub ładunki?

·  Jak daleko musi przepływać materiał BMC?

Wymagania dotyczące wydajności

Należy jasno określić wymagane właściwości, w tym:

·  Wytrzymałość na rozciąganie

·  Wytrzymałość na zginanie

·  Odporność na uderzenia

·  Stabilność wymiarowa

·  Izolacja elektryczna

·  Wytrzymałość dielektryczna

·  Porównawczy indeks śledzenia

·  Odporność na łuk

·  Absorpcja wody

·  Ocena ognioodporności

·  Odporność na ciepło

·  Odporność chemiczna

·  Odporność na warunki atmosferyczne na zewnątrz

Wymagania produkcyjne

Plan produkcji powinien uwzględniać:

·  Oczekiwana ilość roczna

·  Docelowy cykl produkcyjny

·  Wymagany poziom automatyzacji

·  Dostępny sprzęt do tłoczenia lub wtryskiwania

·  Inwestycja w formy

·  Koszty pracy

·  Dopuszczalny poziom złomu

·  Tolerancje wymiarowe

·  Wymagania dotyczące wyglądu powierzchni

Wymagania materiałowe BMC

Preparat BMC należy dobrać kierując się:

·  Formowanie wtryskowe lub tłoczne

·  Wymagana płynność

·  Zawartość włókna szklanego

·  System żywiczny

·  Skurcz formowania

·  Wymagania dotyczące ognioodporności

·  Wydajność elektryczna

·  Odporność na ciepło

·  Odporność chemiczna

·  Kolor i jakość powierzchni

Proces formowania i recepturę BMC należy opracować wspólnie. Wybór standardowej mieszanki BMC przed sprawdzeniem formy i sprzętu może prowadzić do złego wypełnienia, nadmiernego wypływu, wad powierzchni lub niespójnej wydajności.

Typowe zastosowania związku JLON BMC

JLON dostarcza masę do formowania luzem dostosowaną do konkretnego zastosowania do komponentów elektrycznych, motoryzacyjnych, przemysłowych i urządzeń.

Zastosowania elektryczne i elektroniczne

BMC jest szeroko stosowany w komponentach elektrycznych, ponieważ może zapewnić:

·  Wysoka wytrzymałość dielektryczna

·  Doskonała odporność na śledzenie

·  Dobra odporność na łuk

·  Niska absorpcja wody

·  Właściwości ognioodporne

·  Stabilność wymiarowa

·  Odporność na ciepło

Typowe produkty obejmują elementy rozdzielnic, obudowy wyłączników, izolatory, części silników, listwy zaciskowe, oprawki szczotek i elementy cewek.

Zastosowania motoryzacyjne

BMC klasy motoryzacyjnej można opracować dla:

·  Elementy oświetleniowe

·  Obudowy silników

·  Obudowy czujników

·  Części elektryczne pod maską

·  Komponenty odporne na wysoką temperaturę

·  Obudowy pomp

·  Podpory konstrukcyjne

Zastosowania przemysłowe i AGD

Inne zastosowania BMC obejmują:

·  Elementy pomp i zaworów

·  Obudowy elektronarzędzi

·  Części urządzeń

·  Elementy maszyn przemysłowych

·  Osłony odporne na korozję

·  Części formowane w wysokiej temperaturze

Dlaczego warto wybrać materiał JLON BMC?

JLON dostarcza konfigurowalne masy formierskie BMC zgodnie z zastosowaniem klienta, procesem formowania i wymaganiami wydajnościowymi.

Dostępne dostosowania mogą obejmować:

·  System żywiczny

·  Zawartość włókna szklanego

·  Płynność materiału

·  Wytrzymałość mechaniczna

·  Izolacja elektryczna

·  Ognioodporność

·  Odporność na ciepło

·  Odporność chemiczna

·  Skurcz formowania

·  Kolor produktu

·  Zachowanie podczas formowania wtryskowego

·  Zachowanie przy formowaniu tłocznym

Aby polecić odpowiedni gatunek JLON BMC, klienci powinni dostarczyć rysunek części, zamierzone zastosowanie, środowisko pracy, wymagane standardy, docelowe właściwości, projekt formy i sprzęt do przetwarzania.

Przed masową produkcją zaleca się badanie próbek w rzeczywistych warunkach formowania.

Wniosek: Formowanie wtryskowe BMC czy formowanie tłoczne?

Ani formowanie wtryskowe BMC, ani formowanie tłoczne BMC nie są powszechnie lepsze.

Formowanie wtryskowe BMC jest generalnie preferowane w przypadku małych, złożonych i wielkoseryjnych komponentów wymagających zautomatyzowanej produkcji, szczegółowej geometrii i stałych czasów cykli.

Formowanie tłoczne BMC jest często bardziej odpowiednie w przypadku części średniej wielkości lub grubszych, produkcji o małych i średnich wielkościach oraz zastosowań, w których ważne jest zmniejszenie uszkodzeń włókien, mniejsza ilość odpadów w procesie produkcyjnym i prostszy przepływ materiału.

Najlepszy wynik daje dopasowanie:

·  Formuła BMC

·  Projekt komponentu i formy

·  Wybrany proces formowania

JLON zapewnia konfigurowalną masę do formowania luzem do zastosowań elektrycznych, motoryzacyjnych, przemysłowych i urządzeń. Skontaktuj się z JLON, przedstawiając swoje rysunki, wymagania dotyczące wydajności i warunki formowania. Nasz zespół może pomóc w ocenie, czy BMC do wtryskiwania czy do sprężania jest bardziej odpowiedni dla Twojego projektu.