BMC fröccsöntés vs kompressziós fröccsöntés: melyik eljárás a jobb?

A Bulk Molding Compound , közismert nevén BMC, egy öntésre kész, hőre keményedő kompozit, amelyet erős, méretstabil, hőálló és elektromosan szigetelő alkatrészek gyártására használnak. Egy tipikus BMC-anyag telítetlen poliészter vagy vinil-észter gyantát, apróra vágott üvegszálat, ásványi töltőanyagokat, pigmenteket, formaleválasztó szereket és alkalmazás-specifikus adalékokat kombinál.

Mivel a BMC formázómassza kiváló folyóképességet biztosít, és képes kitölteni az összetett üregeket, fröccsöntéssel és préseléssel egyaránt feldolgozható. Ez a két folyamat azonban jelentősen különbözik a berendezésekben, az anyagáramlásban, a szerszámokban, a gyártás hatékonyságában, a szálorientációban, az alkatrész geometriájában és a végső teljesítményben.

A BMC-fröccsöntés és a BMC-sajtolás közötti választás tehát nem csupán az a kérdés, hogy melyik eljárás a fejlettebb. A helyes választás az alkatrész tervezésétől, a gyártási mennyiségtől, a mechanikai követelményektől, a mérettűrésektől, az elektromos tulajdonságoktól, a felület minőségétől és a gyártási költségtől függ.

Ez az útmutató összehasonlítja a BMC fröccsöntést a préseléssel, és elmagyarázza, hogyan választhatják ki a gyártók a megfelelő eljárást és BMC keveréket elektromos, autóipari, ipari és készülékipari alkalmazásokhoz.

Mi az a BMC anyag?

A BMC egy tésztaszerű, szálerősítésű, hőre keményedő formázómassza, amelyet ömlesztett formában szállítanak. A Sheet Molding Compoundtól vagy SMC-től eltérően, amelyet lapként szállítanak és általában hosszabb üvegszálakat tartalmaznak, a BMC általában rövidebb vágott szálakat használ, és nagyobb folyóképességet biztosít.

A BMC anyag összetétele beállítható a tervezett alkalmazás, a formázási folyamat és a teljesítménykövetelmények szerint.

A BMC formázóanyag tipikus alkotóelemei

A hagyományos üvegszálas BMC készítmény a következőket tartalmazhatja:

·  Telítetlen poliészter vagy vinil-észter gyanta

·  Aprított üvegszál erősítés

·  Kalcium-karbonát, alumínium-hidroxid vagy más ásványi töltőanyagok

·  Alacsony zsugorodó adalékok

·  Lánggátló adalékok

·  Pigmentek és színezékek

·  Belső formaleválasztó szerek

·  Katalizátorok, inhibitorok és feldolgozási adalékok

Mindegyik komponens befolyásolja a BMC formázómassza viselkedését a feldolgozás során és a kész alkatrész tulajdonságait.

A gyantarendszer befolyásolja a vegyszerállóságot, a hőteljesítményt, a formázási zsugorodást és a kikeményedési viselkedést. Az aprított üvegszál javítja a szakítószilárdságot, a hajlítószilárdságot, az ütésállóságot és a méretstabilitást. Az ásványi töltőanyagok segítenek szabályozni a költségeket, a folyóképességet, a felület megjelenését, a zsugorodást és az égésgátló teljesítményt.

A JLON testreszabható BMC-keverékeket szállít elektromos szigeteléshez, autóalkatrészekhez, ipari házakhoz és egyéb fröccsöntött vagy préselt termékekhez. A gyanta típusa, üvegszál-tartalma, színe, égésgátlása, folyóképessége és mechanikai tulajdonságai a megrendelő alkalmazásának és formázási körülményeinek megfelelően beállíthatók.

Mi az a BMC fröccsöntés?

A BMC fröccsöntés speciális hőre keményedő fröccsöntő gépet használ. A BMC keveréket betáplálják a gépbe, szabályozott hőmérsékletű hordón keresztül szállítják, és nyomás alatt befecskendezik egy fűtött zárt formába.

Az öntőforma hőmérséklete beindítja a keményedési reakciót. Miután a BMC anyag kitölti az üreget és kellően megkeményedik, a forma kinyílik, és a kész alkatrész kilökődik.

Hogyan működik a BMC fröccsöntési folyamat

A BMC keveréket először az anyagadagoló rendszerbe töltik. Ezután egy csavar vagy dugattyú átmozgatja az anyagot a hengeren, és a fúvókán, a csúszógyűrűkön és a kapukon keresztül a fűtött formaüregbe fecskendezi be.

Miután az üreg megtelt, hővel és nyomással térhálósítsa a hőre keményedő gyantát. Az öntőforma ezután kinyílik, és a kilökőcsapok kiengedik az öntött alkatrészt. A kapukat, a futókat és a vakut eltávolítják, ha szükséges.

A hőre lágyuló fröccsöntéssel ellentétben a kikeményedett BMC-t nem lehet megolvasztani és újra feldolgozni. A hőmérséklet szabályozása ezért kritikus. A hordónak elég hűvösnek kell maradnia ahhoz, hogy megakadályozza az idő előtti kikeményedést, míg a formának elegendő hőt kell biztosítania a keményedési reakció befejezéséhez a szükséges ciklusidőn belül.

A BMC fröccsöntés előnyei

A BMC fröccsöntés különösen hatékony viszonylag kicsi, összetett és nagy térfogatú alkatrészek esetén.

Alkalmas összetett geometriákhoz

A nagynyomású befecskendezés lehetővé teszi, hogy a BMC-anyag kitöltse a szűk üregeket, bordákat, kiemelkedéseket, lyukakat és más bonyolult jellemzőket. Egy fröccsöntött alkatrészbe gyakran több funkció is integrálható, csökkentve a másodlagos megmunkálást és összeszerelést.

Ezáltal a fröccsöntés alkalmas elektromos alkatrészekhez, csatlakozókhoz, sorkapocsházakhoz és részletes geometriájú autóalkatrészekhez.

Magas termelési hatékonyság

A gép, a forma és a folyamatparaméterek megfelelő konfigurálása után a fröccsöntés automatizált adagolást, megismételhető lövéssúlyt és viszonylag rövid gyártási ciklust biztosít.

Az eljárás ezért vonzó a nagy megrendelések számára, amelyek állandó termelést és alacsony munkaerő-ráfordítást igényelnek alkatrészenként.

Jó méret-ismételhetőség

Az automatizált anyagadagolás és az ellenőrzött befecskendezési paraméterek segítenek az alkatrész súlyának és méreteinek egyenletes megőrzésében. Ez fontos a precíziós elektromos alkatrészek, készülékalkatrészek és ipari termékek esetében, amelyeknek pontosan illeszkedniük kell az összeszerelés során.

Csökkentett kézi anyagmozgatás

A kezelőknek általában nem kell minden ciklushoz külön BMC-töltést lemérniük és elhelyezniük. Az automata adagolás csökkenti a kézi munkát, és korlátozza a töltés inkonzisztens súlya vagy elhelyezése által okozott eltéréseket.

Alkalmas betétes formázásra

A kivezetések, menetes betétek és egyéb fém alkatrészek a fröccsöntés előtt elhelyezhetők a szerszám belsejében. A BMC keverék körbefolyik a betétek körül, és integrált öntött alkatrészt alkot.

A betétes öntést széles körben használják elektromos és elektromechanikus alkalmazásokban.

A BMC fröccsöntés korlátai

A BMC fröccsöntés számos technikai kihívást is jelent.

A BMC-keverék jelentős nyírást tapasztal, miközben áthalad a hengeren, a fúvókán, a síneken, a kapukon és a formaüregen. A túlzott nyírás károsíthatja a feldarabolt üvegszálakat és csökkentheti azok tényleges hosszát.

A hosszú áramlási utak szálorientációt, hegesztési vonalakat és egyenetlen mechanikai tulajdonságokat is eredményezhetnek. Ezeket a hatásokat figyelembe kell venni, ha az alkatrész szerkezeti vagy ütésállósági követelményekkel rendelkezik.

A fröccsöntő formák és a speciális hőre keményedő fröccsöntő gépek általában jelentős beruházást igényelnek. Az eljárás ezért gazdaságtalan lehet prototípusok vagy kis volumenű gyártás esetén.

A futó és a kapu kialakítása szintén kritikus. A kapu rossz elhelyezése levegő beszorulását, hiányos töltést, égési nyomokat, hegesztési vonalakat, szálak kitettségét és egyenetlen felületminőséget okozhat.

Előfordulhat, hogy a présöntésre tervezett BMC minőség nem biztosítja automatikusan a fröccsöntéshez szükséges folyóképességet és feldolgozási stabilitást.

Mi az a BMC kompressziós fröccsöntés?

A BMC présforma egy előre kimért mennyiségű BMC anyagot közvetlenül egy nyitott, fűtött formaüregbe helyez. A forma bezárul és nyomást fejt ki, aminek következtében a keverék átfolyik az üregen.

A hő aktiválja a térhálósító rendszert. Miután a BMC alkatrész kellően megkötött, a forma kinyílik, és az alkatrészt eltávolítják.

Hogyan működik a BMC kompressziós fröccsöntési eljárás

A szükséges mennyiségű BMC-keveréket a formázás előtt lemérjük és előkészítjük. A töltet egy kiválasztott helyre kerül a fűtött forma belsejében.

Ezután a forma szabályozott sebességgel záródik. A nyomás növekedésével a BMC-töltet kifelé áramlik, és kitölti az üreget, beleértve a bordákat, kiemelkedéseket és egyéb formált elemeket.

A hőt és a nyomást addig tartjuk fenn, amíg az anyag megkeményedik. A forma kinyílik, az alkatrész kilökődik, és az esetleges vaku eltávolítódik.

A töltés mérete, alakja és elhelyezése befolyásolja azt a távolságot, amelyet az anyagnak meg kell tennie. A helyes töltéstervezés segít csökkenteni a szálak orientációját, a levegő beszorulását, a hegesztési vonalakat és a hiányos feltöltést.

A BMC kompressziós fröccsöntés előnyei

A kompressziós fröccsöntést széles körben használják közepes méretű és viszonylag vastag BMC alkatrészekhez, amelyek stabil mechanikai és elektromos teljesítményt igényelnek.

Csökkentett anyagnyírás

Mivel a BMC-töltet közvetlenül az öntőformában van elhelyezve, nem kell áthaladnia egy hordón, fúvókán, csúszón és kapurendszeren.

Az alacsonyabb nyírás segíthet megőrizni az eredeti, aprított üvegszál hosszát, és csökkenti az erősítés feldolgozási károsodását.

Jobb szálhossz-visszatartás

A szálhossz megtartása javíthatja a BMC anyag megerősítési hatékonyságát. Egyes részek esetében ez jobb mechanikai teljesítményt biztosíthat, mint egy olyan befecskendezési eljárás, amely a vegyületet nagy nyírásnak teszi ki.

A tényleges teljesítmény továbbra is a BMC összetételétől, a töltésmintától, az áramlási távolságtól, a formatervezéstől és a feldolgozási körülményektől függ.

Egyszerűbb anyagáramlás

A közvetlen töltés rövidebb és egyszerűbb áramlási utat hoz létre a nyers BMC keverék és a végső formaüreg között.

Ez megkönnyítheti a magasabb üvegszál tartalmú, alacsonyabb folyóképességű vagy speciális elektromos és égésgátló készítményeket tartalmazó anyagok feldolgozását.

Alsó futóhulladék

A kompressziós fröccsöntés általában nem követeli meg ugyanazt a futórendszert, mint a fröccsöntés. Ez csökkenti a kikeményedett futóhulladék mennyiségét és javíthatja az anyagfelhasználást.

Mivel a kikeményedett hőre keményedő BMC-t nem lehet újraolvasztani, a hulladék csökkentése jelentős hatással lehet a teljes gyártási költségre.

Rugalmas gyártási mennyiségek

A kompressziós fröccsöntés gazdaságos lehet kis-közepes gyártási mennyiségek esetén, ahol az automatizált BMC fröccsöntő rendszerbe történő beruházás nem indokolható.

Az eljárás nagy termelési mennyiséget is támogathat, ha automatizált töltet-előkészítő és -kezelő rendszereket használnak.

Alkalmas nagyobb vagy vastagabb alkatrészekhez

A préselést gyakran olyan burkolatokhoz, házakhoz, szigetelőtartókhoz és ipari alkatrészekhez választják, amelyek nagyobbak vagy vastagabbak, mint a tipikus fröccsöntött alkatrészek.

A BMC kompressziós fröccsöntés korlátai

A préselés általában több anyag-előkészítést és kezelést igényel. A BMC töltetet következetesen le kell mérni és el kell helyezni.

A töltés helytelen súlya vagy elhelyezése hiányos feltöltést, túlzott vakuzást, szálorientációt, levegő beszorulását és az alkatrész súlyának változását okozhatja.

Az eljárás kevésbé alkalmas rendkívül összetett, nagyon vékony falú, keskeny áramlási csatornákkal vagy számos részletes jellemzővel rendelkező részekhez.

Bár a préselés automatizálható, a kézi töltés általában alacsonyabb termelékenységet eredményez, mint a teljesen automatizált BMC fröccsöntő sor.

BMC fröccsöntés vs kompressziós fröccsöntés: Főbb különbségek

Az alábbi összehasonlítás bemutatja a két BMC feldolgozási módszer közötti legfontosabb különbségeket.

Mechanikai tulajdonságok és szálorientáció

A kész BMC komponens tulajdonságai nem csak az anyagösszetételtől függenek, hanem attól is, hogy a vegyület hogyan folyik a formázás során.

Rostkárosodás a BMC fröccsöntésben

A fröccsöntés során a feldarabolt üvegszálak nyírást tapasztalhatnak az adagolócsavarban, a hengerben, a fúvókában, a csúszóban és a kapuban.

Az agresszív befecskendezési körülmények lerövidíthetik a szálakat és csökkenthetik az erősítés hatékonyságát. A kis kapuk, a nagy befecskendezési sebesség és a hosszú futórendszerek fokozhatják ezt a hatást.

Ez nem jelenti azt, hogy a fröccsöntött BMC alkatrészek eredendően gyengék. Egy megfelelően megtervezett befecskendezési minőségű BMC, megfelelő kapurendszer és szabályozott befecskendezési sebesség továbbra is kiváló mechanikai tulajdonságokat produkál.

Azonban a feldolgozás hatását a szál hosszára értékelni kell, ha a szerkezeti szilárdság és az ütési teljesítmény fontos.

Szálorientáció a BMC kompressziós fröccsöntésben

A préselés általában kevésbé erős nyírásnak teszi ki a BMC-vegyületet. A nagy áramlási távolságok azonban még mindig az anyagáramlás irányába igazíthatják a szálakat.

Ez az orientáció különböző mechanikai tulajdonságokat eredményezhet különböző irányokban. Az alkatrész lehet erősebb az áramlási irány mentén, és gyengébb rajta.

A megfelelően megtervezett töltési mintának csökkentenie kell a szükségtelen áramlást, ugyanakkor lehetővé kell tennie, hogy az anyag kitöltse a teljes formaüreget.

A BMC végső erejét befolyásoló tényezők

Fontos tényezők a következők:

·  Eredeti vágott üvegszál hossz

·  Üvegszál tartalom

·  Szálnedvesítés és diszperzió

·  Gyanta és töltőanyag rendszer

·  Befecskendezési sebesség

·  Formazárási sebesség

·  Formázási nyomás

·  Forma hőmérséklet

·  Kapu tervezés

·  Töltés elhelyezése

·  Anyagáramlási távolság

·  A gyógyulás mértéke

A kritikus alkatrészek esetében a tényleges gyártási körülmények között öntött próbatestek megbízhatóbb információt nyújtanak, mint az általános nyersanyagadatok önmagukban.

Melyik folyamat jobb az összetett alkatrészekhez?

A BMC fröccsöntés általában jobb a bonyolult formájú, vékony szelvényű, részletes bordákkal, integrált csatlakozókkal vagy szűk mérettűréssel rendelkező kis alkatrészekhez.

Tipikus alkalmazások a következők:

·  Elektromos kapcsoló alkatrészek

·  Megszakító alkatrészek

·  Motor és tekercs alkatrészek

·  Kefetartók

·  Készülékelemek

·  Csatlakozók

·  Sorkapocsházak

·  Kisméretű gépjármű-elektromos alkatrészek

A befecskendezési nyomás segíti a BMC-keveréket, hogy kitöltse azokat a bonyolult területeket, amelyeket a présöntéssel nehéz lehet kitölteni.

Az összetettséget azonban az anyagáramlással, a kapu helyzetével és a forma légtelenítésével együtt kell értékelni. A rendkívül vékony szakaszok vagy a rosszul elhelyezett hegesztési vonalak továbbra is hibákat okozhatnak.

Melyik folyamat jobb a nagyobb alkatrészekhez?

A BMC préselés általában alkalmasabb közepes vagy nagyobb alkatrészekhez, különösen akkor, ha az alkatrésznek jelentős falvastagsága van, és nem igényel rendkívül bonyolult részleteket.

Tipikus alkalmazások a következők:

·  Elektromos berendezések házai

·  Szigetelő támasztékok

·  Ipari burkolatok

·  Szivattyú alkatrészek

·  Motorvégburkolatok

·  Szerkezeti zárójelek

·  Közepes méretű autóalkatrészek

·  Korrózióálló berendezés-alkatrészek

Nagyon nagy panel típusú vagy szerkezeti részekhez az SMC alkalmasabb lehet, mint a BMC. Az SMC általában hosszabb üvegszálakat tartalmaz, és jobb szerkezeti teljesítményt tud nyújtani a nagy alkatrészekhez.

Felületi minőség és méretpontosság

Mindkét eljárással sima, méretstabil termékeket lehet előállítani, ha a BMC összetétele és feldolgozási feltételei megfelelően illeszkednek.

Felületi minőség fröccsöntött BMC-ben

A fröccsöntés finom formarészleteket reprodukálhat, és egyenletes felületet biztosít. A nagy nyíróerő és az összetett anyagáramlás azonban a következőket okozhatja:

·  Rostexpozíció

·  Hegesztési vonalak

·  Kapunyomok

·  Égési nyomok

·  Folyásnyomok

·  Felületi porozitás

A BMC készítmény alacsony zsugorodású adalékanyagokat, optimalizált töltőanyag-eloszlást és megfelelő pigmentrendszert igényelhet a kívánt megjelenés eléréséhez.

Felületi minőség préselt BMC-ben

A kompressziós fröccsöntés jó felületi minőséget biztosíthat látható kapunyomok nélkül. A töltés helytelen elhelyezése vagy túlzott áramlása azonban a következőket okozhatja:

·  Kötött vonalak

·  Levegő beszorulás

·  Egyenetlen szín

·  Mosogatónyomok

·  Felületi hullámosság

·  Túl erős vaku

Egyik eljárás sem garantál minden körülmények között jobb felületminőséget. A formahőmérséklet egyenletessége, a forma légtelenítése, az anyag zsugorodása, a keményedési viselkedés és a töltés vagy a kapu kialakítása mind fontosak.

Termelési költségek összehasonlítása

A leggazdaságosabb BMC fröccsöntési folyamat a teljes gyártási programtól függ, nem pedig a nyers BMC anyag árától.

Költségtényezők a BMC fröccsöntésben

A BMC fröccsöntés a következőket foglalhatja magában:

·  Magasabb gépbefektetés

·  Bonyolultabb forma- és futómű-kialakítás

·  Automatizált anyagadagoló berendezések

·  Magasabb fejlesztési költségek

·  Futó- és kapuhulladék

·  Alacsonyabb alkatrészenkénti munkaerőköltség

·  Nagyobb termelési teljesítmény nagy megrendelések esetén

A magasabb kezdeti beruházást az automatizálás és a gyorsabb gyártás ellensúlyozhatja, ha az éves rendelési mennyiség kellően nagy.

Költségtényezők a BMC kompressziós fröccsöntésben

A BMC sajtolás a következőket foglalhatja magában:

·  Alacsonyabb vagy mérsékelt szerszámberuházás

·  Kézi vagy automatizált töltés-előkészítés

·  Magasabb munkaerőigény

·  Csökkentse a futóhulladékot

·  Rugalmas gyártási mennyiségek

·  Könnyebb anyag- és színváltoztatás

·  Alacsonyabb gazdasági belépési pont a közepes volumenű projekteknél

A helyes összehasonlításnak az elfogadott alkatrészenkénti összköltségen kell alapulnia. Ez magában foglalja a nyersanyagot, a munkaerőt, a selejteket, a vágást, a gépi időt, a szerszámok értékcsökkenését, az ellenőrzést és az elutasított alkatrészeket.

Hogyan válasszuk ki a megfelelő BMC öntési eljárást

A BMC fröccsöntés vagy sajtolóöntés kiválasztása előtt a gyártóknak értékelniük kell az alkatrésztervet, a szükséges tulajdonságokat, a gyártási mennyiséget és a rendelkezésre álló berendezéseket.

Alkatrésztervezési szempontok

A fontos kérdések a következők:

·  Melyek az alkatrész általános méretei?

·  Az alkatrész vékony, vastag vagy változó vastagságú?

·  Mély bordákat vagy keskeny csatornákat tartalmaz?

·  Szükség van-e összetett főnökökre vagy integrált szolgáltatásokra?

·  Fémbetéteket öntenek az alkatrészbe?

·  Hol helyezhetők el kapuk, szellőzőnyílások vagy töltetek?

·  Milyen messzire kell a BMC anyagnak folynia?

Teljesítménykövetelmények

A szükséges tulajdonságokat egyértelműen meg kell határozni, beleértve:

·  Szakítószilárdság

·  Hajlítószilárdság

·  Ütésállóság

·  Méretstabilitás

·  Elektromos szigetelés

·  Dielektromos szilárdság

·  Összehasonlító követési index

·  Ívállóság

·  Vízfelvétel

·  Lángálló minősítés

·  Hőállóság

·  Vegyi ellenállás

·  Kültéri időjárásállóság

Gyártási követelmények

A termelési tervnek figyelembe kell vennie:

·  Várható éves mennyiség

·  Célgyártási ciklus

·  Szükséges automatizálási szint

·  Rendelkezésre álló prés- vagy injekciós felszerelés

·  Penészberuházás

·  Munkaköltség

·  Elfogadható selejt arány

·  Mérettűrések

·  Felületi megjelenési követelmények

BMC anyagkövetelmény

A BMC készítményt a következők szerint kell kiválasztani:

·  Fröccsöntés vagy préselés

·  Szükséges folyóképesség

·  Üvegszál tartalom

·  Gyanta rendszer

·  Formázási zsugorodás

·  Lánggátló követelmények

·  Elektromos teljesítmény

·  Hőállóság

·  Vegyi ellenállás

·  Szín- és felületminőség

A formázási eljárást és a BMC-készítményt együtt kell kidolgozni. A szabványos BMC-keverék kiválasztása az öntőforma és a berendezés átvizsgálása előtt rossz töltethez, túlzott felvillanáshoz, felületi hibákhoz vagy inkonzisztens teljesítményhez vezethet.

A JLON BMC Compound általános alkalmazásai

A JLON alkalmazás-specifikus ömlesztett fröccsöntő keveréket biztosít elektromos, autóipari, ipari és készülékalkatrészekhez.

Elektromos és elektronikus alkalmazások

A BMC-t széles körben használják elektromos alkatrészekben, mivel a következőket nyújtják:

·  Nagy dielektromos szilárdság

·  Kiváló követési ellenállás

·  Jó ívellenállás

·  Alacsony vízfelvétel

·  Lángálló teljesítmény

·  Méretstabilitás

·  Hőállóság

A tipikus termékek közé tartoznak a kapcsolóberendezés-alkatrészek, a megszakítóházak, a szigetelők, a motoralkatrészek, a sorkapcsok, a kefetartók és a tekercselemek.

Autóipari alkalmazások

Az autóipari minőségű BMC a következőkre fejleszthető:

·  Világítási alkatrészek

·  Motorházak

·  Érzékelőházak

·  A motorháztető alatti elektromos alkatrészek

·  Hőálló alkatrészek

·  Szivattyúházak

·  Szerkezeti támasztékok

Ipari és készülék alkalmazások

Egyéb BMC alkalmazások a következők:

·  Szivattyú és szelep alkatrészek

·  Elektromos szerszámházak

·  Készülék alkatrészek

·  Ipari gépelemek

·  Korrózióálló burkolatok

·  Magas hőmérsékletű öntött alkatrészek

Miért válassza a JLON BMC anyagot?

A JLON testreszabható BMC formázómasszakat szállít az ügyfél alkalmazásának, öntési folyamatának és teljesítménykövetelményeinek megfelelően.

Az elérhető testreszabási lehetőségek a következők lehetnek:

·  Gyanta rendszer

·  Üvegszál tartalom

·  Anyag folyóképessége

·  Mechanikai szilárdság

·  Elektromos szigetelés

·  Lángállóság

·  Hőállóság

·  Vegyi ellenállás

·  Formázási zsugorodás

·  Termék színe

·  Fröccsöntési viselkedés

·  Kompressziós-öntési viselkedés

A megfelelő JLON BMC minőség ajánlásához az ügyfeleknek meg kell adniuk az alkatrészrajzot, a tervezett alkalmazást, a működési környezetet, a szükséges szabványokat, a céltulajdonságokat, a formatervezést és a feldolgozó berendezéseket.

A tömeggyártás előtt javasolt mintavizsgálat tényleges formázási körülmények között.

Következtetés: BMC fröccsöntés vagy kompressziós öntés?

Sem a BMC fröccsöntés, sem a BMC présöntés nem általánosan jobb.

A BMC fröccsöntést általában előnyben részesítik kis, összetett és nagy mennyiségű alkatrészekhez, amelyek automatizált gyártást, részletes geometriát és következetes ciklusidőket igényelnek.

A BMC préselés gyakran alkalmasabb közepes méretű vagy vastagabb alkatrészekhez, kis-közepes gyártási mennyiségekhez és olyan alkalmazásokhoz, ahol fontos a szálkárok csökkentése, a kisebb csatornaveszteség és az egyszerűbb anyagáramlás.

A legjobb eredmény a következő egyezésből származik:

·  A BMC készítmény

·  Az alkatrész- és formatervezés

·  A kiválasztott formázási eljárás

A JLON testreszabható ömlesztett fröccsöntő keveréket biztosít elektromos, autóipari, ipari és háztartási alkalmazásokhoz. Lépjen kapcsolatba a JLON-nal rajzaival, teljesítménykövetelményeivel és formázási feltételeivel kapcsolatban. Csapatunk segíthet felmérni, hogy a befecskendezési vagy kompressziós minőségű BMC megfelelőbb-e az Ön projektjéhez.