ビュー: 0 著者: サイト編集者 公開時刻: 2026-09-14 起源: サイト
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コアマット は、ガラス繊維強化プラスチックラミネートに広く使用されている、柔軟で樹脂を吸収するコア材料です。これにより、メーカーは何層もの重いガラス補強材を追加することなく、ラミネートの厚さを増やし、パネルの剛性を向上させ、グラスファイバーのプリントスルーを減らし、より安定した複合部品を製造することができます。
ただし、ポリエステルコアマット製品によって、厚さ、樹脂消費量、圧縮性、適合性、樹脂流動性能が大幅に異なる場合があります。ハンドレイアップ用に設計されたコアマットは、RTM、ライト RTM、または真空注入には適さない場合があります。同様に、湾曲したコンポーネントや複雑なコンポーネントには、最も厚い材料が常に最良の選択であるとは限りません。
これ 2026 コアマット選択ガイドでは、 主な製品タイプ、利用可能な厚さ、用途、購入の考慮事項について説明します。また、複合材メーカーが適切なコアマット、グラスファイバー補強材、構造用フォームコア、真空袋詰め材料を調達するのに JLON がどのように役立つかについても説明します。
コアマット、ポリエステルコアマット、FRPコアマット、樹脂吸収マットとも呼ばれます コアマットは、グラスファイバー補強層の間に配置される不織シート材料です。成形中に樹脂を吸収し、硬化した複合積層板の一体化した部分になります。
この材料は通常、合成ポリエステル繊維と互換性のあるバインダーおよび機能性充填材料を組み合わせて作られています。その内部構造により、湾曲した金型や成形された FRP コンポーネントに十分な柔軟性を保ちながら、厚みを増やすことができます。
PVC フォーム、PET フォーム、PMI フォーム、またはハニカムとは異なり、従来のコア マットは剛性構造コア パネルとしては供給されません。これは主に、成形されたグラスファイバー製品用の柔軟な厚さを構築する材料です。
ポリエステルコアマットは、一般的に不飽和ポリエステルおよびビニルエステル樹脂システムとともに使用されます。エポキシ樹脂やその他の特殊な樹脂との適合性は、バインダーシステム、加工温度、サプライヤーの技術データに従って確認する必要があります。
お客様はこのマテリアルを検索するときに別の名前を使用する場合があります。重要な製品キーワードには、コアマット、ポリエステルコアマット、FRPコアマット、複合コアマット、樹脂吸収コアマット、フレキシブルコアマット、サンドイッチコアマット、グラスファイバーコアマット、ハンドレイアップ用コアマット、RTM用コアマット、マリンコアマットなどがあります。
「Coremat」は、市場で登録製品またはブランド名として表示される場合もあります。一般的な製品カテゴリを指す場合、通常は「コア マット」または「ポリエステル コア マット」という表現がより適切です。
コアマットの主な目的は、固体のグラスファイバー補強材から全体の厚さを作り出すことなく、ラミネートの厚さを増やすことです。
曲げ剛性はラミネートの厚さに強く影響されるため、グラスファイバースキンの間にコア層を追加すると、パネルの剛性を高めることができます。それにもかかわらず、完成した機械的性能は依然としてグラスファイバーの種類、繊維配向、樹脂システム、コアの厚さ、接着品質、ラミネートの設計に依存します。
コアマットは外側のグラスファイバー補強層を分離し、ラミネート全体の厚さを増加させます。これにより、平らなFRPパネルや適度に湾曲したFRPパネルの曲げ剛性を向上させることができます。
いくつかの追加層のチョップドストランドマットを使用する場合と比較して、ポリエステルコアマットは、主要でない構造コンポーネントの厚みを増やすためのより効率的な方法を提供する可能性があります。
ただし、コアマットは、高荷重サンドイッチ構造の構造用 PVC フォーム、PET フォーム、またはハニカムの直接の代替品として扱うべきではありません。
ガラス繊維強化材のパターンが、成形複合部品の表面に現れる場合があります。この効果は、ファイバー プリント スルーまたはガラス プリント スルーとして知られています。硬化後、二次硬化後、または温度変化にさらされると、より顕著になる場合があります。
適切な薄いコアマットを使用すると、目に見える表面とより重いグラスファイバー補強材との間に分離が生じる可能性があります。これにより、下にあるガラス構造の外観を軽減し、成形 FRP 部品の表面品質を向上させることができます。
コアマットは、 目標のラミネート厚さを達成するために必要なグラスファイバーの量を減らすことができます。しかし、従来のポリエステルコアマットは樹脂を吸収し、この樹脂が硬化成分の一部となります。
このため、メーカーはコアマットの乾燥重量や購入価格だけを比較するのではなく、硬化ラミネートの総重量とコストを比較する必要があります。
総コストの計算には、コアマット、吸収樹脂、グラスファイバー補強材、労働力、加工時間、生産廃棄物が含まれます。
厚さと樹脂の吸収を制御したコアマットは、メーカーがより一貫したラミネート寸法の部品を製造するのに役立ちます。また、複数の補強層を使用して厚みを増やすのに必要な労力も削減できます。
一貫性は、他の組み立て部品と適合する必要がある金型やコンポーネントを繰り返し生産する場合に特に重要です。
あらゆる用途に最適なコアマットと言える単一の製品はありません。適切なタイプは、成形プロセス、樹脂システム、部品の形状、ターゲットの厚さ、完成した性能の要件によって異なります。
標準的なポリエステルコアマットは、ハンドレイアップおよびスプレーアップ生産で一般的に使用されます。含浸中に樹脂を吸収し、グラスファイバースキンの間に厚みを増す層を形成します。
一般的な用途には、ボートの内装、FRP カバー、機器のハウジング、衛生用品、車体パネル、建築部品、一般的な工業用グラスファイバー部品などがあります。
主な選択基準は、公称厚さ、面重量、樹脂吸収量、ロール幅、適合性、樹脂適合性です。
樹脂は FRP ラミネートのコストと重量の大部分を占める可能性があります。低樹脂消費量のコアマットは、不必要な樹脂の取り込みを制限しながらラミネートの厚みを生み出すように設計されています。
硬化ラミネートの重量を軽減し、樹脂コストを制御し、生産の再現性を向上させ、大面積のグラスファイバーパネルを製造するために選択できます。
購入者は「樹脂の消費量が少ない」などの説明だけに頼るべきではありません。定義された厚さと試験方法に基づいて、測定可能な樹脂取り込みデータを要求する必要があります。
樹脂の消費量は、通常、指定された公称厚さのコア マット 1 平方メートルに吸収される樹脂の量として表す必要があります。
2 つのグレードを比較する場合、購入者はその数値が同じ樹脂の種類、含浸方法、圧力、硬化厚さの条件を使用して測定されたものであるかどうかを確認する必要があります。異なる条件下で測定された値は直接比較できない場合があります。
レジン トランスファー モールディングでは、樹脂が強化パッケージを通って流れ、ゲル化する前にラミネートに完全に含浸する必要があります。 RTM コアマットには、樹脂の分配をサポートするために開放構造、穴、または樹脂流路が含まれる場合があります。
その性能は、樹脂の粘度、射出圧力、金型温度、注入口の位置、ベントの位置、部品のサイズ、補強材のレイアウトなどのプロセス全体に依存します。
を勧める前に、 RTM またはライト RTM 用のコア マット、JLON には、完成部品の寸法、樹脂システム、必要なコアの厚さ、射出条件、目標充填時間、グラスファイバー構造、および表面品質の要件に関する情報が必要です。
実験室データでは、すべての金型形状や射出条件を再現できるわけではありません。メーカーはトライアルにより、充填時間、乾燥スポット、空気の閉じ込め、最終的な厚さ、表面品質、部品の重量を評価できます。
したがって、新しい RTM コアマットの連続製造が承認される前に、小規模な製造テストを行うことを強くお勧めします。
ハンドレイアップおよびスプレーアップでは、ウェットアウト速度と含浸の目視確認が特に重要です。
適切なハンド レイアップ コア マットは、予測可能な樹脂吸収性、良好なドレープ性、容易な切断、安定した厚さ、および隣接するグラスファイバー層との効果的な結合を提供する必要があります。樹脂を塗布したり転がしたりする間、所定の位置に留まる必要があります。
オペレータは材料が完全に含浸していることを確認する必要があります。乾燥領域、閉じ込められた空気、過剰な樹脂が豊富な領域は、ラミネートの一貫性と完成部品の品質を低下させる可能性があります。
複雑なモールド、コーナー、きつい曲線には、ブリッジしたり、浮き上がったり、しわが寄ったりすることなく適合する柔軟なコアマットが必要です。
薄いコアマットは一般に、厚い素材よりも優れたドレープを提供します。複雑な部品の場合、厚い 1 つの層よりも 2 つの薄い層の方が適合しやすい場合があります。それにもかかわらず、複数の層を使用すると労力と樹脂の消費量が増加する可能性があるため、最終的な構造をテストする必要があります。
一部の特殊コアマット製品は、厚みを高める特性と樹脂流動機能を組み合わせています。これらの製品は、密閉成形または真空支援プロセス用に開発される場合があります。
標準的な樹脂吸収コアマットは、真空注入流媒体として自動的に使用されるべきではありません。完全な真空下では、材料が圧縮されたり、厚みが失われたり、樹脂の流れが制限されたりする可能性があります。
注入用のコアマットを選択する前に、メーカーはその面内流れ、厚さ方向の含浸、真空下での圧縮、硬化後の厚さ、樹脂の消費量を確認する必要があります。
JLON は、真空バギング フィルム、リリース フィルム、ピール プライ、フロー メディア、その他の真空注入消耗品も供給できるため、お客様はコア材料を調達し、材料を一緒に加工することができます。
ポリエステルコアマットは、いくつかの公称厚さで入手可能です。一般的なオプションには約 1 mm、2 mm、3 mm、4 mm、5 mm が含まれますが、正確な範囲は製品グレードやサプライヤーによって異なります。
厚さは購入価格だけではなく、完成したラミネートのデザインに応じて選択する必要があります。
1 mm のコア マットは、通常、薄い厚さを構築する層または印刷制御層として選択されます。成形カバー、室内装飾パネル、小型 FRP コンポーネント、複雑な曲線、局所的なラミネートの移行に適しています。
厚みが比較的薄いため、一般に優れた適合性が得られ、詳細な金型表面の周囲に配置することが容易になります。
2mmのコアマットは柔軟性と厚さの実用的なバランスを提供します。船舶用内装パネル、衛生用品、車両パネル、機器ハウジング、汎用グラスファイバー部品などに使用できます。
1 mm グレードでは十分な厚みが得られないが、これより重いグレードでは成形が困難になる場合に検討されることがよくあります。
3 mm コアマットにより、ラミネートの厚さとパネルの剛性がより顕著に増加します。考えられる用途には、ボートのコンポーネント、大型のグラスファイバー製カバー、産業用エンクロージャ、壁パネル、輸送コンポーネントなどがあります。
厚みが増すにつれて、樹脂の完全な含浸と効果的な空気除去がより重要になります。
コアマットを厚くすると、特に大型で比較的平坦な FRP パネルの場合、ラミネートの厚みを効率的に高めることができます。潜在的な用途には、大型の工業用カバー、アクセス パネル、衛生用品、建築パネル、および非一次構造海洋コンポーネントが含まれます。
製品が厚いと、より多くの樹脂を吸収し、急な曲線付近での適合性が低下する可能性があります。軽量または高負荷の構造の場合、メーカーは PVC フォーム、PET フォーム、または PP ハニカムとも比較する必要があります。
公称乾燥厚さは、最終的な硬化ラミネートの厚さと必ずしも一致するとは限りません。ローリング圧力、型締め、樹脂注入、真空圧力により材料を圧縮できます。
正確なラミネート設計のために、購入者は乾燥厚さ、圧力下での厚さ、最終硬化厚さ、厚さ許容差および圧縮後の回復を確認する必要があります。
これらの値は、RTM、Light RTM、およびマッチドモールド生産において特に重要です。
最適なポリエステルコアマットを選択するには、用途と製造プロセス全体を評価する必要があります。
最初のステップは、コンポーネントがハンド レイアップ、スプレーアップ、RTM、ライト RTM、真空注入、またはその他の密閉型プロセスで製造されているかどうかを確認することです。
ハンドレイアップ中に製品が濡れやすい場合、RTM で十分な樹脂フローが得られない可能性があります。密閉成形用に開発された流動強化製品も、開放金型では異なる動作をする可能性があります。
お客様は、樹脂の化学的性質、粘度、ゲル化時間、加工温度、硬化スケジュール、および充填剤または難燃性添加剤を特定する必要があります。
ポリエステルコアマットにはポリエステル樹脂とビニルエステル樹脂が一般的に使用されます。エポキシ樹脂が含まれる場合、製造前にコアマットバインダーとの適合性を検証する必要があります。
お客様は、コア マットの主な目的が、厚みを増やすか、剛性を向上させるか、プリントスルーを軽減するか、部品重量を軽減するか、樹脂の流れをサポートするか、寸法の一貫性を向上させるかを決定する必要があります。
1 つの製品でいくつかの利点が得られますが、主な目的はグレードと厚さの選択に影響します。
最安値のコアマットが必ずしも最も経済的な選択肢であるとは限りません。低コストのグレードはより多くの樹脂を吸収し、完成部品の重量が増加したり、追加の製造労働力が必要になる場合があります。
購入者は、コアマット、樹脂、グラスファイバー補強材、人件費、製造廃棄物の合計コストを計算する必要があります。
フラットパネルは通常、より厚く柔軟性の低いコア材料に対応できます。深い曲線、コーナー、複雑なディテールを持つコンポーネントには、より優れたドレープと適合性が必要です。
サンプル試用では、ブリッジ、しわ、コアの動き、閉じ込められた空気、目に見えるエッジ、不均一な厚さ、および表面のプリントスルーを確認する必要があります。
完成したラミネートは、必要に応じて、曲げ剛性、耐衝撃性、圧縮、耐水性、温度耐性、疲労および耐火性能について評価する必要があります。
コアマットはラミネートの厚さを増やすことで剛性を向上させることができますが、主要な構造コンポーネントに自動的に指定されるべきではありません。
コアマットは、追加の厚さ、剛性の向上、またはグラスファイバーのプリントスルーの低減を必要とする、厳選された海洋部品に使用されます。
考えられる用途には、内装ライナー、デッキライナー、ハッチ、カバー、コンソール、座席コンポーネント、衛生モジュール、および非主要構造パーティションが含まれます。
船体、デッキ、トランサム、その他の高負荷構造の場合、設計者は構造用 PVC フォーム、PET フォーム、またはその他の人工サンドイッチ コアを評価する必要があります。
JLON は、海洋複合材製造用のコアマット、グラスファイバー補強材、PVC フォームコア、PET フォームコア、および真空消耗品を供給しています。
ポリエステルコアマットは、軽量の成形パネル、内装部品、カバー、および一部の外装部品に使用できます。
完全なラミネートは、必要な衝撃、温度、寸法、表面、防火性能の基準を満たさなければなりません。輸送のお客様は、コアマットのデータシートのみに依存するのではなく、完成したラミネートを検証する必要があります。
浴槽、シャワー トレイ、洗面台、および同様のグラスファイバー製の衛生製品では、厚みを増し、剛性を向上させるためにコア マットを使用する場合があります。
重要な要素には、ウェットアウト速度、コーナー周囲の適合性、充填樹脂との適合性、表面の外観、耐水性、生産サイクルタイムが含まれます。
コアマットは、FRP ドア、壁パネル、建築要素、工業用住宅、機器の筐体、成形カバーなどに適しています。
屋外用途の場合、完全な複合システムは、水への曝露、耐紫外線性、熱サイクル、および局所火災の要件に合わせて設計する必要があります。
コアマットは複合コア材の 1 つのカテゴリーにすぎません。その利点と制限を他の利用可能なオプションと比較する必要があります。
PVC フォームは、海洋、風力エネルギー、輸送、産業用サンドイッチ パネルに使用される独立気泡構造フォームです。通常、従来のコアマットよりも樹脂の吸収が低く、構造効率が優れています。
コアマットはより柔軟で、多くのオープンモールド FRP 部品に適用しやすくなっています。通常、軽量、構造せん断性能、サンドイッチパネルの効率が重要な場合には、PVC フォームの方が適しています。
PET フォームは、風力ブレード、輸送、海洋および産業用サンドイッチ構造に使用されるリサイクル可能な熱可塑性構造コアです。
ポリエステルコアマットは、薄く湾曲した非一次構造の成形部品にとってより便利な場合があります。一般に、PET フォームは、人工軽量サンドイッチ パネルにより適しています。
チョップドストランドマットはグラスファイバー補強材です。コアマットは主に厚みを高める層です。
チョップドストランドマットを追加すると、グラスファイバーの含有量が増加し、特定の機械的特性が向上する可能性がありますが、必要な厚さに達するには複数の層が必要になる場合があります。コアマットは、その機械的寄与と樹脂消費量が異なりますが、より効率的に厚みを増やすことができます。
PP ハニカムは高い厚さ対重量比を実現し、軽量サンドイッチ パネルによく使用されます。互換性のあるスキン、適切なエッジ処理、および適切な接着または成形プロセスが必要です。
コアマットはより薄く、より柔軟であるため、従来の多くのグラスファイバーラミネートに簡単に組み込むことができます。
注文する前に、購入者は製品の構成、公称厚さ、厚さの許容差、面積重量、樹脂吸収量、ロール幅、ロール長さ、互換性のある樹脂システム、推奨成形プロセス、硬化厚さ、保管条件、保存期間、梱包方法を確認する必要があります。
サプライヤーは、該当する技術データシートと安全情報を提供する必要があります。 RTM または注入アプリケーションの場合、顧客は樹脂の流動と圧縮のデータも必要とする場合があります。
量産前に、お客様の実際の樹脂、補強材、金型、加工条件を使用してサンプルをテストする必要があります。
JLON は、海洋、輸送、建築、産業用 FRP の顧客にサービスを提供する複合材料サプライヤーです。貿易および技術調達会社として、JLON は資格のある製造パートナーと協力し、顧客が材料を実際の製造要件に適合させるのを支援します。
JLON は、ポリエステルコアマット、PVC フォームコア、PET フォームコア、PMI フォーム、PI フォーム、PP ハニカム、アラミド ハニカム、グラスファイバー生地、カーボンファイバー材料、SMC、BMC および真空袋詰め消耗品を供給できます。
この製品範囲により、お客様は互換性のある複合材料を 1 つの調達計画内に統合することができます。
JLON は、厚さのみに基づいてコアマットを推奨しません。適切なグレードが提案される前に、用途、樹脂システム、成形プロセス、コンポーネントの形状、完成品の性能要件が検討されます。
プロジェクトの要件と注文数量に応じて、利用可能な厚さ、ロール幅、ロールの長さ、および梱包方法を選択できます。
お客様は、現在の材料仕様、目標とする技術データ、または比較用の既存のサンプルを提供できます。
少量のコアマットを個別に注文すると、国際輸送コストが非効率になる可能性があります。梱包および出荷の互換性に従って、JLON はコア マットをグラスファイバー生地、フォーム コア、および真空消耗品と統合できます。
このサービスは、複数のカテゴリーの生産材料を購入する海外の複合材メーカーに特に役立ちます。
コアマットはラミネートの厚さを増し、曲げ剛性を向上させることができます。しかし、従来のポリエステルコアマットは一般に、構造用 PVC フォーム、PET フォーム、またはハニカムと同等ではありません。
その適合性は、荷重、樹脂システム、積層構造、および必要な安全率によって異なります。
一部のグレードはエポキシ樹脂と互換性がある可能性がありますが、これを前提とすべきではありません。購入者は、コア マット バインダー システムを確認し、目的のエポキシ配合物を使用して製造試行を実施する必要があります。
意図した注入プロセス用に設計およびテストされた製品のみを選択する必要があります。標準的なコアマットは真空下で圧縮され、樹脂の流れが制限されたり、硬化後の厚みが目標値を下回ったりする可能性があります。
生産前に、流動性能、真空圧縮、樹脂消費量、最終的なラミネートの厚さを確認する必要があります。
一般に、薄いコアマットは、表面の改善、急な曲線、複雑な形状に適しています。グレードが厚くなると、ラミネートの厚さと剛性が大幅に増加しますが、より多くの樹脂を消費し、適合性が低下する可能性があります。
最終的な選択は、完成したラミネートの仕様に基づいて行われ、サンプルテストによって検証される必要があります。
コアマットは厚みを増すために必要なグラスファイバー層の数を減らすことができますが、従来のコアマット自体が樹脂を吸収します。一部の特殊な製品は、樹脂の取り込みを少なくするように設計されています。
製造業者は、硬化ラミネートの総重量と総生産コストを比較する必要があります。
サンプルの入手可能性は、必要なグレード、厚さ、ロール幅、配送先によって異なります。
関連するサンプルを選択するには、JLON がお客様の用途、樹脂の種類、成形プロセス、必要な厚さ、期待される性能を把握する必要があります。
最高のコアマットとは、単に最も厚い製品や最も安価な製品ではありません。これは、顧客の樹脂システム、成形プロセス、コンポーネントの形状、目標の厚さ、および完成したラミネートの要件に適合する材料です。
ハンドレイアップとスプレーアップの場合、ウェットアウト、ドレープ、厚さの安定性が重要な考慮事項です。 RTM およびその他のクローズドモールドプロセスでは、樹脂の流動と圧縮挙動も同様に重要です。樹脂の消費量もコンポーネントの最終重量とコストに直接影響するため、計算する必要があります。
ポリエステルコアマットは、海洋、衛生用品、輸送、建築および一般産業用 FRP 製品において、ラミネートの厚さを増やし、剛性を向上させ、グラスファイバーのプリントスルーを減らすのに特に役立ちます。
高負荷または軽量の構造コンポーネントの場合、メーカーはコアマットを PVC フォーム、PET フォーム、PMI フォーム、およびハニカム素材と比較する必要があります。
JLON は、顧客がコア マットの仕様を比較し、補完的なグラスファイバー補強材、フォーム コア、真空処理消耗品を調達するのを支援します。
コアマットの見積もりや技術的な推奨事項をリクエストするには、JLON に 1 回の連続問い合わせで次の情報を送信してください: 用途、成形プロセス、樹脂の種類、必要な厚さ、必要なロール幅、推定注文数量、完成品の寸法、性能要件、および現在の製品仕様またはサンプル (入手可能な場合)。
接触 JLON では 、ポリエステル コア マット、FRP コア材料、複合材料の調達要件についてご相談いただけます。完全なアプリケーションおよびプロセス情報を提供していただくと、JLON がより適切な製品を推奨し、正確な見積もりを作成するのに役立ちます。
